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正文內(nèi)容

冶煉廠鉛煙氣治理工程技術(shù)改造項目可行性研究報告(編輯修改稿)

2025-05-23 13:39 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 單耗單價(元)單位成本總用量總成本(萬元)1輔助材料觸媒l碳酸鈣t1918氧化鈣t1095次氯酸鈣t1507三氯化鐵t548聚丙烯酰胺kg548其它2動力610電KKwh水t6213763生產(chǎn)人員工資及福利19200784制造費用其中:折舊費   修理費5制造成本6直接成本硫酸產(chǎn)量77069第五節(jié) 收入和利潤一、產(chǎn)品及其價格改造后年產(chǎn)粗鉛82922t(、)、煙化爐煙塵12328t、硫酸77069t(以100%計)、蒸汽85488t。產(chǎn)品價格(不含稅)如下:粗鉛:(以金屬量計算)含鉛 3248元/t、含金67950元/kg、含銀1064957元/t硫酸:239元/t煙化爐煙塵:2462元/t蒸汽:53元/t二、銷售收入、銷售稅金及附加按不含稅價格計算的銷售收入見下表212。表212 銷售收入計算表 單位:萬元序號項目第1年234~15生產(chǎn)負(fù)荷90%100%一銷售收入46081512011.粗鉛4128145868.粗鉛含鉛2298925543粗鉛含金55556172粗鉛含銀12738141532硫酸166018443煙化爐煙塵273130354蒸汽409454二銷項稅68737637銷售稅金及附加分別為增值稅的5%和3%,年銷售稅金及附加為167萬元。達(dá)產(chǎn)年銷售收入為51201萬元。三、利潤及分配項目損益計算詳見表213。第六節(jié) 借款償還計算一、借款償還的資金來源借款償還的資金來源渠道有:可供分配利潤、攤消費、折舊費等。二、借款償還的計算項目償還具體計算見表214。從表中可知借款償還年限為:第七節(jié) 主要經(jīng)濟(jì)評價指標(biāo)項目主要經(jīng)濟(jì)評價指標(biāo)如下:投資利稅率: %投資利潤率:?。ネ顿Y回收期: 全投資財務(wù)內(nèi)部收益率:%投資凈現(xiàn)值(i=10%):9681萬元全投資現(xiàn)金流量計算見表215第八節(jié) 不確定性分析一、盈虧平衡分析%負(fù)荷時,可保本。二、敏感性分析以項目建設(shè)投資、經(jīng)營成本、產(chǎn)品售價為變量的敏感性分析列入表215,從表中看,產(chǎn)品售價最為敏感,其次是經(jīng)營成本、建設(shè)投資的影響較少。表215 敏 感 性 分 析 表變化因素變化率內(nèi)部收益率投資回收期銷售收入10%0+10%經(jīng)營成本10%0+10%建設(shè)投資10%0+10%產(chǎn)品價格10%0+10%第九節(jié) 綜合評價由于鉛是**盈利大戶,與企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益密切相關(guān),又因鉛的煙氣污染而面臨限期治理,不治則停。實行本項目后:(1)可使煙氣中的98%SO2得到回收,達(dá)到了污染治理的目的。(2)粗鉛的產(chǎn)量得到擴(kuò)大使之與電解精煉規(guī)模相配套。(3),項目實現(xiàn)后的生產(chǎn)流動資金年平均增加占用額為10931萬元。