【文章內(nèi)容簡介】 ）470650800從以上分析及數(shù)據(jù)可知，我國氮肥工業(yè)尤其是尿素產(chǎn)品在近幾年仍會穩(wěn)步發(fā)展，根據(jù)國家有關(guān)部門的規(guī)劃，今后氮肥工業(yè)的發(fā)展重點放在老廠技改擴產(chǎn)上，通過原料路線及工藝路線的改變，降低產(chǎn)品的成本，滿足農(nóng)業(yè)的需求，提高企業(yè)的競爭力。 國內(nèi)尿素市場分析 供求關(guān)系從70年代至今我國共建設(shè)大型化肥廠28個，正在建設(shè)的大化肥廠有4套，已停產(chǎn)拆遷或改造的8套，其中31套最終產(chǎn)品為尿素。中氮肥企業(yè)52套，其中最終產(chǎn)品為尿素的有37個，當前平均規(guī)模合成氨為14萬t/a，尿素為20萬t/a。國內(nèi)生產(chǎn)尿素的小氮肥廠約100個，平均尿素生產(chǎn)能力12萬噸/年。近年我國尿素產(chǎn)量增長狀況見表213。近 年 我 國 尿 素 產(chǎn) 量 統(tǒng) 計萬噸(實物) 表213年 份尿素產(chǎn)量年增長量占當年氮肥產(chǎn)量比例%1985199019911992199319941995199619971998199920002005*2010*注：*為預(yù)測值 世界尿素價格狀況世界尿素價格自20世紀60年代以來，變化幅度很大，西歐袋裝尿素的FOB（到岸價格）曾一度達到390美元/噸，創(chuàng)造了尿素價格歷史上的最高紀錄，而70年代也曾跌破50美元/噸。20世紀60年代末70年代初，由于一大批尿素裝置投入運行，尿素產(chǎn)量迅速增長，造成價格一路下滑，跌至40多美元/噸。1974年，由于第一次石油危機，使得原材料價格大幅度上揚，尿素價格上升至300多美元/噸。進入80年代，仍然維持在高價位，約200多美元/噸。20世紀90年代初期，化肥消費量開始下降，同期國際市場尿素價格下滑，1993年價格降至較低水平，平均離岸價為106美元/噸。隨著經(jīng)濟的恢復(fù)，1993年年底尿素價格又開始直線回升，消費量開始增加，1996年尿素的平均離岸價達184美元/噸，刺激了尿素生產(chǎn)能力的大幅度增加，1992~1999年世界尿素的生產(chǎn)能力增加了37%。到1999年，尿素價格又回至較低的水平，此時尿素的平均離岸價只有78美元/噸，達到了20世紀70年代中期以來的歷史最低。這主要是因為隨著尿素生產(chǎn)能力的增加，一些亞洲社會主義國家和西南亞國家尿素的生產(chǎn)已基本能夠滿足國內(nèi)需求，從而減少了進口，嚴重影響了國際尿素市場。1993~1995年，亞洲社會主義國家和西南亞國家這兩地區(qū)尿素進口量急劇上升，此后又急劇下降。兩地區(qū)1995年共進口尿素550萬噸（折純），占當年世界貿(mào)易量的49%。而1999年兩地區(qū)共進口尿素170萬噸，僅占當年世界貿(mào)易量的16%。2000年~2004年以來，世界尿素供需因消費量增加和價格的回升而趨于穩(wěn)定。世界尿素價格主要受原材料價格（石油、天然氣）、供求關(guān)系、投資成本、國家地區(qū)政策影響。據(jù)世界有關(guān)機構(gòu)采用多種模型綜合預(yù)測，在沒有突發(fā)事件影響全球尿素供求時，預(yù)計國際尿素價格將在160~220美元/噸之間。 國內(nèi)尿素價格國內(nèi)市場的尿素價格主要受國家政策和糧食價格以及進口量的影響，1997年以來，國內(nèi)尿素的市場價格見表221和國內(nèi)數(shù)字尿素廠平均生產(chǎn)成本表見表222。國內(nèi)尿素價格自1997年以來基本趨勢下降，而國際價格同期基本上也是下降的，但2000年上半年開始明顯攀升。在2005年上半年中的大部分時間，從價格上看，除了大氮企業(yè)始終執(zhí)行1650元的國家限價外，大多數(shù)中小尿素企業(yè)的出廠價均在1700元以上，最高的時候，部分企業(yè)出廠價甚至超過了1900元。大多數(shù)地區(qū)的市場批發(fā)價均在1720元以上，最高的時候，不少地區(qū)的市場批發(fā)價突破了2000元大關(guān)，東北等地的品牌尿素甚至突破了2100元大關(guān)；最高零售價個別地區(qū)甚至高達2300元。不論是出廠價、市場批發(fā)價還是零售價，不少地區(qū)都創(chuàng)了近幾年來的新高。 但尿素價格大幅上揚也不大可能。制約因素很多，首先由于糧價過低，農(nóng)民種地賺不了錢，投入產(chǎn)出比不合理，農(nóng)民購肥積極性不高。另外還有很多因素，如氣候條件變化、種植結(jié)構(gòu)的調(diào)整、退耕還林還草、種糧面積的減少及尿素市場無序激烈競爭等。同時還要受到國際市場價格的影響。這些都將制約尿素價格上漲。