【文章內容簡介】 7號閃點（閉口），176。C 不低于38383855555560—閃點（閉口），176。C 不低于———————130水和沉淀物%（V/V） 不大于餾程，176。C10%回收溫度 不高于90%回收溫度不低于不高于215————————282—————288338——————運動粘度mm2/s40176。C 不小于不大于100176。C 不小于不大于————————————————10%蒸余殘留物,%(v/v) 不大于——————灰分, %(v/v) 不大于————硫含量, %(v/v) 不大于——————銅片腐蝕(50176。C,3h)級 不大于33——————密度(20176。C)kg/am3不小于不大于——872—————846872——————傾點 ℃ 不高于18666————（4）液化石油氣質量標準 液化石油氣質量標準項 目質 量 指 標試 驗 方 法密度(15℃)，kg/m2報告SH/T 0221蒸氣壓(℃)， kPa 不大于1380GB/T 6602C5及C5以上組分含量，%(V/V) 不大于 SH/T 0230殘留物SH/T 7509蒸發(fā)殘留物，mL/100mL 不大于油漬觀察通過銅片腐蝕，級 不大于1SH/T 0232總硫含量,mg/m2 不大于343SH/T 0222游離水無目測1) 密度也可用 GB/T 12576 方法計算，但仲裁按 SH/T 0221 測定。2) 蒸氣壓也可用 GB/T 12576 方法計算，但仲裁按 GB/T 6602 測定。3) 按SY/T 7509 方法所述， ，2min后在日光下觀察，無持久不退的油環(huán)為通過。4) 在測定密度的同時用目測法測定試樣是否存在游離水。 液化石油氣由丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）組成的，有些還含有丙烯（C3H6）和丁烯（C3H8）。（5）丙烯質量標準 丙烯質量標準指 標 名 稱聚 合 級化 學 級丙烯含量，%(mol) ≥≥93乙烯含量,106 ＜10≤1000基乙炔,106 ＜5≤10丙二烯,106 ＜5≤15氫,106 ＜5丁烯和丁二烯,106 ≤1000乙炔,106 ＜1總硫,106 ＜1≤10水分,106 ＜烷烴，%(mol) ＜CO,106 ＜5CO2,106 ＜54 工藝技術方案 工藝技術方案80104噸/年重油催化和13104噸/年氣體分餾裝置產(chǎn)品：汽油 40%柴油 30%液化氣 %丙烯 %油漿 6%干氣+損失 %原料罐：10000 m3 8汽油罐：5000 m3 3（內浮頂）柴油罐：5000 m3 3液化氣罐：1000 m3 2（球罐）丙烯罐：1000 m3 2（球罐）重油罐：3000 m3 2中間罐：1000 m3 3估算投資： 催化裂解制烯烴工藝流程說明 干氣 （燃料）3萬噸/年 液化氣 氣 丙烯6萬噸/年 富氣 吸 13萬噸/年 體 16萬噸/年 收 分 液化氣7萬噸/年 穩(wěn) 餾 定 穩(wěn)定汽油 重 汽 重油 油 粗汽油 油 汽油32萬噸/ 年 催 32萬噸/年 精 80萬噸/年 化 制 裂 柴油24萬噸/年 化 燃料油5萬噸/年（自用1萬噸/年） 催化裂解制烯烴工藝流程說明圖催化裂解制烯烴工藝包括兩部分，一是催化裂化，二是氣體分餾。催化裂化是煉油工業(yè)中最重要的一種二次加工工藝，在煉油工業(yè)生產(chǎn)中占有重要的地位。石油煉制工藝的目的可概括為： ① 提高原油加工深度，得到更多數(shù)量的輕質油產(chǎn)品； ② 增加品種，提高產(chǎn)品質量。然而，原油經(jīng)過一次加工(常減壓蒸餾)只能從中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等輕質油品，其余是只能作為潤滑油原料的重餾分和殘渣油。但是，社會對輕質油品的需求量卻占石油產(chǎn)品的90%左右。同時直餾汽油辛烷值很低，約為40~60，而一般汽車要求汽油辛烷值至少大于70。所以只靠常減壓蒸餾無法滿足市場對輕質油品在數(shù)量和質量上的要求。這種供求矛盾促進了煉油工藝的發(fā)展。