【文章內容簡介】 +CaSO3Na2SO3+ Ca(OH)2+→2NaOH+ CaSO3氧化反應CaSO31/2H2O+ 1/2O2→CaSO41/2H2O⑵工藝描述本項目工藝流程主要由：脫硫劑制備系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、脫硫漿液循環(huán)系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、電氣儀表控制系統(tǒng)及脫硫副產(chǎn)物處理系統(tǒng)組成。脫硫劑制備系統(tǒng)本工程脫硫劑燒堿或電石渣和石灰，要求純度均≥80%，由于系統(tǒng)消耗吸收劑量不大，因此吸收劑的加入采用人工控制加入。石灰加入到石灰漿液池中，通過攪拌使其充分溶解形成乳濁液，通過PH值的顯示控制加入到再生池中的量及時間。加入到再生池中的石灰乳濁液與脫硫后的吸收液混合，進行再生反應，反應完成后進入澄清池。燒堿或電石渣加入到澄清池中，根據(jù)PH值的顯示控制加入量和時間，溶解后直接通過脫硫泵送入脫硫塔內。煙氣系統(tǒng)煙氣系統(tǒng)是指包括除塵器、煙氣塔前降溫裝置、煙道和煙囪在內的若干處理煙氣的體系。從引風機后端引入的煙氣，經(jīng)原煙道及增設的引入煙道進入脫硫塔內。原煙道在引入煙道接口后部增加一個檔板門，當鍋爐啟動和煙氣脫硫裝置發(fā)生故障，脫硫設備停運時，煙氣由原煙道經(jīng)煙囪排放。增設的引入煙道中設有二級噴淋降溫裝置，其位置設置于引入煙道末端文丘里塔內。噴淋降溫裝置的運行根據(jù)引風機出口溫度通過中控進行自動控制。經(jīng)過脫硫處理后煙氣的最后由脫硫塔頂部出煙口進入煙囪。由于本工程為煙氣脫硫除塵工程，是在原有系統(tǒng)中加入脫硫系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)，因此脫硫后對煙氣排放末端設備影響比較大，尤其是煙囪，脫硫后的煙氣中水蒸氣的含量會有所增加，并且煙氣的溫度也會下降，對煙囪會產(chǎn)生比較嚴重的露點腐蝕，建議對煙囪做內防腐或增設GGH裝置，以提高煙囪的耐腐蝕能力。脫硫劑循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)池中的堿性漿液由循環(huán)泵輸送到脫硫塔的噴嘴處，霧化液滴與煙氣進行交叉接觸之后，回落到脫硫塔底部的回流槽中，再經(jīng)回流槽回到再生池中；當脫硫液的PH值低于一定值后，將石灰漿液池中已經(jīng)制備完成后的石灰乳濁液經(jīng)漿液泵送至再生池中，與從脫硫塔中回流的漿液混合，將其中的亞硫酸鈉（Na2SO3）和亞硫酸氫鈉（NaHSO3）轉化成具有脫硫作用的鈉堿溶液，并生成一定量亞硫酸鈣（CaSO3）沉淀；再生后的吸收劑經(jīng)過沉淀池澄清后，進入澄清池，通過脫硫泵將鈉堿的溶液泵送到脫硫塔的噴淋層中進行脫硫，從而形成吸收液的閉路循環(huán)。亞硫酸鈣（CaSO3）沉淀物經(jīng)輸送機排出。鈉堿溶液一直處在“脫硫―再生―脫硫”循環(huán)過程中。再生池中最佳的pH值應控制在68之間，澄清池中最佳的pH值應選擇在79之間。如果PH值低于此值，漿液的吸收能力下降，最終影響到SO2的脫硫效率。SO2吸收系統(tǒng)煙氣經(jīng)除塵器后從脫硫塔下部進入脫硫塔內，并向上運行，與噴淋層向下噴出霧化后的吸收劑形成交叉接觸，脫硫吸收劑中的NaOH和少量的Ca(OH)2從煙氣中捕獲SOSOHF、HCI等發(fā)生化學反應形成亞硫酸鹽溶液，并吸附煙氣中的煙塵。凈化后的煙氣通過脫硫塔上部的除霧器除去煙氣中夾帶的水，通過煙道進入煙囪排入大氣。