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正文內(nèi)容

合成氨尿素技術(shù)發(fā)展趨勢(編輯修改稿)

2024-12-05 08:42 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 時降低合成補(bǔ)充氣中的惰性氣體含量,使合成弛放氣量減至最少。合成采用臥式合成塔,組合式二級氨冷器。 現(xiàn)已 開發(fā)成功的 合成氨 各工序的節(jié)能工藝還有許多 ,主要有: a)合成氣制備工藝單元 。節(jié)能 降耗的主要技術(shù)有:預(yù)轉(zhuǎn)化技術(shù)、低水碳比轉(zhuǎn)化技術(shù)、換熱式轉(zhuǎn)化技術(shù)。 b)CO 變換工藝單元 。等溫 CO 變換技術(shù)(以 Linde 公司的等溫變換塔 ISR為代表,催化劑床層內(nèi)裝 U 型旁管或其他型式散熱設(shè)備,管內(nèi)走鍋爐給水,逆向流動;控制反應(yīng)床層溫度不超過 250℃ ,達(dá)到降低出口 CO 的目的),實(shí)現(xiàn)低水碳比變換反應(yīng)。 c)CO2 脫除工藝單元 。 Linde 公司 LAC 工藝的制氫單元中采用了簡單的 PSA裝置,即可完成傳統(tǒng)流程中 氫氣的 精制和 CO2 脫除兩個工序的任務(wù)。 程控操作、沒有轉(zhuǎn)動設(shè)備,維護(hù)工作量少。含有 CO、 CH4 和 H2 的排放氣可以作 為燃料,回收熱量。 d)氨合成工藝單元。 采用新型氨合成塔和低壓高活性催化劑,以提高氨合成轉(zhuǎn)化率、降低合成壓力、減小回路壓降、合理利用能量。開發(fā)氣體分布更均勻、阻力更小、結(jié)構(gòu)更合理的合成塔及其內(nèi)件 , 實(shí)現(xiàn)“等壓合成”。其中以釕基催化劑為核心 的 KAAP 工藝 為代表。 尿素裝置 節(jié)能技術(shù) 。 節(jié)能的尿素工藝主要體現(xiàn)在: 斯塔米卡幫公司的 CO2汽提法主要通過 高壓圈尿素優(yōu)化組合技術(shù) , 在最低的壓力下獲得最高的冷凝溫度,有利于熱能回收,降低合成壓力,用于壓縮氣體和泵送液體的電耗和蒸汽消耗相應(yīng)降低 。 斯那姆公司的 NH3 汽提法則是通過采用中壓分解氣部分冷凝熱用于加熱尿素溶液及預(yù)熱氨,蒸汽冷凝液預(yù)熱甲銨,節(jié)約了蒸汽及冷卻水。 斯那姆公司 深度解吸水解 技術(shù),水解 采用 的蒸汽直接加熱,解吸采用約 的蒸汽直接加熱, 經(jīng)解吸水解處理后 溶液中 NH3≤ 3 106,尿素 ≤ 3 106, 可作為鍋爐給水 ,達(dá)到節(jié)能的目的 。 流化床造粒的節(jié)能技術(shù) 。尿素造??刹捎迷炝K娏茉煨☆w粒工藝和流化床造大顆粒工藝,由于用造粒塔噴淋造粒方法生產(chǎn)的尿素顆粒小、易碎、易結(jié)塊及轉(zhuǎn)運(yùn)時損耗大,新建裝置一般采用流化床造大顆粒工 藝。 流化床造大顆粒工藝目前有三種方法 : Hydro 流化床造粒 、 TEC 噴流床造粒 和 斯塔米卡幫流化床造粒 技術(shù)。其中 Hydro 工藝, 生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵量少,這樣返回蒸發(fā)系統(tǒng)的尿素溶液量少,循環(huán)量僅為產(chǎn)量的 %,減少了蒸發(fā)工段的負(fù)荷,相應(yīng)地減少了蒸汽及冷卻水的消耗。返料比為 :1,即每噸產(chǎn)品中有 噸尿素返回,比其它工藝返料量低。 優(yōu)化造粒機(jī)操作,降低返料比 、延長造粒機(jī)運(yùn)行時間 仍然 流化床造 粒 節(jié)能的關(guān)鍵。 3 化肥裝置的原料結(jié)構(gòu)調(diào) 整 由于原油價格的上漲和深加工技術(shù)的進(jìn)步
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