【文章內(nèi)容簡介】 防止設(shè)備運(yùn)行時產(chǎn)生的任何粉塵污染，裝在錐體內(nèi)的充氣系統(tǒng)每小時作 8~10 次空氣轉(zhuǎn)換，為操作和維修提供了良好條件。所有的設(shè)備項目，包括庫內(nèi)部的充氣部件都安裝在錐體下面。這樣，維護(hù)人員可以很容易和安全地對它們進(jìn)行維護(hù)。 4 ）均化后的生料，通過密閉的空氣輸送斜槽喂入稱重斗中。該稱重斗位于庫內(nèi)錐體下的中央并支承在三個測力傳感器上， 傳感器聯(lián)接在生料自動喂料系統(tǒng)上。 5 ）窯的連續(xù)運(yùn)行所需要的生料，經(jīng)過由生料自動喂料系統(tǒng)控制的流量控制閘門進(jìn)行喂料，生料由空氣輸送斜槽送到氣力提升泵內(nèi)。 11. 在連續(xù)工作的徑流庫內(nèi)，不用空氣攪拌而達(dá)到高度均化必備的條件？ 答： a 、庫內(nèi)所有和生料都必須向出口保持穩(wěn)定的移動； b 、生料必須以不同的滯留時間通過儲庫。 、 MF 型多料流式均化庫各有何特點？ 答： 1 ） CF 型多料流式均化庫的特點是： A 、物料連續(xù)進(jìn)料，庫頂安裝了人孔、過壓閥、低壓閥和料位指示器等部件； B 、庫底分為 7 個完全相同的六邊形卸料區(qū)，每個區(qū)的中心設(shè)置了一個卸料口，上邊由減壓錐覆蓋； C 、卸料口下部與卸料閥及空氣斜槽相聯(lián)，將生料送到庫底中央的小混合室中。庫底小混合室由負(fù)荷傳感器支承，以此控制料位及卸料的開停； D 、每個六邊形卸料區(qū)又被劃分成 6 塊三角形小扇面。物料卸出的過程中，產(chǎn)生重力縱向均化的同時，也產(chǎn)生徑向混合均化。一般保持 3 個卸料區(qū)同時卸料，進(jìn)入庫下小型混合室后的生料亦有攪拌混合作用； E 、由于依靠充氣和重力卸料，物料在庫內(nèi)實現(xiàn)縱向及徑向混合均化，各個卸料區(qū)可控制不同流速 ，再加上小混合室的空氣攪拌，均化效果較高，一般可達(dá) 10~16 ，電耗為 0 ． 72~1 ． 08MJ/t 。生料卸空率也較高。 2 ） MF 型多料流式均化庫的特點是： A 、庫頂設(shè)有生料分配器及輸送斜槽，以進(jìn)行庫內(nèi)水平鋪料。庫底為錐形，略向中心傾斜，庫底設(shè)有一個容積較小的中心室，其上部與庫底的連接處四周開有許多入料孔。 B 、中心室與均化庫壁之間的庫底分為 1016 個充氣區(qū)。每區(qū)裝設(shè)有 23 條裝有充氣箱的缺料通道。通道上沿徑向鋪有若干塊蓋板，形成 45 個缺料孔。缺料時充氣裝置向兩個相 對區(qū)輪流充氣，使上方出現(xiàn)許多漏斗凹陷，漏斗沿直徑排成一列，隨著充氣變換而使漏斗物料旋轉(zhuǎn)，從而使物料在庫內(nèi)不但產(chǎn)生重力混合，同時產(chǎn)生徑向混合，增加均化效果。 C 、庫下中心室連續(xù)充氣，再進(jìn)行攪拌均化，均化效果好。生料缷空率高。 D 、單庫使用時，均化效果可達(dá) 7 以上，兩庫并聯(lián)可達(dá) 10 。由于主要靠重力混合，中心室很小，故電耗較小。 13. 提高生料均化效果的途徑有哪些？ 答： 控制入庫生料成分；控制壓縮空氣質(zhì)量；防止其他機(jī)電設(shè)備故障的影響；確保入庫生料水分合適；控制庫內(nèi)最低料面高度；控制攪拌室內(nèi)料面 高度的穩(wěn)定；控制混合室的下料量等。 