項目總投資40849萬元(。),工商銀行貸款16000萬元,預(yù)計項目建設(shè)期二年,,%,%,具有較好的經(jīng)濟(jì)效益??傮w看來,通過應(yīng)用先進(jìn)的工藝改造了落后的生產(chǎn)工藝,不但實現(xiàn)了污染治理的目標(biāo),治理后的經(jīng)濟(jì)效益也可以接受,因此建議本項目盡快實施。第三章 冶煉工藝第一節(jié) 原料、熔劑、燃料一、混合鉛精礦本技改生產(chǎn)規(guī)模為年處理混合精礦145000t,鉛精礦的來源及組成見表31?;旌香U精礦含水8%。二、熔劑石灰石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO(干基)%石英石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO(干基)%三、燃料焦炭焦炭成份(%):C用80~82,~,W用10。其中灰分成份:FeO %,SiO2 %,CaO %,Al2O3 %,Mg %。發(fā)熱值:Q用低=30~31MJ/kg;粉煤粉煤成份(%):,。其中灰分成份:FeO %,SiO2 %,%,Al2O3 %,MgO %。發(fā)熱值:Q用低=30~31MJ/kg;柴油 柴油采用GB25287標(biāo)準(zhǔn)中的0油。第二節(jié) 改造的必要性及改造工藝方案一、改造的必要性目前第三冶煉廠粗鉛生產(chǎn)能力達(dá)6萬t/a,但由于該廠采用傳統(tǒng)的燒結(jié)鍋-鼓風(fēng)爐還原熔煉-電解精煉工藝,,嚴(yán)重破壞了生產(chǎn)環(huán)境。燒結(jié)產(chǎn)生的大量鉛塵對崗位操作人員的健康也造成了嚴(yán)重危害。國家根據(jù)傳統(tǒng)鉛冶煉生產(chǎn)工藝落后,污染嚴(yán)重的狀況,要求在2000年前淘汰所有燒結(jié)鍋,**公司第三冶煉廠鉛生產(chǎn)工藝的改造迫在眉睫。二、技改方案本可研采用的工藝流程為氧氣底吹熔煉+鼓風(fēng)爐還原。該工藝分兩步進(jìn)行:鉛混合料首先進(jìn)入臥式圓筒形底吹熔煉爐中進(jìn)行氧化熔煉,產(chǎn)出部分粗鉛和高鉛渣,高鉛渣再送入鼓風(fēng)爐還原熔煉,產(chǎn)出粗鉛和爐渣,爐渣再進(jìn)煙化爐回收Pb、Zn等有價元素,并產(chǎn)出棄渣。該工藝以氧化 底吹熔煉過程取代燒結(jié)鍋過程,所產(chǎn)出的高濃度SO2煙氣可充分回收制酸,徹底解決了SO2煙氣的污染問題。同時氧氣底吹熔煉對原料的適應(yīng)性強,不需要進(jìn)行返粉作業(yè),熔煉過程在密封的熔煉爐中進(jìn)行,從而避免了鉛煙塵的污染。該工藝可利用(適當(dāng)改造)原有鼓風(fēng)爐設(shè)施,從而節(jié)省了大量投資。鼓風(fēng)爐可采用高料柱、低鼓風(fēng)強度,低床能力作業(yè),可達(dá)到降低渣含鉛之目的。第三節(jié) 冶煉工藝流程一、工藝過程簡述氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原工藝生產(chǎn)過程是:首先是含鉛混合礦潤濕料配入熔劑、混合制成粒礦,送入熔煉爐中,從爐底部通過氧槍鼓入氧氣進(jìn)行氧化熔煉,產(chǎn)出部分粗鉛和高鉛渣(氧化鉛渣);粗鉛直接送往精煉,高鉛渣鑄塊送入鼓風(fēng)爐還原熔煉,產(chǎn)出粗鉛和爐渣。爐渣經(jīng)電熱前床保溫再送往煙化爐處理,以及回收其中的鋅和鉛,煙化爐產(chǎn)出的渣水淬作棄渣堆入渣場。