【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 單耗單價(jià)（元）單位成本總用量總成本（萬(wàn)元）1輔助材料觸媒l碳酸鈣t1918氧化鈣t1095次氯酸鈣t1507三氯化鐵t548聚丙烯酰胺kg548其它2動(dòng)力610電KKwh水t6213763生產(chǎn)人員工資及福利19200784制造費(fèi)用其中：折舊費(fèi)　　　修理費(fèi)5制造成本6直接成本硫酸產(chǎn)量77069第五節(jié) 收入和利潤(rùn)一、產(chǎn)品及其價(jià)格改造后年產(chǎn)粗鉛82922t（、）、煙化爐煙塵12328t、硫酸77069t（以100％計(jì)）、蒸汽85488t。產(chǎn)品價(jià)格（不含稅）如下：粗鉛：（以金屬量計(jì)算）含鉛 3248元/t、含金67950元/kg、含銀1064957元/t硫酸：239元/t煙化爐煙塵：2462元/t蒸汽：53元/t二、銷售收入、銷售稅金及附加按不含稅價(jià)格計(jì)算的銷售收入見下表212。表212 銷售收入計(jì)算表 單位：萬(wàn)元序號(hào)項(xiàng)目第1年234～15生產(chǎn)負(fù)荷90％100％一銷售收入46081512011.粗鉛4128145868.粗鉛含鉛2298925543粗鉛含金55556172粗鉛含銀12738141532硫酸166018443煙化爐煙塵273130354蒸汽409454二銷項(xiàng)稅68737637銷售稅金及附加分別為增值稅的5％和3％，年銷售稅金及附加為167萬(wàn)元。達(dá)產(chǎn)年銷售收入為51201萬(wàn)元。三、利潤(rùn)及分配項(xiàng)目損益計(jì)算詳見表213。第六節(jié) 借款償還計(jì)算一、借款償還的資金來源借款償還的資金來源渠道有：可供分配利潤(rùn)、攤消費(fèi)、折舊費(fèi)等。二、借款償還的計(jì)算項(xiàng)目?jī)斶€具體計(jì)算見表214。從表中可知借款償還年限為：第七節(jié) 主要經(jīng)濟(jì)評(píng)價(jià)指標(biāo)項(xiàng)目主要經(jīng)濟(jì)評(píng)價(jià)指標(biāo)如下：投資利稅率：?。ネ顿Y利潤(rùn)率：?。ネ顿Y回收期：　全投資財(cái)務(wù)內(nèi)部收益率：％投資凈現(xiàn)值（i＝10％）：9681萬(wàn)元全投資現(xiàn)金流量計(jì)算見表215第八節(jié) 不確定性分析一、盈虧平衡分析％負(fù)荷時(shí)，可保本。二、敏感性分析以項(xiàng)目建設(shè)投資、經(jīng)營(yíng)成本、產(chǎn)品售價(jià)為變量的敏感性分析列入表215，從表中看，產(chǎn)品售價(jià)最為敏感，其次是經(jīng)營(yíng)成本、建設(shè)投資的影響較少。表215 敏 感 性 分 析 表變化因素變化率內(nèi)部收益率投資回收期銷售收入10％0+10％經(jīng)營(yíng)成本10％0+10％建設(shè)投資10％0+10％產(chǎn)品價(jià)格10％0+10％第九節(jié) 綜合評(píng)價(jià)由于鉛是**盈利大戶，與企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益密切相關(guān)，又因鉛的煙氣污染而面臨限期治理，不治則停。實(shí)行本項(xiàng)目后：（1）可使煙氣中的98％SO2得到回收，達(dá)到了污染治理的目的。（2）粗鉛的產(chǎn)量得到擴(kuò)大使之與電解精煉規(guī)模相配套。