【文章內(nèi)容簡介】 料后的剩余材料應(yīng)進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。10）放樣和樣板、樣桿允許偏差如下表：項目 允許偏差平行線距離和分段尺寸 177。對角線差（L1） 177。寬度、長度（B、L） 177?？拙啵ˋ） 177。15 / 67加工樣板角度（C） 177。176。11) 號料后允許偏差如下表:項目 允許偏差零件外形尺寸 177。S孔距 177。1MM（2）切割1）下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。常用的切割方法有：機械切割：使用剪切機、鋸割機、砂輪切割機等機械設(shè)備（主要用于型材及薄鋼板的切割） 。2）剪切時應(yīng)注意以下工藝要點：① 剪刀口必須鋒利，剪刀材料應(yīng)為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn)損壞或者遲鈍需及時檢修磨礪或調(diào)換。② 上下刀刃的間隙必須根據(jù)板厚調(diào)節(jié)適當。③ 當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。④ 剪切時，將剪切線對準下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。⑤ 材料剪切后的彎扭變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。⑥ 剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，從而引起硬度提高，材料變脆的冷作硬化現(xiàn)象，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法將硬化表面加工清除。（3）矯正和成型1）碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于16℃不應(yīng)進行冷矯正和冷彎曲。碳素結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過 900℃。2）當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應(yīng)控制在 900~1000℃；碳素結(jié)構(gòu)鋼下降16 / 67到 700℃之前，應(yīng)結(jié)束加工。3）矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 ，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的 1/2。（4）制孔1）采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設(shè)計鉆模，以保證制孔過程中的質(zhì)量要求。制孔前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，將焊接變形均勻的分布在構(gòu)件上。2）C 級螺栓孔（Ⅱ類孔） ，孔壁表面粗糙度 RA不應(yīng)大于 25ΜM，其允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目 允許偏差(MM)直 徑+圓 度 垂直度 ，且不應(yīng)大于 3）螺栓孔孔距的允許偏差應(yīng)符合下表的要求：螺栓孔距范圍(MM)≤500 501~1200 1201~3000 ＞3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離(MM)177。 177。 ___ ___相鄰兩組的端孔間距離(MM)177。 177。 177。 177。注:1 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 2 對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；17 / 67 3 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款規(guī)定的螺栓孔； 4 受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。 4）螺栓孔孔距的允許偏差超過上表規(guī)定的允許偏差時，應(yīng)采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊，并經(jīng)超聲波探傷合格后，重新制孔。（5）摩擦面加工1）采用高強度螺栓連接時，應(yīng)對構(gòu)件摩擦面進行加工處理。處理后的抗滑移系數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求。2）高強度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸等方法。3）經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護措施。4）制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。5）抗滑移系數(shù)試驗用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。6）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。7）制作廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制作的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應(yīng)寫明試驗方法和結(jié)果。