催化裂化技術是重油輕質化和改質的重要手段之一，已成為當今石油煉制的核心工藝之一。催化裂化總體工藝流程圖見附件1。催化裂化裝置通常由三大部分組成，即反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。其中反應––再生系統(tǒng)是全裝置的核心，現(xiàn)以雙提升管催化裂化為例，對幾大系統(tǒng)分述如下： 反應––再生系統(tǒng) 重油經(jīng)過一系列換熱后與回煉油混合，進入加熱爐預熱到370℃左右，由原料油噴嘴以霧化狀態(tài)噴入提升管反應器下部，油漿不經(jīng)加熱直接進入提升管，與來自再生器的高溫(約650℃~700℃)催化劑接觸并立即汽化，油氣與霧化蒸汽及預提升蒸汽一起攜帶著催化劑以7米/秒~8米/秒的高線速通過提升管，經(jīng)快速分離器分離后，大部分催化劑被分出落入沉降器下部，油氣攜帶少量催化劑經(jīng)兩級旋風分離器分出夾帶的催化劑后進入分餾系統(tǒng)。 積有焦炭的待生催化劑由沉降器進入其下面的汽提段，用過熱蒸氣進行汽提以脫除吸附在催化劑表面上的少量油氣。待生催化劑經(jīng)待生斜管、待生單動滑閥進入第一再生器，與來自再生器底部的空氣(由主風機提供)接觸形成流化床層，進行再生反應，同時放出大量燃燒熱，以維持再生器足夠高的床層溫度(密相段溫度約650℃~680℃)。~ (表)的頂部壓力，~。半再生后的催化劑經(jīng)半再生斜管及半再生單動滑閥進入第二再生器，在720750℃的條件下完全再生，再生后的催化劑經(jīng)再生斜管及再生單動滑閥返回提升管反應器循環(huán)使用。 燒焦產(chǎn)生的再生煙氣，經(jīng)再生器稀相段進入旋風分離器，經(jīng)兩級旋風分離器分出攜帶的大部分催化劑，煙氣經(jīng)集氣室和雙動滑閥排入煙囪。再生煙氣溫度很高而，為了利用其熱量，不少裝置設有余熱鍋爐，利用再生煙氣產(chǎn)生水蒸汽。對于操作壓力較高的裝置，常設有煙氣能量回收系統(tǒng)，利用再生煙氣的熱能和壓力作功，驅動主風機以節(jié)約電能。催化裂化的工藝原理是：重油在催化劑的作用下發(fā)生裂化、異構化、環(huán)化、芳化、脫氫化等諸多化學反應，反應產(chǎn)物為汽油、輕柴油、重柴油，副產(chǎn)物為干氣、焦碳、油漿等。催化裂化共有八種反應：（1）烷烴裂化為較小分子的烯烴和烷烴，如：C16H34 190。174。 C8H16 + C8H18（2）烯烴裂化為較小分子的烯烴。（3）異構化反應。正構烷烴 190。174。 異構烷烴 烯烴 190。174。 異構烯烴。 （4）氫轉移反應。環(huán)烷烴+ 烯烴 190。174。 芳烴+烷烴。（5）芳構化反應。（6）環(huán)烷烴裂化為烯烴。（7）烷基芳烴脫烷基反應。烷基芳烴 190。174。 芳烴+ 烯烴。（8）縮合反應。單環(huán)芳烴可縮合成稠環(huán)芳烴，最后縮合成焦炭，并放出氫氣，使烯烴飽和。再生反應主要是通過將積聚在催化劑上焦碳燃燒，以使催化劑再生，再生反應方程式：催化裂化反應再生系統(tǒng)工藝流程圖見附件2。再生反應會產(chǎn)生少量一氧化碳，通過加入一氧化碳助燃劑，進一步減少一氧化碳的生成。 分餾系統(tǒng)分餾系統(tǒng)的作用是將反應再生系統(tǒng)的產(chǎn)物進行分離，得到部分產(chǎn)品和半成品。由反應再生系統(tǒng)來的高溫油氣進入催化分餾塔下部，經(jīng)裝有擋板的脫過熱段脫熱后進入分餾段，經(jīng)分餾后得到富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、回煉油和油漿。富氣和粗汽油去吸收穩(wěn)定系統(tǒng)；輕、重柴油經(jīng)汽提、換熱或冷卻后出裝置，回煉油返回反應––再生系統(tǒng)進行回煉。油漿的一部分送反應再生系統(tǒng)回煉，另一部分經(jīng)換熱后循環(huán)回分餾塔。為了取走分餾塔的過剩熱量以使塔內氣、液相負荷分布均勻，在塔的不同位置分別設有4個循環(huán)回流：頂循環(huán)回流，一中段回流、二中段回流和油漿循環(huán)回流。 