【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ，發(fā)現(xiàn)支架有異常時(shí)必須立即停止加載并采取相應(yīng)措施。 2． 支架安裝注意事項(xiàng) A、為防止桿件滑脫，各種桿件伸出扣件的端頭均大于 10cm； B、在立桿安裝過程中，應(yīng)隨時(shí)校正立桿垂直偏差，垂直偏差應(yīng)控制在支架高度的 1/200 以內(nèi)，水平偏差控制在 5cm 以內(nèi)，立桿間接頭扣件應(yīng)使兩端立桿在扣件內(nèi)長(zhǎng)度相等； C、頂托絲桿伸入立桿內(nèi)的長(zhǎng)度不小于 20cm，以確保在澆注混凝土過程中，頂托絲桿與立桿之間連接 不致出現(xiàn)局部失穩(wěn)； D、順橋向、橫橋向剪刀撐應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安放，并與立桿可靠連接。 E、支架使用規(guī)定 ①嚴(yán)禁上架人員在架面上奔跑、退行。 ②嚴(yán)禁在架上戲鬧或坐在欄桿上等不安全處休息； ③嚴(yán)禁攀援支架上下，發(fā)現(xiàn)異常情況時(shí)，架上人員應(yīng)立即撤離； ④支架上垃圾應(yīng)及時(shí)清除，以減輕自重。 F、支架使用中應(yīng)定期檢查下列項(xiàng)目： ①是否松動(dòng)； ②立桿的沉降與垂直度的偏差是否符合要求； ③安全防護(hù)措施是否符合要求； ④是否超載。 支架安全措施 1）禁止任意改變構(gòu)架結(jié)構(gòu)及其尺寸； 2）禁止架體傾斜或連接點(diǎn)松馳； 20 3）禁 止不按規(guī)定的程序和要求進(jìn)行搭設(shè)和拆除作業(yè)； 4）搭拆作業(yè)中應(yīng)采取安全防護(hù)措施，設(shè)置防護(hù)和使用防護(hù)用品； 5）禁止隨意增加上架的人員和材料，引起超載； 6）禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷載或加高部分無可靠固定； 7）將模板支架、纜風(fēng)繩、泵送混凝土輸送管等固定在支架上，嚴(yán)禁懸掛起重設(shè)備； 8）不得在架上搬運(yùn)重物； 9）不得在六級(jí)以上大風(fēng)、雷雨和雪天下繼續(xù)施工； 10）搭拆支架時(shí)，地面應(yīng)設(shè)圍欄和警示標(biāo)志，并派專人看守，嚴(yán)禁非操作人員入內(nèi)； 11）支架搭拆時(shí)應(yīng)制止和杜絕違章指揮、違章作業(yè)； 12）拆下的桿件以 安全方式運(yùn)下，集中堆碼整齊。 13）搭設(shè)支架人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。 支架的維護(hù)與管理 1）支架使用完畢后要及時(shí)回收構(gòu)件、零件，并分類堆放，堆放地點(diǎn)要求場(chǎng)地平坦，排水良好， 下 墊 上 蓋。 2）建立健全管理制度，加強(qiáng)管理， 確保支架完好的投入使用 。 3）支架搭設(shè)人員持證上崗。 支座安裝 支座采用盆式橡膠支座，安裝支座前復(fù)測(cè)橋墩中心距離及支承墊石高程，錨栓孔位置及深度要符合設(shè)計(jì)要求 ， 支座與支 座 墊石間間密貼、無縫隙。支座四角高差不大于 2mm。支座水平偏差不得大于 2mm。 支座位置，在模 板安裝前詳細(xì)檢查，檢查的內(nèi)容有：縱、橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個(gè)支座板相對(duì)高差。 1． 檢查支座墊石及相關(guān)檢驗(yàn)批。 （ 1） 、支座墊石尺寸及外觀符合規(guī)范要求； （ 2） 、支座墊石頂面高程控制在 0～ 3mm 偏差內(nèi)， 邊跨 兩支 座 墊石頂面高差允許偏差 3mm； （ 3） 、預(yù)留錨栓孔直徑為錨栓直徑加 20200?? mm，深度為錨栓長(zhǎng)度加 20200?? mm；錨栓孔中心及對(duì)角線位置偏差不得超過 10mm。 （ 4） 、鑿毛墊石表面混凝土，清除墊石面、支座錨栓孔內(nèi)的水、石塊及其它雜物。 （ 5） 、檢查支座生產(chǎn)合格證書及檢驗(yàn)合格證書，并按要求將支座吊裝就位，吊裝前檢查支 21 座連接狀況是否正常，但不得任意松動(dòng)上、下支座連接螺栓。 （ 6） 支座 安裝后 采用環(huán)氧砂漿 或?qū)Ｓ弥ё酀{劑 灌注 錨栓孔 。 （ 7） 、將成品環(huán)氧砂漿 或支座灌漿劑 攪拌均勻，按縱橫軸線檢查螺栓預(yù)留孔位置及尺寸，無誤后將螺栓放入預(yù)留孔內(nèi)，調(diào)整好標(biāo)高及垂直度后灌注 灌漿材料 ， 要 保 證 支 座錨栓孔內(nèi) 飽滿。 2． 支座技術(shù)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) （ 1） 、支座中心線與墩臺(tái)十字線的縱向錯(cuò)動(dòng)量≤ 20mm，橫向 錯(cuò)動(dòng)量≤ 15mm。 （ 2） 、支座板每塊板邊緣高差≤ 1mm。 （ 3） 、支座螺栓中心位置偏差≤ 2mm，且垂直于梁底板。 （ 4） 、同一端兩支座橫向中心線間的相對(duì)錯(cuò)位≤ 5mm。 （ 5） 、支座頂面相對(duì)高差 2mm。 （ 6） 、同一端兩支座縱向中心線間的距離：誤差與橋梁中心線對(duì)稱 +30mm、 10mm；誤差與橋梁設(shè)計(jì)中心線不對(duì)稱 +15mm、 10mm。 3． 支座安裝流程圖 鋼筋加工與安裝 在支架預(yù)壓卸載后，清理箱梁底板，在底模上標(biāo)定橋梁中心軸線，對(duì)箱梁的平面位置進(jìn)行放樣，在底模上標(biāo) 出腹板側(cè)模、內(nèi)模板、鋼筋骨架位置線，準(zhǔn)備進(jìn)行鋼筋安裝。 1） 安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網(wǎng)； 2）安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋； 3）安裝橫隔 梁 鋼筋骨架和鋼筋； 4）安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網(wǎng)及側(cè)角鋼筋； 5）安裝和綁扎頂板上下層鋼筋網(wǎng)、側(cè)角鋼筋和護(hù)欄、伸縮縫等預(yù)埋件。 支撐墊石檢查及鑿毛 支座檢查及吊裝就位 支座灌漿 施工前的人、機(jī)、料準(zhǔn)備 養(yǎng)護(hù) 22 1）鋼筋加工尺寸和型號(hào)必須按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行驗(yàn)收。 2）鋼筋按圖紙所示的形狀進(jìn)行彎曲，并且均要冷彎。 3）主筋的彎曲及標(biāo)準(zhǔn)彎鉤要按圖紙規(guī)定加工。箍筋的端部按圖紙規(guī)定設(shè)置彎鉤。 4）鋼筋焊接采 用雙面搭接焊，搭接長(zhǎng)度為 5d。兩節(jié)搭接焊的鋼筋按焊接長(zhǎng)度向兩個(gè)相反方向搬彎，使兩節(jié)被焊鋼筋的中心相一致。 5） II 級(jí)鋼筋焊接時(shí)采用 502 型電焊條。鋼筋焊接后各項(xiàng)指標(biāo)必須達(dá)到規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。在接頭清渣后逐個(gè)進(jìn)行量測(cè)。焊縫表面應(yīng)飽滿、平整，不得有燒傷、焊瘤、裂紋等。 鋼筋綁扎采用 22號(hào)鋼絲，綁扎前要與加工的鋼筋半成品對(duì)號(hào)入座。箍筋與受力鋼筋垂直設(shè)置。