14. 影響連續(xù)式均化庫均化效果有哪些因素？防止措施有哪些？ 答： （ 1 ）入庫生料水分 : 生產(chǎn)中要嚴(yán)格控制烘干原料和出磨生料的水分。 （ 2 ）庫內(nèi)最低料面高度的控制 : 一般要求庫內(nèi)最低料位不低于庫有效直徑的 倍，或庫內(nèi)最少存料量約為窯的一天需要量。 （ 3 ）攪拌室內(nèi)料面高度的穩(wěn)定 : 操作時應(yīng)保持?jǐn)嚢枋覂?nèi)實際料面高度為 h 1 177。 （ m ）。當(dāng)料面超過此范圍時，應(yīng)減少或短時間內(nèi)停止環(huán)形區(qū)供風(fēng)；當(dāng)室內(nèi)料位太低時，應(yīng)增加環(huán)形區(qū)的供風(fēng)量。 （ 4 ）混合室下料量 : 操作時應(yīng)保持在不大于設(shè)計下料量的條件下，連續(xù)穩(wěn)定地向窯供料，而不宜采用向窯尾小倉間歇式供料 . （ 5 ）庫頂加料裝置堵塞 : 經(jīng)常定時檢查各小斜槽的輸送情況，可以避免堵塞現(xiàn)象發(fā)生。 （ 6 ）庫內(nèi)物料下落不勻或塌方 : 限制入庫生料水分，使之不超過規(guī)定范圍，并將庫內(nèi)原有生料盡量放空后再喂入較干的生料。 （ 7 ）回轉(zhuǎn)式空氣分配閥震動或竄氣 : 當(dāng)分配閥震動較嚴(yán)重時，應(yīng)將閥芯卸下檢查。若磨損不大，可用煤油清洗后再裝上，可使用粘度較小的黃油。若平均勻磨損較大，則應(yīng)更換閥芯。 當(dāng)閥芯加工精度不高和產(chǎn)生不均勻磨損后，閥芯與閥體之間會竄氣，此時可用增加潤滑黃油的方法改善閥芯與閥體間的密封，如不見效，則應(yīng)對閥芯和閥體進(jìn)行研磨加工或更換零件。 15. 某廠一次均化結(jié)果的測定數(shù)據(jù)見下表，試計算均化前后生料最大波動范圍。 答：略 第 6 章 熟料煅燒技術(shù) ？ 答： 預(yù)分解窯的關(guān)鍵技術(shù)裝備有原燃料預(yù)均化堆場，生料攪拌庫，立式磨、預(yù)熱器、分解爐、篦冷機(jī)、高效選粉機(jī)等。 ？ 答： 生料在煅燒過程中 依次發(fā)生干燥、粘土 礦物脫水、碳酸鹽分解、固相反應(yīng)、熟料燒結(jié)及熟 料冷卻結(jié)晶等重要的物理化學(xué)反應(yīng)。 ？影響分解速度的因素有哪些？ 答： 碳酸鈣分解反應(yīng)的特點是：可逆反應(yīng)；強(qiáng)吸熱反應(yīng)；燒失量大； 分解溫度與 CO 2 分壓和礦物結(jié)晶程度有關(guān)。 影響分解速度的因素有 。 石灰質(zhì)原料的特性；生料細(xì)度和顆粒級配；生料懸浮分散程度；溫度；系統(tǒng)中 CO 2 分壓；生料中粘土質(zhì)組分的性質(zhì)。 ？ 答： 生料細(xì)度及均勻程度 。 原料性質(zhì)；溫度。 些？ 答： 最低共熔溫度；液相量；液相粘度 。 液相的表面張力 。 氧化鈣和硅酸二鈣溶于液相的速率 . ？并說明燒結(jié)范圍對熟料燒結(jié)過程的影響。 答： 燒結(jié)范圍是指水泥生料加熱至出現(xiàn)液相量的溫度到開始出現(xiàn)大塊的溫度范圍。 