催化裂化分餾塔底部的脫過熱段裝有約十塊人字形擋板。由于進料是460℃以上的帶有催化劑粉末的過熱油氣，因此必須先把油氣冷卻到飽和狀態(tài)并洗下夾帶的粉塵以便進行分餾和避免堵塞塔盤。因此由塔底抽出的油漿經(jīng)冷卻后返回人字形擋板的上方與由塔底上來的油氣逆流接觸，一方面使油氣冷卻至飽和狀態(tài)，另一方面也洗下油氣夾帶的粉塵。催化裂化分餾系統(tǒng)工藝流程圖見附件3。––穩(wěn)定系統(tǒng) 從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有CC4甚至C2組分。吸收––穩(wěn)定系統(tǒng)的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣(≤C2)、液化氣(CC4)和蒸汽壓合格的穩(wěn)定汽油。本項目采用新的、節(jié)能的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。 壓縮富氣和粗汽油分別進入油吸收脫乙烷塔中部和頂部，該塔塔頂氣相出料進入再吸收塔，分離為干氣和富吸收油；塔釜釜液直接進入穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔塔頂出液化石油氣產(chǎn)品，塔釜產(chǎn)出穩(wěn)定汽油。穩(wěn)定汽油先作為油吸收脫乙烷塔塔釜再沸器的熱源，然后再用來加熱該塔的中間再沸器，從中間再沸器出來的穩(wěn)定汽油溫度已降至80～90℃，再用水冷卻至約40℃，此后分為兩股，一股作為補充吸收劑返回油吸收脫乙烷塔，另一股作為穩(wěn)定汽油產(chǎn)品。新的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)工藝流程具有以下特點：（1）取消了原“雙塔流程”中的吸收塔釜液和解吸塔塔頂氣相兩股返回物料，從而使得操作費用得以大幅度的下降。（2）油吸收脫乙烷塔的應用。采用新型油吸收脫乙烷塔取代了“雙塔流程”中的吸收塔和解吸塔。該油吸收脫乙烷塔也不同于“單塔流程”中的吸收解吸塔。其實質是一個復雜的蒸餾塔，由于設置了塔頂冷凝器，可以通過調節(jié)回流比有效地控制塔頂氣相產(chǎn)品的質量，因而從根本上解決了原“單塔流程”產(chǎn)品質量較難控制的問題?！半p塔流程”中的吸收塔和解吸塔的效率是比較低的。而蒸餾塔的效率一般在60％以上，新流程物系條件下可達60～70％，遠較單獨吸收塔和解吸塔高，因而采用油吸收脫乙烷塔除了可以取消返回物料外，還提高了塔的效率。為充分利用裝置內部的低溫熱量，該復雜蒸餾塔還輔以中間冷卻器、中間再沸器等節(jié)能技術。通過流程模擬，匹配出最佳工藝參數(shù)，如塔板數(shù)、進料位置、進料數(shù)量、中間冷卻器和中間再沸器的適宜位置和負荷大小、塔的適宜溫度剖面等。（3）換熱網(wǎng)絡優(yōu)化匹配?！半p塔流程”換熱網(wǎng)絡匹配不夠合理是造成能耗較大的重要原因之一。新系統(tǒng)開發(fā)中重新對換熱網(wǎng)絡進行了優(yōu)化匹配，取消了解吸塔和穩(wěn)定塔的進料預熱器。穩(wěn)定塔釜液直接用來作為油吸收脫乙烷塔塔釜再沸器的熱源，從該再沸器出來的穩(wěn)定汽油再用于加熱該塔的中間再沸器。由中間再沸器出來的穩(wěn)定汽油溫度已降至80～90℃，然后再進入水冷卻器。穩(wěn)定汽油水冷卻器的熱負荷可減少一半之多，不僅較大地降低了冷卻水的消耗，還充分利用了系統(tǒng)內部的熱量，取得了較好的節(jié)能效果。（4）提高了C4以上烴類的回收能力。由于采用了油吸收脫乙烷塔，較大地增強了對C4以上烴類和汽油餾分的分離回收能力，與“雙塔流程”相比，在同等條件下，干氣中這部分物料的含量有較大幅度降低。因而增加了液化石油氣和穩(wěn)定汽油的產(chǎn)量，提高了經(jīng)濟效益。下表中給出了“雙塔流程”的吸收塔頂氣相和新流程油吸收脫乙烷塔塔頂氣相有關組分的質量流量。 塔頂氣相組分質量流量比較（Kg／h）項 目雙塔流程新流程