鋼筋綁扎過程中，用臨時(shí)框架加以固定，增加鋼筋骨架整體穩(wěn)定性，鋼筋骨架基本成型后，為了確保鋼筋在混凝土中有一定厚度的保護(hù)層，用砼墊塊呈有序布置在鋼筋骨架兩側(cè)。 鋼筋 施工要點(diǎn) 1． 原材料要求： 1） 使用經(jīng)檢驗(yàn)合格產(chǎn)品； 存放時(shí)避免鋼筋受到機(jī)械損傷，防止表面生銹。鋼筋存放設(shè)置統(tǒng)一格式的標(biāo)志牌，標(biāo)明名稱、廠家、規(guī)格、出廠日期、進(jìn)場(chǎng)時(shí)間。 2） 鋼筋表面的油漬、漆漬、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應(yīng)清除干凈； 3） 表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。 2． 鋼筋的加工應(yīng)符合下列規(guī)定： 1） 受拉熱軋光圓鋼筋的末端應(yīng)作成 180176。的半圓形彎鉤，其彎曲直徑 d不得小于鋼筋直徑的 倍，鉤端的直線段長(zhǎng)度不應(yīng)小于 3d。 2） 受拉熱軋帶肋鋼筋的末端應(yīng)采用直角形彎鉤，直鉤的彎曲直徑不得小于鋼筋 直徑的 5倍，鉤端的直線段長(zhǎng)度不應(yīng)小于 3d。 3） 彎起鋼筋應(yīng)彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的 10 倍（ HPB235）或 12倍（ HRB400）。 4） 用 HPB235 鋼筋制成的箍筋，其末端應(yīng)作不小于 90176。的彎鉤，有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)應(yīng)作 135176?；?180176。的彎鉤；彎鉤的彎曲直徑應(yīng)大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的 倍；彎鉤端直線段的長(zhǎng)度，一般結(jié)構(gòu)不得小于箍筋直徑的 5 倍，有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)，不得小于箍筋直徑的 10倍。 5） 制作要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象。鋼筋彎曲點(diǎn)處不得有裂縫。 6） 盤圓筋和彎曲鋼筋，采用冷拉方法調(diào)直時(shí)， HPB235 鋼筋的冷拉率不宜大于 2%； HRB400鋼筋冷拉率不宜大于 1%。 23 7） 鋼筋應(yīng)按圖所示的形狀進(jìn)行彎曲，除監(jiān)理工程師另有許可外，所有鋼筋均應(yīng)冷彎，鋼筋的彎曲半徑應(yīng)按圖紙及施工規(guī)范、驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行彎曲。 8） 鋼筋焊接：主筋鋼筋采用雙面搭接焊，搭接長(zhǎng)度按 5d 控制。同截面鋼筋接頭在構(gòu)件的受拉區(qū)，不得超過 25％，在受壓區(qū)不得超過 50％。當(dāng)施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時(shí)，接頭設(shè)置應(yīng)按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。 3． 鋼筋加工及安裝應(yīng)注意以下事項(xiàng)： 1） 鋼筋在場(chǎng)內(nèi)必須按不同鋼種、等級(jí) 、規(guī)格、牌號(hào)及生產(chǎn)廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。 2） 鋼筋在加工場(chǎng)內(nèi)集中制作，運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)安裝。 