它對熟料燒結(jié)過程的影響：當(dāng)燒結(jié)范圍較寬時，燒成時熟料中液相量合適，生產(chǎn)容易控制且熟料質(zhì)量較好；其范圍較窄時，操作難度大易出現(xiàn)在過燒或欠燒的現(xiàn)象，燒成時易出現(xiàn)大量液相量，出現(xiàn)結(jié)大塊的現(xiàn)象，從而影響熟料的質(zhì)量及正常生產(chǎn)工作。 ？為什么要急冷？ 答 ： 熟料冷卻的目是： 改善熟料質(zhì)量與易磨性；降低熟料溫 度，便于熟料的運(yùn)輸、儲存和粉磨；部分回收熟料出窯帶走的熱量，預(yù)熱二、三次空氣，從而降低熟料熱耗，提高熱利用率。 急冷是為了 防止或減少 C 3 S 的分解；避免 βC 2 S 轉(zhuǎn)變成 γC 2 S；改善了水泥安定性；使熟料 C 3 A 晶體減少，提高水泥抗硫酸鹽性能；改善熟料易磨性；可克服水泥瞬凝或快凝。 ？ 答： 懸浮預(yù)熱技術(shù)是指低溫粉狀物料均勻分散在高溫氣流之中，在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行熱交換，使物料得到迅速加熱升溫的技術(shù)。 ？預(yù)分解窯有什么特點？ 答： 預(yù)分解技術(shù)是指將已經(jīng)過懸浮預(yù)熱后的水泥生料，在達(dá)到分解溫度前，進(jìn)入到分解爐內(nèi)與進(jìn)入爐內(nèi)的燃料混合，在懸浮狀態(tài)下迅速吸收燃料燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術(shù)。 其特點是：預(yù)分解窯的特點是在懸浮預(yù)熱器與回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)一個分解爐或利用窯尾上升煙道，原有預(yù)熱器裝設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在其中以懸浮態(tài)或流化態(tài)下極其迅速地進(jìn)行，從而使入窯生料的分解率從懸浮預(yù)熱窯的 30%左右提高到 85％ 95％。 解爐內(nèi)氣流的主要運(yùn)動形式有哪些 ?分別產(chǎn)生了何種效應(yīng) ? 答： 分解爐內(nèi)氣流的主要運(yùn)動形式有：渦旋式、噴騰式、懸浮式及流化床式。 它們分別產(chǎn)生 ―渦旋效應(yīng) ‖、 ―噴騰效應(yīng) ‖、 ―懸浮效應(yīng) ‖和 ―流態(tài)化效應(yīng) ‖。 ? 答： 1） ―噴 旋 ‖型分解爐和特點是：燃料是在旋流的熾熱三次風(fēng)中點火起燃；氣固兩相流系在 ―噴 旋 ‖結(jié)合流場中完成最后燃燒與物料分解的。 2)―噴騰 ‖型及 ―噴騰迭加 ‖型分解爐特點是：燃料在熾熱的三次風(fēng)中點燃起火。 3） ―流化－懸浮 ‖型分解爐的特點是：采用流化床保 證燃料首先裂解，然后進(jìn)入熾熱的三次風(fēng)中迅速燃燒，并在懸浮兩相流中完成最后的燃燒和分解任務(wù)。 4） ―懸浮 ‖型分解爐 ,其特點是：延長和擴(kuò)展的上升煙道作為管道式爐。 ?各有什么特點 ? 答： 1）分解爐直接坐落在窯尾煙室之上，其特點是：窯氣經(jīng)窯尾煙室直接進(jìn)入分解爐，爐型布置簡單、整齊、緊湊，出爐氣體直接進(jìn)入最下級旋風(fēng)筒，可布置在同一平臺，有利于降低建筑物高度，采用 ―鵝頸 ‖管結(jié)構(gòu)增大爐區(qū)容積，亦有利于布置，不增加建筑物高度。 