8）應(yīng)根據(jù)國家標準《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》 （JGJ82）的要求或設(shè)計文件的規(guī)定，制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的試件，并與構(gòu)件同時移交。（6）端部加工1）構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進行。2）應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端面與軸線垂直。3）端部銑平的允許偏差，應(yīng)符合下表的要求：項目 允許偏差(MM)18 / 67兩端銑平時構(gòu)件長度 177。兩端銑平時零件長度 177。銑平面的垂直度 銑平面的傾斜度（正切值） 不大于 L/1500，且不大于 表面粗糙度 （7）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的組裝1）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝的一般規(guī)定：① 組裝前，工作人員必須熟悉構(gòu)件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求，并根據(jù)施工圖要求復(fù)核其需組裝零件質(zhì)量。② 由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。③ 在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：A、選擇的場地必須平整，并具有足夠的剛度。B、布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工余量。C、組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。D、構(gòu)件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當有復(fù)雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。E、為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構(gòu)件的方法。2）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進行。19 / 67 工廠加工設(shè)備序號 機械或設(shè)備名稱 型號規(guī)格1 數(shù)控火焰等離子切割機 AG5002 數(shù)控平面鉆床 JPZ1603 砂輪切割機 J3GQ0044 搖臂鉆床 Z3050X16(Ι)5 CO2氣保焊機 XCM5006 二氧化碳焊機 NB5007 手工電弧焊機 BX15008 碳弧氣刨機 ZX510009 弧焊整流器（未帶小車） ZX5125010 單梁行車 10T11 空壓機 12 高壓無氣噴涂機 QPT3256KA13 研磨機 NCDP5014 多頭直條切割機 CH－300015 自動埋弧焊 MZ－100016 矯正機 S－865017 數(shù)控火焰切割機 EXA－600018 等離子數(shù)控切割機 EXA－400019 多頭直條切割機 HWTHG550020 數(shù)控平面鉆 JP216020 / 6721 液壓擺式剪板機 QC12Y20250022 液壓聯(lián)合沖剪機 Q35Y2023 數(shù)控平面鉆 JP216024 數(shù)控液壓折彎機 ZWE16DK 80016100DA25 搖臂鉆 Z305016/126 銑邊機 XBJ－1227 端面銑床 DX141628 拋丸機 130DD－2RK29 電渣焊 SESNETW30 噴砂機 GB－1－5D－8831 無氣噴涂機 KQ3256C 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件制作工藝流程 制作工藝流程：翼板 腹板 檢查檢查檢查氣割下料校正矯正氣割下料坡口加工矯正檢查 組對成型組裝、焊接零部件端部加工或者鉆孔矯正埋弧焊接涂裝拋丸剪切（氣割）下料零部件加工成品21 / 67 構(gòu)件制作（1）下料及拼接要求1) 焊接 H型鋼，下料時翼、腹板長度方向須留 3050MM的余量. 2) 焊接 H型鋼的翼板拼接縫和腹板拼接縫必須錯開 200MM以上。翼板拼接長度大于 2倍板寬；腹板的拼接長度不應(yīng)小于 600㎜，寬度方向不允許拼接，翼緣和腹板對接焊縫與加勁板及孔群應(yīng)錯開 200MM以上。梁翼緣、腹板對接焊縫避免在跨中 1/3范圍之內(nèi)； 柱的翼緣和腹板拼接宜在中間 1/3處。 翼緣拼接采用斜 45176。，腹板采用直對接。一個構(gòu)件每塊板上不允許超過 2個對接接頭。3) 對于要求熔透的主焊縫腹板寬度方向應(yīng)預(yù)留 為角焊縫的 BH型鋼腹板寬度方向應(yīng)預(yù)留 12MM收縮余量。4) 板拼接焊縫坡口形式 埋弧對接全熔透焊縫形式22 / 67CO2氣體保護焊全熔透焊縫形式（2）組立1）組裝前先檢查各零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。2）按照翼腹板長度方向中心線和在翼板上定出的腹板裝配線，在 BH拼裝機上進行翼腹板拼裝。拼裝時應(yīng)將翼板的原始彎曲設(shè)置在同一側(cè)，以防構(gòu)件在組裝時就產(chǎn)生扭曲。