灰鑄鐵缺陷產(chǎn)生的原因分析與預防措施方案(編輯修改稿)
2025-05-31 12:47 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 分不合要求，使固體收縮值較大，如碳低，硫高。 2．鑄件中含有低熔點夾渣物，降低了高溫強度(因為熱裂產(chǎn)生在凝固將近結(jié)束時，主要在鑄件熱節(jié)處收縮受機械阻礙而產(chǎn)生)1．控制合理的化學成分，盡量使原鐵液中硫含量低 2．澆注時，避免熔渣進人型腔6冷裂裂紋處，較干凈或略帶暗紅色輕微的氧化表面 發(fā)現(xiàn)方法與熱裂相同 1．鐵液化學成分不合要求，使固體收縮值較大 2．鐵液中磷含量過高，增加了脆性，從而降低鑄鐵的抗拉強度(因為冷裂產(chǎn)生在鑄件冷卻以后，主要在鑄件厚、薄交界的應力集中處，由于熱應力而產(chǎn)生)1．控制合理的化學成分2．%以下7渣眼 在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣 用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)1．鐵液中熔渣多或鐵液包中的渣未除凈，澆注時，又未注意擋渣 2．澆注時，由于斷流而帶人的熔渣1．適當提高鐵液溫度，并在鐵液包內(nèi)加入少量干砂，以利聚渣撇除。用蘇打去硫時，應加石灰(或草灰)聚渣，以免硫重新轉(zhuǎn)入鐵液 2．預先除凈鐵液包中的殘渣 3．澆注時，注意擋渣，并不發(fā)生斷流8鐵豆氣孔中有小鐵珠 用鑄件斷面檢查，機械加工可以發(fā)現(xiàn) 由于鐵液澆注溫度過低，當鐵液飛濺后產(chǎn)生的鐵豆，不能再被鐵液熔化，結(jié)果與外人氣體一塊包人鑄件中；或者此鐵豆由于表面被氧化，并與鐵液中的碳作用：FeO+C—Fe+CO↑生成的CO與鐵豆一塊包入鑄件中1．適宜的澆注溫度2．澆注時，不可斷流9冷隔與澆不足鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊 用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)1．鐵液溫度太低，降低了鐵液的流動性 2．鐵液中，碳、硅含量較低，硫含量較高時，同樣也使鐵液流動性降低 3．澆注時，發(fā)生斷流或一次鐵液量不足，進行二次補澆時，易產(chǎn)生冷隔 1．適當提高鐵液的澆注溫度 2．控制合適的鐵液化學成分，盡量降低硫含量 3．一次澆滿，避免補澆。并且在澆注時，不可斷流10過硬 在鑄件邊緣和薄壁處出現(xiàn)白口鐵組織 斷面觀察，硬度試驗，機械加工可以發(fā)現(xiàn)1．碳硅當量偏低 2．孕育處理不足1．正確配料 2．適當增加孕育量（二）灰鑄鐵件由子造型制芯時造成的主要缺陷，產(chǎn)生的原因分析及預防措施序號缺陷名稱特征及發(fā)現(xiàn)發(fā)方法原因分析防止方法1氣孔局部氣孔： 鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔 用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)1．澆注系統(tǒng)設置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體 2．砂型緊實度過高，降低了透氣性 3．砂芯排氣不良，或通氣道堵塞1．澆注系統(tǒng)的設置應考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型2．砂型緊實度要求均勻，不宜過緊3．砂芯排氣要求暢通。合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道4．在鑄件的最高處，可設置出氣孔或出氣片等5．起模和修型時，不宜刷水過多6．對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣7．芯撐和冷鐵必須干凈，無銹2砂眼鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)1．澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大，破壞局部砂型 2．由于模型結(jié)構(gòu)設計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角 3．濕型在澆注前的停留時間過長，使干燥部分或凸出部位脫落 4．造型和合箱時的落砂，未清砂干凈1．澆注系統(tǒng)位置和大小合適 2．合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應涂刷分型劑，以免粘模，并注意修理好損壞部位 3．縮短濕型在澆注前的停留時間 4．合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎 5．合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉人砂粒3夾砂在鑄件表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂 用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn) 鐵液進入砂型后，使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3～5mm處形成高水分帶，該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應力使表面層鼓起，鐵液鉆人，形成夾砂 1．砂型緊實度過硬或緊實不均勻 2．澆注位置不當；對于水平澆注的大平面鑄件，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋太平面的某處而產(chǎn)生夾砂1．砂型緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣 2．手工造型時，局部薄弱處，可插釘子加強 3．盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間 4．對大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時間或傾斜澆注4
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