綜合各種因素，預(yù)計今后普通尿素出廠價在1350~1450元/噸左右，考慮到將來可能要將尿素銷往其他地區(qū)，為提高產(chǎn)品的競爭力，在本工程技術(shù)經(jīng)濟評價中尿素的出廠價格定為1200元/噸，可確保項目建成后經(jīng)濟風險降至最小。由上表可見我們在可研報告確定的尿素價格是可靠的，對項目財務(wù)評價的準確性高，風險小。第三章 產(chǎn)品方案及生產(chǎn)規(guī)模 產(chǎn)品方案及生產(chǎn)規(guī)模（1）合成氨：350噸/日（中間產(chǎn)品），公稱能力10萬噸/年 年操作日年操作天數(shù)： 320天 生產(chǎn)規(guī)模確定的原則和理由10萬噸/年合成氨裝置是我國根據(jù)國內(nèi)外技術(shù)情況以及多年實踐經(jīng)驗，確定的以煤汽為原料的中型化肥裝置經(jīng)濟規(guī)模，其各項技術(shù)指標和能耗指標都處于以煤為原料的中型化肥廠的先進行列，各種設(shè)備基本上已單系列化，規(guī)格化。、規(guī)格及質(zhì)量指標質(zhì)量標準符合GB53688的要求，組成如下：氨 ≥％(wt)水 ≤％(wt)油 ≤10ppm惰氣 ≤％(wt)數(shù)量 二氧化碳CO2 ≥％(Vol干基)H2 ≤％(Vol干基)N2 ≤％(Vol干基)數(shù)量 本項目合成氨生產(chǎn)過程中回收副產(chǎn)硫磺第四章 工藝技術(shù)方案 原料路線和工藝方案的確定(19)(6)) 氨回收氨庫（15）(9)變 換甲烷化合成氣壓縮機氫回收燃料氣(14)空氣蒸汽（2）原料白煤(1)造 氣電除塵(5) (4) （3）原料氣壓縮機低壓脫硫原料氣壓縮機(7) (10)NHD脫硫(8) 氨合成(11)(12)(13)NHD脫碳4 — 3 （16）(20)（17）去尿素裝車棧臺(21)尿素包裝與貯運尿素裝置（18） 凈化車間凈化車間的主要任務(wù)是將造氣送來半水煤氣中的無用和有害雜質(zhì)去掉，向合成氨裝置輸送合格的氮氫氣，本車間包括低壓脫硫、變換甲烷化、NHD脫硫脫碳。低壓脫硫、變換氣脫硫低壓脫硫是凈化工序中粗脫硫。目前在我國的中型氮肥廠中，對半水煤氣及變換氣的脫硫方法大都采用濕法氧化再生脫硫，其中應(yīng)用最為普遍的的ADA法和栲膠法。近年來新的脫硫方法不斷開發(fā)出來，新的栲膠工藝技術(shù)在煤頭造氣中型合成氨廠中應(yīng)用愈來愈廣。脫硫方法的比較見表441。幾種常用脫硫方法比較表表441脫硫方法名 稱所用化學(xué)品氣體凈化度mg/m3(標)硫磺回收率%蒸汽消耗kg/kgS電耗kW/kgS操作情況乙醇胺法（MEA）乙醇胺57080231在高CO2濃度下脫H2S腐蝕加重常壓加壓ADA法ADA、Na2CONa2VO3等5409293對無機硫吸收易堵氨水催化法NH4OH對苯二酚100小合成氨廠使用，凈化度差栲膠法Na2CO3V2O5栲膠5408593無硫堵，溶劑易得由表421可知，乙醇胺法蒸發(fā)損失高，溶液消耗量大，蒸汽、電消耗指標相對較高，對設(shè)備腐蝕較嚴重，溶液易發(fā)泡；氨水液相催化法氨耗大，脫硫效率低，硫磺不能回收，僅在小型氨廠使用；ADA法脫硫效率高，吸收速度快，但容易造成析硫堵塔，阻塞管道，檢修工作量大。栲膠法脫硫是在改良ADA法基礎(chǔ)上進一步改進和提高。該法利用醌型丹寧的轉(zhuǎn)化來傳遞氧使硫化物被氧化為元素硫，這種方法性能穩(wěn)定，凈化度高，原材料便宜易得，脫硫成本低，不易堵塔，硫磺回收率一般在85%以上。因此，本工程采用栲膠法工藝技術(shù)。 變換甲烷化（1）在合成氨生產(chǎn)中，由于制取氫氣在生產(chǎn)成本中占的較大的比重，因此要盡可能獲得更多的氫氣。氣體中的一氧化碳對合成催化劑有嚴重的毒害，必須設(shè)法除凈。變換甲烷化工段就是為解決這兩個問題而設(shè)置的。本工程將來自原料氣壓縮機的半水煤氣中的一氧化碳與水蒸汽發(fā)生變換反應(yīng)轉(zhuǎn)化成氫氣和二氧化碳。%(V)。（2）一氧化碳變換：視原料和其它工序所采用的生產(chǎn)方法的不同而用不同的流程。隨著合成氨生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展及生產(chǎn)規(guī)模的增加，目前一氧化碳變換過程轉(zhuǎn)向加壓下進行，使其設(shè)備的尺寸減小，設(shè)備布置緊湊，轉(zhuǎn)化率高，投資費用減少。以焦碳或煤為原料，傳統(tǒng)采用二次變換，兩次脫碳，“冷熱病”嚴重，設(shè)備較多，流程長。為了改變這種狀況，在本工程設(shè)計中采用近年來新開發(fā)的中變串耐硫低變流程，消除了“冷熱病”，簡化了流程，降低了消耗。（3）中變串耐硫低變的可靠性和經(jīng)濟合理性傳統(tǒng)使用的Cu系低變催化劑因受硫化物中毒而要求將中變氣進一步脫硫，脫硫又采用濕法工藝，常溫操作；而中變反應(yīng)在400℃左右，低變反應(yīng)在200℃左右。因而需要先冷后熱，使流程復(fù)雜，設(shè)備多，能耗高。為解決這一問題，國外公司在七十年代便研制出CoMo為主體耐硫變換催化劑，廣