2）分解爐自成體系，窯尾設(shè)有兩列預(yù)熱器，一列通過窯氣 ，一列通過爐氣，窯列物料流至窯列最下級旋風(fēng)筒后再進(jìn)入分解爐，同爐列物料一起在爐內(nèi)加熱分解后，經(jīng)爐列最下級旋風(fēng)筒分離后進(jìn)人窯內(nèi)。一般設(shè)有兩臺主排風(fēng)機(jī)，一臺專門抽吸窯氣，一臺抽吸爐氣，生產(chǎn)中兩列工況可以單獨(dú)調(diào)節(jié)。在特大型窯；則設(shè)置三列預(yù)熱器，兩個分解爐。 3）分解爐設(shè)于窯的一側(cè)，分解爐內(nèi)燃料在純?nèi)物L(fēng)中燃燒，其優(yōu)點在于燃料燃燒環(huán)境較好，在采用 ―兩步到位 ‖模式時，有利于利用窯氣熱量和防止粘結(jié)堵塞。 ? 答： 燃料燃燒功能；熱交換功能；化學(xué)反應(yīng)功能；物料輸送功能；降解利用廢棄物功 能。 ? 答： 一般將預(yù)分解窯分為三個工藝帶：過渡帶、燒成帶 (燒結(jié)帶 )及冷卻帶，從窯尾起至物料溫度 1280℃止 (也有以 1300℃ )為過渡帶，主要任務(wù)是物料升溫及小部分碳酸鹽分解和固相反應(yīng)，物料溫度 1280～ 1450～1300℃ 區(qū)間為燒成帶；窯頭端部為冷卻帶。 ?如何評價冷卻機(jī)的性能 ? 答： 1)作為一個工藝裝備，它承擔(dān)著對高溫熟料的驟冷任務(wù)。 2)作為熱工裝備，在對熟料驟冷的同時，承擔(dān)著對入窯二次風(fēng)及入爐三次風(fēng)的加熱 升溫任務(wù)。 3)作為熱回收裝備，它承擔(dān)著對出窯熟料攜出的大量熱焓的回收任務(wù)。 4)作為熟料輸送裝備，它承擔(dān)著對高溫熟料的輸送任務(wù)。對高溫熟料進(jìn)行冷卻有利于熟料輸送和貯存。 ? 答： (1)篦冷機(jī)入口端采用阻力篦板及充氣梁結(jié)構(gòu)篦床和窄寬度布置方式，增加篦板阻力在篦板加料層總阻力中的比例，力求消除預(yù)分解窯熟料顆粒變細(xì)及分布不均等因素對氣流均勻分布的影響。 (2)發(fā)揮脈沖高速氣流對熟料料層的驟冷作用，以少量冷卻風(fēng)量回收熾熱熟料的熱量，提高二、三次風(fēng)溫。 (3)由于脈沖供風(fēng) ，使細(xì)粒熟料不被高速氣流攜帶，同時由于細(xì)粒熟料擾動，增加氣料之間換熱速度。 (4)高壓空氣通過空氣梁特別是篦冷機(jī)熱端前數(shù)排空氣梁向篦板下部供風(fēng)，增強(qiáng)對熟料均布、冷卻和對篦板的冷卻作用，消滅 ―紅河 ‖，保護(hù)篦板。 (5)設(shè)有對一段篦床一、二室各行篦板風(fēng)量、風(fēng)壓及脈沖供氣的自控調(diào)節(jié)系統(tǒng)，或各塊篦板的人工調(diào)節(jié)閥門，以便根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)節(jié)。同時，一段篦速與篦下壓力自動調(diào)節(jié)，保持料層設(shè)定厚度，其他段篦床與一段篦床同步調(diào)節(jié)。 ? 答： 1）采用新研發(fā)的 TC 型充氣梁、 TC 型阻力篦 板和 NC 系列篦板。 2）合理布風(fēng)。 3）采用厚料層冷卻技術(shù)。 ? 