（3），項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)后的生產(chǎn)流動(dòng)資金年平均增加占用額為10931萬(wàn)元。項(xiàng)目總投資40849萬(wàn)元（。），工商銀行貸款16000萬(wàn)元，預(yù)計(jì)項(xiàng)目建設(shè)期二年，，％，％，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益?？傮w看來，通過應(yīng)用先進(jìn)的工藝改造了落后的生產(chǎn)工藝，不但實(shí)現(xiàn)了污染治理的目標(biāo)，治理后的經(jīng)濟(jì)效益也可以接受，因此建議本項(xiàng)目盡快實(shí)施。第三章　冶煉工藝第一節(jié)　原料、熔劑、燃料一、混合鉛精礦本技改生產(chǎn)規(guī)模為年處理混合精礦145000t，鉛精礦的來源及組成見表31?；旌香U精礦含水8%。二、熔劑石灰石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO（干基）%石英石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO（干基）%三、燃料焦炭焦炭成份（％）：C用80～82，～，W用10。其中灰分成份：FeO %，SiO2 ％，CaO %，Al2O3 %，Mg %。發(fā)熱值：Q用低＝30～31MJ/kg；粉煤粉煤成份（％）：，。其中灰分成份：FeO %，SiO2 %，％，Al2O3 %，MgO ％。發(fā)熱值：Q用低＝30～31MJ/kg；柴油 柴油采用GB25287標(biāo)準(zhǔn)中的0油。第二節(jié) 改造的必要性及改造工藝方案一、改造的必要性目前第三冶煉廠粗鉛生產(chǎn)能力達(dá)6萬(wàn)t/a，但由于該廠采用傳統(tǒng)的燒結(jié)鍋－鼓風(fēng)爐還原熔煉－電解精煉工藝，，嚴(yán)重破壞了生產(chǎn)環(huán)境。燒結(jié)產(chǎn)生的大量鉛塵對(duì)崗位操作人員的健康也造成了嚴(yán)重危害。國(guó)家根據(jù)傳統(tǒng)鉛冶煉生產(chǎn)工藝落后，污染嚴(yán)重的狀況，要求在2000年前淘汰所有燒結(jié)鍋，**公司第三冶煉廠鉛生產(chǎn)工藝的改造迫在眉睫。二、技改方案本可研采用的工藝流程為氧氣底吹熔煉＋鼓風(fēng)爐還原。該工藝分兩步進(jìn)行：鉛混合料首先進(jìn)入臥式圓筒形底吹熔煉爐中進(jìn)行氧化熔煉，產(chǎn)出部分粗鉛和高鉛渣，高鉛渣再送入鼓風(fēng)爐還原熔煉，產(chǎn)出粗鉛和爐渣，爐渣再進(jìn)煙化爐回收Pb、Zn等有價(jià)元素，并產(chǎn)出棄渣。該工藝以氧化 底吹熔煉過程取代燒結(jié)鍋過程，所產(chǎn)出的高濃度SO2煙氣可充分回收制酸，徹底解決了SO2煙氣的污染問題。同時(shí)氧氣底吹熔煉對(duì)原料的適應(yīng)性強(qiáng)，不需要進(jìn)行返粉作業(yè)，熔煉過程在密封的熔煉爐中進(jìn)行，從而避免了鉛煙塵的污染。該工藝可利用（適當(dāng)改造）原有鼓風(fēng)爐設(shè)施，從而節(jié)省了大量投資。鼓風(fēng)爐可采用高料柱、低鼓風(fēng)強(qiáng)度，低床能力作業(yè)，可達(dá)到降低渣含鉛之目的。第三節(jié) 冶煉工藝流程一、工藝過程簡(jiǎn)述氧氣底吹熔煉－鼓風(fēng)爐還原工藝生產(chǎn)過程是：首先是含鉛混合礦潤(rùn)濕料配入熔劑、混合制成粒礦，送入熔煉爐中，從爐底部通過氧槍鼓入氧氣進(jìn)行氧化熔煉，產(chǎn)出部分粗鉛和高鉛渣（氧化鉛渣）；粗鉛直接送往精煉，高鉛渣鑄塊送入鼓風(fēng)爐還原熔煉，產(chǎn)出粗鉛和爐渣。