脫硫工藝流程圖電氣儀表控制系統(tǒng)脫硫控制系統(tǒng)主要通過脫硫循環(huán)泵的控制來實現(xiàn)，脫硫循環(huán)泵的控制采用遠程控制和就地人工控制兩種控制方式。脫硫系統(tǒng)在運行過程中，根據(jù)鍋爐機組的運行效率，由中控室的操作人員對脫硫循環(huán)泵發(fā)出遠程控制指令，來調整脫硫循環(huán)泵的工作。脫硫副產(chǎn)物處理系統(tǒng)循環(huán)池中的漿液經(jīng)過一定時間的循環(huán)后，由于不斷有石灰漿液補入，將達到循環(huán)池的容量，至此循環(huán)池中的漿液因無法繼續(xù)補入脫硫劑而失去脫硫能力，循環(huán)池中漿液的主要脫硫副產(chǎn)物為含有大量的CaSO3（約占80%以上）及其它雜質(主要來源于煙氣中的煙塵及脫硫劑中的雜質)的物料體系，考慮到投資成本的原因，建議其處理方法為拋棄法。根據(jù)脫硫系統(tǒng)運行的情況，循環(huán)池漿液各成份的排放量約為（按噸煤計算）：CaSO4:；脫硫劑中的雜質:；捕集的煙塵:；水:（上述數(shù)據(jù)是根據(jù)煤質報告和系統(tǒng)運行能力推算所得，僅作參考）。脫硫初級反應生成物中,以Na2SO3和NaHSO3為主，約占60～90%，極易溶于水，經(jīng)再生池中石灰漿液的反應后生成CaSO3，常溫下屬難溶鹽，因此大部分均形成沉淀物，而在水中溶解的部分對水質并沒有污染。我國的污水排放標準體系中，GB9978－1996《污水綜合排放標準》中對CaSO3排放濃度和排放總量未有明確規(guī)定，因此脫硫后的副產(chǎn)物漿液通過排污泵排入公司的污水處理管網(wǎng)中，對污水處理難度及現(xiàn)有工藝不會產(chǎn)生任何影響，不會對環(huán)境造成污染，其排放是安全的。、雙堿法脫硫工藝技術特點（1）脫硫反應速率高，液氣比較小，系統(tǒng)脫硫效率高。（2）鈉堿是循環(huán)使用的，其損耗量較低，而消耗品仍是價格低廉的石灰，因此不會造成原材料成本上升。（3）雙堿法脫硫工藝，采用溶液吸收，不存在料漿結垢堵塞現(xiàn)象。（4）采用懸流洗滌方式可在較小的液氣比下獲得較大的液氣接觸面積，進而獲得較高的脫硫除塵效率；并且，較小的液氣比可以減少循環(huán)液量，從而減少循環(huán)泵的數(shù)量，從而降低了運行成本也減少了造價。（5）整個脫硫循環(huán)系統(tǒng)閉路循環(huán)，不會產(chǎn)生廢水，沒有廢水外排，不會產(chǎn)生二次污染。、脫硫工程設想、脫硫工藝系統(tǒng)設計、脫硫系統(tǒng)參數(shù)（1）煤質檢驗報告（按常規(guī)煤質）煤質檢驗報告 　　　　 31序號名稱單位數(shù)量1全水分（Mt）%2水分（Mad）%3灰分（Aad）%4揮發(fā)酚（Vdaf）%5焦渣特征（18）／26固定碳（FCad）%7氫（Had）%8全硫（St，ad）%9空氣干燥基高位發(fā)熱量（Qgr，ad）KJ／kg24000收到基低位發(fā)熱量（Qnet，v，ar）KJ／kg19930（2）鍋爐工況條件名稱脫硫系統(tǒng)設計基礎參數(shù)設計基礎參數(shù)鍋爐熱功率MW29鍋爐出口煙氣溫度（℃）180鍋爐出口煙氣量（m3∕h）87500鍋爐出口SO2量kg∕h鍋爐出口SO2濃度（mg∕Nm3）1256鍋爐出口煙塵濃度（mg∕m3）2000一級除塵效率%95本工程的鍋爐按1臺鍋爐最大熱功率計算煙氣量和SO2，配置脫硫設備。、系統(tǒng)設計本工程對1臺30t/h鍋爐增加脫硫裝置