3） 鋼筋保護(hù)層采用提前預(yù)制與主梁等標(biāo)號(hào)的砼墊塊，保護(hù)層的厚度要符合設(shè)計(jì)要求。 4） 在鋼筋安裝過程中，及時(shí)對(duì)設(shè)計(jì)的預(yù)留孔道及預(yù)埋件進(jìn)行設(shè)置，設(shè)置位置要正確、固定牢固。 5） 鋼筋骨架焊接采用分層調(diào)焊法，即從骨架中心向兩端對(duì)稱、錯(cuò)開焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。鋼筋焊接要調(diào)整好電焊機(jī)的電流量，防止電流量過大或操作不當(dāng)造成咬筋現(xiàn)象。鋼筋焊接采用雙面焊，當(dāng)雙面焊不具備施工條件時(shí)，采用單面焊 接。鋼筋焊接完畢后，將焊渣全部敲除掉。鋼筋焊接完成后自檢合格后，報(bào)請(qǐng)監(jiān)理工程師檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行下道工序施工。 6） 鋼筋安裝位置與預(yù)應(yīng)力管道或錨 固 位置發(fā)生沖突時(shí)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置，確保預(yù)應(yīng)力構(gòu)件位置符合設(shè)計(jì)要求。焊接鋼筋時(shí)應(yīng)避免鋼絞線和波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進(jìn)行壓漿。 鋼筋加工安裝完畢，經(jīng)自檢合格報(bào)請(qǐng)監(jiān)理工程師抽檢合格后，方可進(jìn)行下道工序施工。 、預(yù) 留 孔施工 永久性預(yù)埋件（防撞護(hù)欄、伸縮縫等）、預(yù)留孔（泄水孔、人孔、通氣孔等）必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求 進(jìn)行施工。箱頂板每箱室在 橋跨 L/8~L/4 位置要預(yù)留人孔，人孔 預(yù)留按設(shè)計(jì)文件要求，順橋向不大于 1m，橫橋向不大于 。 側(cè)模、內(nèi)模安裝 根據(jù)施工設(shè)計(jì)圖紙，對(duì)定位鋼筋進(jìn)行標(biāo)示，以準(zhǔn)確確定模板位置，側(cè)模板采用 厚竹膠板做面板，板外側(cè)為 10179。 10cm 方木，間距為 30cm；腹板內(nèi)膜支立時(shí)，擬定在箱梁 L/8～ L/4 跨范圍內(nèi)的 頂板布置施工孔洞，以進(jìn)行內(nèi)膜支立、拆除等，施工時(shí)起到通風(fēng)作用，施工孔洞的尺寸為 （橫橋向）179。 1m（順橋向）；內(nèi)箱骨架使用 10179。 10cm 方木，水平 間距 30cm，采用鋼管加 24 頂托對(duì)頂加固，在外側(cè)模下布置腳手鋼管與碗扣支架相邊斜向上頂外側(cè)模板下方木，側(cè)向頂桿伸入碗扣支架不少于 2排，同時(shí)在頂桿通過的碗扣支架立桿上反向向下布置反力桿，反力桿反向伸入箱梁底部立桿不少于 2排，反力桿與所有相交立桿均采用扣件鎖扣，內(nèi)頂模采用鋼管腳手作為頂板支撐，應(yīng)注意使內(nèi)模頂板支立鋼管與碗扣支架立桿位于同軸線。 安裝內(nèi)模前，在箱梁每一箱室設(shè) 1個(gè)直徑 10cm 泄水孔，位于底板最低處，底、腹板上順橋向每 5m 設(shè)一個(gè)直徑 5cm 通風(fēng)孔，底、腹板氣孔錯(cuò)開布置。 采用內(nèi)撐外拉。箱梁內(nèi)的腹板間縱橫向采用Ф 48179。 鋼管頂撐；外側(cè)模一是通過生根于支架的外側(cè)支架加頂托固定，二是通過頂部、底部設(shè)拉桿拉接固定，頂部、底部拉桿采用螺紋鋼筋拉接，上下形成封閉整體。 模板制作安裝注意事項(xiàng) 1)模板安裝前，必須 清理 干凈，刷高效脫模劑。 