爐渣經(jīng)電熱前床保溫再送往煙化爐處理，以及回收其中的鋅和鉛，煙化爐產(chǎn)出的渣水淬作棄渣堆入渣場(chǎng)。１、備料自產(chǎn)和外購(gòu)的鉛精礦，由汽車運(yùn)至廠內(nèi)精礦庫(kù)內(nèi)，精礦庫(kù)內(nèi)設(shè)2臺(tái)5t抓斗橋式起重機(jī)，用于倒礦和上礦作業(yè)。鉛冶煉過程中所需熔劑有石灰石、石英石、紅石粉等。其儲(chǔ)存及破碎設(shè)備利用原有設(shè)備，適當(dāng)增加細(xì)碎等設(shè)備，以保熔劑粒度小于5mm，然后在配料線上配料。熔煉過程在需要補(bǔ)熱時(shí)，由原有煙化爐的粉煤車間供應(yīng)，經(jīng)新增的氣力輸送系統(tǒng)送到配料的粉煤塵中，定量配料。底吹爐和鼓風(fēng)爐產(chǎn)出的煙塵采用氣力輸送到配料系統(tǒng)的煙塵倉(cāng)中。２、配料與制粒為確保冶煉過程工藝參數(shù)穩(wěn)定，原料、熔劑、粉煤、煙塵全部采用集中連續(xù)定量配料。經(jīng)配料后的爐料，由皮帶運(yùn)輸機(jī)送到底吹熔煉廠房的混捏制粒機(jī)中，調(diào)整水分混捏后，由皮帶運(yùn)輸機(jī)送到底吹熔煉爐中熔煉。３、熔煉熔煉作業(yè)是在一臺(tái)氧氣底吹熔煉爐中進(jìn)行，該爐為一臥式圓筒型爐，內(nèi)襯鉻鎂磚，氧槍安裝在圓筒的底部，為了更換氧槍，爐體可轉(zhuǎn)動(dòng)90176。爐料從爐頂 加料口（雙料口）加入爐內(nèi)，硫化鉛精礦氧化所需氧氣經(jīng)底部氧槍鼓入爐內(nèi)，氧氣由制氧站供給，純度為93%。操作溫度一般控制在1100～1150℃范圍內(nèi)。熔煉過程中，熔池?cái)噭?dòng)相當(dāng)強(qiáng)烈，傳熱和傳質(zhì)過程十分迅速，硫化鉛和氧化鉛、硫化鉛和氧氣反應(yīng)，產(chǎn)出粗鉛、高鉛渣和高濃度SO2煙氣。粗鉛經(jīng)側(cè)面放鉛口放出，采用圓盤鑄錠機(jī)澆鑄，鉛錠送往原有鉛電解精煉車間精煉，高鉛渣由鑄渣機(jī)鑄成渣塊，送至鼓風(fēng)爐車間還原熔煉。所產(chǎn)高濃度SO2煙氣經(jīng)豎直煙道，余熱鍋爐回收余熱后，進(jìn)入電收塵器收塵，然后送至制酸車間制酸。鼓風(fēng)爐熔煉產(chǎn)出的粗鉛，經(jīng)圓盤鑄錠機(jī)鑄錠送往電解車間精煉，所產(chǎn)爐渣經(jīng)電熱前床保溫送煙化爐處理，回收有價(jià)金屬鋅和鉛。二、 冶金計(jì)算(1) 氧氣底吹熔煉基本數(shù)據(jù)年工作日：280天年處理混合鉛精礦（干基）145000t/a(2) 冶金計(jì)算①混合精礦物相組成計(jì)算結(jié)果見表32②底吹熔煉物料平衡見表33③底吹熔煉煙氣成份見表34④鼓風(fēng)爐熔煉物料平衡見表35⑤煙化爐吹煉物料平衡見表36表34底吹熔煉爐煙氣成份（余熱鍋爐入口)煙氣量22844Nm3/h組成SO3SO2CO2N2O2H2O合計(jì)%12100三、主要設(shè)備計(jì)算與選型１、 氧氣底吹熔煉爐根據(jù)冶金計(jì)算日處理混合粒礦(濕量)= 186534247。280=706t/d根據(jù)QSL煉鉛法生產(chǎn)實(shí)踐和**工業(yè)試驗(yàn)結(jié)果，設(shè)計(jì)選取熔煉強(qiáng)度6t/，則熔煉爐計(jì)算容積為V= 706 /6= 117 m3根據(jù)熔煉爐爐體結(jié)構(gòu)和工藝需要，13m，該爐有效容積 117 m3，可滿足要求。２、 鼓風(fēng)爐熔煉爐根據(jù)冶金計(jì)算及處理高鉛渣=85496247。280= t/d床能力取40t/，３、煙化爐根據(jù)冶金計(jì)算及處理鼓風(fēng)爐渣=54307247。