1、備料自產(chǎn)和外購的鉛精礦,由汽車運至廠內(nèi)精礦庫內(nèi),精礦庫內(nèi)設(shè)2臺5t抓斗橋式起重機(jī),用于倒礦和上礦作業(yè)。鉛冶煉過程中所需熔劑有石灰石、石英石、紅石粉等。其儲存及破碎設(shè)備利用原有設(shè)備,適當(dāng)增加細(xì)碎等設(shè)備,以保熔劑粒度小于5mm,然后在配料線上配料。熔煉過程在需要補熱時,由原有煙化爐的粉煤車間供應(yīng),經(jīng)新增的氣力輸送系統(tǒng)送到配料的粉煤塵中,定量配料。底吹爐和鼓風(fēng)爐產(chǎn)出的煙塵采用氣力輸送到配料系統(tǒng)的煙塵倉中。2、配料與制粒為確保冶煉過程工藝參數(shù)穩(wěn)定,原料、熔劑、粉煤、煙塵全部采用集中連續(xù)定量配料。經(jīng)配料后的爐料,由皮帶運輸機(jī)送到底吹熔煉廠房的混捏制粒機(jī)中,調(diào)整水分混捏后,由皮帶運輸機(jī)送到底吹熔煉爐中熔煉。3、熔煉熔煉作業(yè)是在一臺氧氣底吹熔煉爐中進(jìn)行,該爐為一臥式圓筒型爐,內(nèi)襯鉻鎂磚,氧槍安裝在圓筒的底部,為了更換氧槍,爐體可轉(zhuǎn)動90176。爐料從爐頂 加料口(雙料口)加入爐內(nèi),硫化鉛精礦氧化所需氧氣經(jīng)底部氧槍鼓入爐內(nèi),氧氣由制氧站供給,純度為93%。操作溫度一般控制在1100~1150℃范圍內(nèi)。熔煉過程中,熔池攪動相當(dāng)強烈,傳熱和傳質(zhì)過程十分迅速,硫化鉛和氧化鉛、硫化鉛和氧氣反應(yīng),產(chǎn)出粗鉛、高鉛渣和高濃度SO2煙氣。粗鉛經(jīng)側(cè)面放鉛口放出,采用圓盤鑄錠機(jī)澆鑄,鉛錠送往原有鉛電解精煉車間精煉,高鉛渣由鑄渣機(jī)鑄成渣塊,送至鼓風(fēng)爐車間還原熔煉。所產(chǎn)高濃度SO2煙氣經(jīng)豎直煙道,余熱鍋爐回收余熱后,進(jìn)入電收塵器收塵,然后送至制酸車間制酸。鼓風(fēng)爐熔煉產(chǎn)出的粗鉛,經(jīng)圓盤鑄錠機(jī)鑄錠送往電解車間精煉,所產(chǎn)爐渣經(jīng)電熱前床保溫送煙化爐處理,回收有價金屬鋅和鉛。二、 冶金計算(1) 氧氣底吹熔煉基本數(shù)據(jù)年工作日:280天年處理混合鉛精礦(干基)145000t/a(2) 冶金計算①混合精礦物相組成計算結(jié)果見表32②底吹熔煉物料平衡見表33③底吹熔煉煙氣成份見表34④鼓風(fēng)爐熔煉物料平衡見表35⑤煙化爐吹煉物料平衡見表36表34底吹熔煉爐煙氣成份(余熱鍋爐入口)煙氣量22844Nm3/h組成SO3SO2CO2N2O2H2O合計%12100三、主要設(shè)備計算與選型1、 氧氣底吹熔煉爐根據(jù)冶金計算日處理混合粒礦(濕量)= 186534247。280=706t/d根據(jù)QSL煉鉛法生產(chǎn)實踐和**工業(yè)試驗結(jié)果,設(shè)計選取熔煉強度6t/,則熔煉爐計算容積為V= 706 /6= 117 m3根據(jù)熔煉爐爐體結(jié)構(gòu)和工藝需要,13m,該爐有效容積 117 m3,可滿足要求。2、 鼓風(fēng)爐熔煉爐根據(jù)冶金計算及處理高鉛渣=85496247。280= t/d床能力取40t/,3、煙化爐根據(jù)冶金計算及處理鼓風(fēng)爐渣=54307247。280=194 t/d床能力取31 t/?!                             ∷摹?主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)序號項目單位指標(biāo)備注1年處理混合鉛精礦量t/a145000年產(chǎn)粗鉛量t/a81922粗鉛品位%粗鉛含鉛量t/a786452氧氣底吹熔煉車間年處理混合鉛精礦量t/a145000精礦含鉛品位%一次粗鉛產(chǎn)量t/a一次粗鉛產(chǎn)出率%42工業(yè)氧氣消耗指標(biāo)m3/t干精礦200氧純度93%熔劑率%按精礦計煙塵率%硫入煙氣率%高鉛渣產(chǎn)出量t/a高鉛渣產(chǎn)出率%高鉛渣含鉛品位%年工作日d2803鼓風(fēng)爐車間高鉛渣處理量t/a粗鉛產(chǎn)量t/a床能力t/40焦率%熔劑率%煙塵率%爐渣產(chǎn)量t/a渣含鉛%5年工作日d280序號項目單位指標(biāo)備注4煙化爐車間鼓風(fēng)爐渣處理量t/a鉛回收率%88鋅回收率%床能力t/31粉煤率%20煙塵含鉛量t/a煙塵含鋅量t/a棄渣產(chǎn)量t/a棄渣產(chǎn)出率%年工作日d2805熔煉回收率鉛%96包括煙化爐回收鉛%鋅%銅%硫%不包括SO3之S銀%金%第四節(jié) 冶煉煙氣收塵一、 氧氣底吹熔煉爐收塵1、煙氣條件(余熱鍋爐出口)煙氣量:27718 NM3/h煙氣溫度:350℃煙氣含塵量:115g/m3煙氣成份:SO2:% SO3:% CO2:% O2:%H2O:% N2:%2、 收塵流程簡述收塵工藝流程為:氧氣底吹爐——上升直煙道——余熱鍋爐——電收塵器——高溫風(fēng)機(jī)——制酸氧氣底吹爐煙氣經(jīng)上升直煙道、余熱鍋爐回收余熱和降溫并沉降部分煙塵后,再經(jīng)電收塵器進(jìn)一步凈化,最后經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)送往制酸系統(tǒng)。由于這種煙氣含塵量高,煙塵粒度細(xì),比電阻高,粘性大,是一種難凈化的煙氣,為滿足制酸要求,提高電收塵效率,擬采取以下措施:①采用魯奇式電收塵器,提高煙氣入口溫度(入口溫度在350177?!?,以便保證煙塵的比電阻在正常范圍之內(nèi)。②采用電壓跟蹤、火花跟蹤等技術(shù)。③適應(yīng)高塵要求、適當(dāng)加長電收塵的有效長度,選用單室四電場,以延長煙氣在電場中的停留時間。3、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)電收塵器效率:%系統(tǒng)阻力:1500Pa收塵系統(tǒng)漏風(fēng)率:16%帶走煙塵量:4、主要設(shè)備選型電收塵器:選用魯奇式34m2單室四電場電收塵器一臺。高溫風(fēng)機(jī):選用Q=85000m3/h,P=4169Pa,N=220KW,工作溫度350℃。第四章 制 酸第一節(jié) 慨 述本項目鉛冶煉規(guī)模8萬t/a粗鉛,冶煉工藝方案為底吹熔煉。從熔煉爐出來的SO2煙氣分別經(jīng)過余熱鍋爐、電收塵器除塵后,進(jìn)入硫酸車間。進(jìn)入硫酸車間凈化工序的的煙氣量為32153Nm3/h,制酸采用封閉稀酸洗滌凈化、兩次轉(zhuǎn)化兩次吸收工藝。根據(jù)煙氣中SO2計算,每年共可生產(chǎn)硫酸(100%)77069t,產(chǎn)品酸規(guī)格為98成品酸,成品酸用槽車外運銷售。%,排
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