答： 燒成帶物料溫度；氧化氮 (N0x)濃度；窯轉(zhuǎn)動力矩；窯尾氣體溫度；分解爐或最低一級旋風(fēng)筒出口氣體溫度；最上一級旋風(fēng)筒出口氣體溫度；窯尾、分解爐出口或預(yù)熱器出口氣體成分；最上一級及最低一級旋風(fēng)筒出口負(fù)壓；最下一、二級旋風(fēng)筒錐體下部負(fù)壓；預(yù)熱器主排風(fēng)機(jī)出口管道負(fù)壓；電收塵器入口氣體溫度；窯速及生料喂料量；窯頭負(fù)壓；篦冷機(jī)一室下壓力；窯筒體溫度。 ? （略） （略） 第 7 章 水泥制成技術(shù) 1. 熟料為什么要進(jìn)行儲存處理？ 答： 1 ）降低熟料溫度 , 保證粉磨機(jī)械正常工作 . 2 ）改善熟料質(zhì)量，提高熟料易磨性。 3 ）保證窯、磨生產(chǎn)平衡，有利于控制水泥 質(zhì)量。 2. 目前我國水泥廠水泥粉磨有哪些粉磨系統(tǒng)？ 答： 管球磨粉磨系統(tǒng)，立式磨粉磨系統(tǒng)，擠壓粉磨系統(tǒng)。 3. 提高水泥管磨粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量可以采取哪些技術(shù)措施？ 答： 降低入磨物料粒度、溫度、水分； 調(diào)整優(yōu)化粉磨系統(tǒng)的工藝技術(shù)參數(shù)； 采用助磨劑；采用新型襯板；分別粉磨；開流磨采用高細(xì)高產(chǎn)磨技術(shù)；開路粉磨改為閉路粉磨等。 4. 立式磨粉磨流程有幾種，各有什么特點？ 答： 1 ）設(shè)有旋風(fēng)筒和循環(huán)風(fēng)的立式磨：粉磨系統(tǒng)適用于磨機(jī)需用風(fēng)量較大情況。增設(shè)循環(huán)風(fēng)，減少了收塵風(fēng)量，增沒旋風(fēng)筒，降低了進(jìn)收塵器的粉塵濃度，因此對收塵器的工況有了明顯的改善，對收塵器的要求也降低了。其缺點是系統(tǒng)復(fù)雜，阻力增加。 2 ）不設(shè)旋風(fēng)筒和循環(huán)風(fēng)的立式磨：系統(tǒng)簡單，合格細(xì)粉從立式磨頂部隨氣流直接進(jìn)入收塵器收集合格細(xì)粉。進(jìn)入收塵器的風(fēng)量大、粉塵濃度很高，對收塵器的要 求高，需選擇能適應(yīng)高粉塵濃度的收塵器。 3 ）設(shè)有磨外提升循環(huán)的立式磨：適于粉磨硬物料及易磨性差別大的物料。用提升機(jī)可降低風(fēng)環(huán)處風(fēng)速，使系統(tǒng)的電耗進(jìn)一步降低。 4 ）分別粉磨熟料、混合材的立式磨：生產(chǎn)中可采用兩臺分別粉磨，也可以采用單臺分時段分別粉磨熟料和混合材；可使水泥顆粒級配良好，提高粉磨效率。 5. 為什么料床穩(wěn)定是立式磨運(yùn)行的重要基礎(chǔ)？ 答： 料床太厚，粉磨效率降低，料床太薄將引起立磨振動。為了保證料床的穩(wěn)定，必須穩(wěn)定磨床壓差。磨床壓差的穩(wěn)定，表明入磨物料量和出磨物料量達(dá)到平衡，料床厚度也就 穩(wěn)定。 6. 擠壓粉磨工藝有哪些種粉磨流程？各種什么特點？ 答： 1 ）擠壓預(yù)粉磨工藝：該系統(tǒng)主要用以降低物料粒度，由于入磨物料粒度下降，使產(chǎn)量提高，但在這種流程中，進(jìn)入磨機(jī)大于 5mm 的物料隨著輥壓機(jī)進(jìn)料裝置的磨損而增加，這樣會使得球磨機(jī)研磨能力下降，且輥壓機(jī)料餅粒度波動大，使后續(xù)磨機(jī)的研磨體級配難已適應(yīng)，影響磨機(jī)操作，故增產(chǎn)幅度小。 2 ）擠壓混合式粉磨工藝：將入球磨機(jī)的