280=194 t/d床能力取31 t/。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　四、 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)備注1年處理混合鉛精礦量t/a145000年產(chǎn)粗鉛量t/a81922粗鉛品位%粗鉛含鉛量t/a786452氧氣底吹熔煉車間年處理混合鉛精礦量t/a145000精礦含鉛品位%一次粗鉛產(chǎn)量t/a一次粗鉛產(chǎn)出率%42工業(yè)氧氣消耗指標(biāo)m3/t干精礦200氧純度93%熔劑率%按精礦計(jì)煙塵率%硫入煙氣率%高鉛渣產(chǎn)出量t/a高鉛渣產(chǎn)出率%高鉛渣含鉛品位%年工作日d2803鼓風(fēng)爐車間高鉛渣處理量t/a粗鉛產(chǎn)量t/a床能力t/40焦率%熔劑率%煙塵率%爐渣產(chǎn)量t/a渣含鉛%5年工作日d280序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)備注4煙化爐車間鼓風(fēng)爐渣處理量t/a鉛回收率%88鋅回收率%床能力t/31粉煤率%20煙塵含鉛量t/a煙塵含鋅量t/a棄渣產(chǎn)量t/a棄渣產(chǎn)出率%年工作日d2805熔煉回收率鉛%96包括煙化爐回收鉛%鋅%銅%硫%不包括SO3之S銀%金%第四節(jié) 冶煉煙氣收塵一、 氧氣底吹熔煉爐收塵１、煙氣條件(余熱鍋爐出口)煙氣量：27718 NM3/h煙氣溫度：350℃煙氣含塵量：115g/m3煙氣成份：SO2：% SO3：% CO2：% O2：%H2O：% N2：%２、 收塵流程簡(jiǎn)述收塵工藝流程為：氧氣底吹爐——上升直煙道——余熱鍋爐——電收塵器——高溫風(fēng)機(jī)——制酸氧氣底吹爐煙氣經(jīng)上升直煙道、余熱鍋爐回收余熱和降溫并沉降部分煙塵后，再經(jīng)電收塵器進(jìn)一步凈化，最后經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)送往制酸系統(tǒng)。由于這種煙氣含塵量高，煙塵粒度細(xì)，比電阻高，粘性大，是一種難凈化的煙氣，為滿足制酸要求，提高電收塵效率，擬采取以下措施：①采用魯奇式電收塵器，提高煙氣入口溫度(入口溫度在350177?！?，以便保證煙塵的比電阻在正常范圍之內(nèi)。②采用電壓跟蹤、火花跟蹤等技術(shù)。③適應(yīng)高塵要求、適當(dāng)加長(zhǎng)電收塵的有效長(zhǎng)度，選用單室四電場(chǎng)，以延長(zhǎng)煙氣在電場(chǎng)中的停留時(shí)間。３、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)電收塵器效率：%系統(tǒng)阻力：1500Pa收塵系統(tǒng)漏風(fēng)率：16%帶走煙塵量：４、主要設(shè)備選型電收塵器：選用魯奇式34m2單室四電場(chǎng)電收塵器一臺(tái)。高溫風(fēng)機(jī)：選用Q=85000m3/h，P=4169Pa，N=220KW，工作溫度350℃。第四章　制　酸第一節(jié)　慨　述本項(xiàng)目鉛冶煉規(guī)模8萬(wàn)t/a粗鉛，冶煉工藝方案為底吹熔煉。從熔煉爐出來的SO２煙氣分別經(jīng)過余熱鍋爐、電收塵器除塵后，進(jìn)入硫酸車間。進(jìn)入硫酸車間凈化工序的的煙氣量為32153Nm3/h，制酸采用封閉稀酸洗滌凈化、兩次轉(zhuǎn)化兩次吸收工藝。根據(jù)煙氣中SO2計(jì)算，每年共可生產(chǎn)硫酸（100％）77069t，產(chǎn)品酸規(guī)格為98成品酸，成品酸用槽車外運(yùn)銷售。％，排