3） BH 型鋼四條縱焊縫處 30MM范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。4） 定位時應(yīng)選擇與母材相配的焊條或焊絲，定位焊焊道長度不小于 40MM，定位焊焊縫厚度不宜超過焊縫厚度的 2/3，間距為 300～400MM，并應(yīng)填滿弧坑，定位焊應(yīng)設(shè)置在大坡口側(cè)。5）組裝時，根據(jù)腹板(T1)和翼緣(T2)的厚度，當 T1 T2/2時，可不設(shè)置反變形；當 T1〉T2/2 時應(yīng)適當預(yù)留一定的反變形量，變形角度為 176。6）構(gòu)件組裝完畢，應(yīng)將構(gòu)件標識書寫在規(guī)定的位置，字跡應(yīng)清晰易識。 （3）H 型鋼焊接1）檢查 H型鋼有無標記，根據(jù)標記核對 H型鋼材質(zhì)、規(guī)格。根據(jù)材質(zhì)選擇與之相配的焊絲和焊劑。 工 程 名 稱構(gòu) 件 編 號 反 變 形 量 為 正23 / 672）施焊前，加裝與構(gòu)件材質(zhì)相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板長度根據(jù)設(shè)備要求制定，焊縫引出長度應(yīng)不小于 50MM.3）選擇打底焊縫的基本原則： 先確定組裝的 H型鋼是否設(shè)置反變形量，如果沒有設(shè)置，選擇大坡口焊縫打底，如果設(shè)置，則選擇反變形量為正的兩道焊縫打底。選擇兩個水平相當?shù)暮腹ΨQ施焊并采用跳焊（斷續(xù)焊） 如下示意圖： 4） H型鋼焊接采用 45176。船型位置施焊，焊接盡量選擇對稱施焊且焊接方向必須一致，埋弧焊前應(yīng)先確定構(gòu)件的變形類型，若出現(xiàn)波浪變形、扭曲變形應(yīng)先矯正，合格后方能施焊。選擇埋弧焊順序的基本原則： 若 BH 型鋼設(shè)置反變形，應(yīng)先焊選擇反變形為正的兩道焊縫，再焊其余兩道焊縫。若沒有設(shè)置，應(yīng)采用對稱施焊，大坡口側(cè)先焊。 如下圖所示：無反變形焊接順序 設(shè)置反變形焊接順序5）埋弧焊接過程中應(yīng)遵循如下原則：埋弧焊正面應(yīng)采用小電流、反面采用大電流。蓋面應(yīng)采用小電流、大電壓施焊。每焊完一道焊縫，待構(gòu)件充分變形，確定構(gòu)件變形的類型及大小，再相應(yīng)的調(diào)整3421 654321打 底打 底24 / 67焊接參數(shù)。6）引弧板和引出板的去除，應(yīng)采用火焰切割并修磨平整，不得用錘擊落。7）焊腳高度及焊縫等級按工程鋼結(jié)構(gòu)施工圖紙要求制作加工。（4）H 型鋼矯正 1）H 型鋼翼緣板的焊接成對稱性角變形，應(yīng)采用型鋼矯正機矯正，矯正后鋼材表面不應(yīng)有明顯的壓痕且壓痕深度不得大于 ；非對稱性角變形（即喇叭狀） ，采用火焰烘烤加千斤頂加壓的矯正方法；對于 H型鋼的彎曲變形可用火焰矯正；對于腹板的波浪變形可用點狀加熱矯正?；鹧娉C正不得有過燒現(xiàn)象。若一根 H型鋼上同時存在幾種變形時，矯正順序應(yīng)先矯正非對稱性角變形，再矯正對稱性角變形和彎曲變形，最后矯正波浪變形。2）H 型鋼用火焰矯正，一般加熱溫度為 750～900℃，不得過高。加熱時的溫度高低的粗略判斷：被加熱處為深紅色時，溫度約 600～700℃，橘紅色時，溫度約800～900℃。加熱時應(yīng)先畫出火焰加熱位置及范圍，一般加熱位置在凸起最大處，一處不足以矯正時，則根據(jù)需要再多選幾處。冷卻方法：一般采用空氣自然冷卻，對Q345鋼材嚴禁澆水急冷。 組裝基準（1）帶孔本體上的零部件以孔為基準沿本體長度方向定位. （2）不帶孔本體上的零部件以本體幾何中心或者鋸床切割端或者端銑面為基準沿本體長度方向定位.（3）零部件其他方向以本體幾何中心為基準定位.（4）組裝時盡量選同一個基準,避免選多個基準造成累積偏差。 施焊前，檢查組裝間隙的尺寸，裝配縫隙應(yīng)保持在 1MM以下；當縫隙大于 1MM時，應(yīng)采取措施進行修整和補救。 檢查焊接部位的清理情況，焊接斷面及其附近的油污、鐵銹和氧化物等污物必須清除干凈。 焊道兩端硬按工藝要求設(shè)置引弧板和熄弧板。 安裝管狀熔嘴并調(diào)整對中，熔嘴下端距引弧板底面距離一般為 15～25MM。焊接電流的選擇可按下述經(jīng)驗公式進行計算： I=KF.式中 I平均焊接電流，A。25 / 67 K管狀熔嘴截面積，MM2 ； ，一般取 5～7。在保證焊透的情況下，電壓盡可能底一些。焊接電壓一般在 35～55 V 之間選擇。引弧時，電壓應(yīng)比正常時高 3～5 V，渣池形成后恢復(fù)正常電壓。焊接速度可在 ～3M/H底范圍內(nèi)選則。常用的送絲速度范圍為 200～300M/H，造渣過程中選取 200M/H為宜。渣池深度通常為 35～55MM。焊接啟動時，慢慢投入少量焊劑，一般為 35～50G，焊接過程中應(yīng)逐漸少量添加焊劑。焊接過程中應(yīng)隨時檢查熔嘴是否在焊道的中心位置上，嚴禁熔嘴和焊絲過偏。焊接電壓隨焊接過程而變化，焊接過程中隨時注意調(diào)整電壓。焊接過程中注意隨時檢查焊件的熾熱狀態(tài)，一般約在 800℃時，應(yīng)適當調(diào)整焊接工藝參數(shù)，適當增加渣池內(nèi)總熱量。當焊件厚度低于 16MM時應(yīng)在焊件外部安裝銅散熱板或循環(huán)水散熱器。焊縫收尾時應(yīng)適當減小焊接電壓，并繼續(xù)送進焊絲，將焊縫引到熄弧板上收尾。熔嘴電渣焊不作焊前預(yù)熱和焊后熱處理，只是引弧前對引弧器加熱 100℃左右。在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴格按焊接工藝規(guī)定參數(shù)以及焊接順序進行，以控制焊后焊件變形。因焊接而變形的構(gòu)件，可用機械（冷