2)檢查方木與模板、頂托間的密貼情況，如空隙過大則會(huì)引起砼澆注后模板變形。 3)模板與鋼筋安裝工作要配合進(jìn)行，妨礙鋼筋綁扎的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。 4)模板接縫處要粘貼 雙面泡沫膠帶 ，防止縫縫漏漿，造成蜂窩和空洞。 5)立模時(shí)注意防撞 護(hù)欄 鋼筋、伸縮縫鋼筋、泄水孔位置等預(yù)埋件的安裝。 6)模板安裝完成后，以全站儀及水準(zhǔn)儀檢查其平面位置和底、頂面高程，并檢查接點(diǎn)聯(lián)系及縱橫穩(wěn)定性，要確保牢固穩(wěn)定。 7)模板安裝完畢后，檢查其平面位置、頂面高程、各部尺寸、節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性，檢驗(yàn)合格經(jīng)簽認(rèn)后澆注混凝土。 砼澆筑 由于本項(xiàng)目采用商品砼，在箱梁砼澆筑前由商品砼供應(yīng)商提供砼標(biāo)準(zhǔn)配合比，由項(xiàng)目中心試驗(yàn)室進(jìn)行配合比驗(yàn)證，必要時(shí)由第三方有資質(zhì)的檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行驗(yàn)證試驗(yàn)。 箱梁采用兩次澆筑成型，采用斜向分段、水平分層的方法連續(xù)澆筑；同一次澆筑時(shí)應(yīng)從跨中向墩頂方 向澆注，最后澆注墩頂兩側(cè)各 3m 左右范圍內(nèi)梁體及橫隔梁，以防止在澆注過程中墩頂位置出現(xiàn)豎向裂縫， 縱向從低往高水平分層，橫向從中間往兩邊澆筑，豎向先澆筑底板，再澆腹板；從結(jié)構(gòu)上先澆橫梁再澆箱室 ； 砼采用 商品砼 ，砼運(yùn)輸采用 8 臺(tái)罐車運(yùn)送， 為避免砼輸送泵管道碰撞支架、模板，導(dǎo)致模板支架受荷或位移， 現(xiàn)場(chǎng)采用二臺(tái) 長(zhǎng)臂（確保汽車泵回轉(zhuǎn)徑不小于50m） 汽車 天 泵澆筑砼 泵送入模； 施工時(shí)進(jìn)行流水作業(yè)，連續(xù)性完成澆筑施工 ， 在下層砼初凝前澆筑完成上層砼 ， 泵送混凝土應(yīng)按《混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程》 JGJ/T10 的規(guī)定進(jìn)行施工 25 運(yùn)到施工現(xiàn)場(chǎng)的 混凝土由現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)人員和監(jiān)理工程師進(jìn)行坍落度、和易性檢驗(yàn)，不合格的混凝土嚴(yán)禁使用。 1． 混凝土澆筑的一般要求 1） 在炎熱氣候條件下，混凝土入模時(shí)的溫度不宜超過 30℃。應(yīng)避免模板和新澆混凝土受陽光直射，控制混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫不超過 40℃。宜盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時(shí)加劇混凝土內(nèi)部溫升。 2） 在相對(duì)濕度較小、風(fēng)速較大的環(huán)境條件下，可采取場(chǎng)地灑水、噴霧、擋風(fēng)等措施，或在此時(shí)避免澆筑有較大暴露面積的構(gòu)件。 3） 澆筑過程中由 試驗(yàn)室定時(shí)測(cè)定混凝土溫度以及環(huán)境氣溫、相對(duì)濕度、風(fēng)速等參數(shù)，并根據(jù)環(huán)境參數(shù)變化及時(shí)調(diào)整養(yǎng)護(hù)方式。 4）腹板 混凝土應(yīng)分層進(jìn)行澆筑，不得隨意留置施工縫。其分層厚度（指搗實(shí)后厚度）應(yīng)在30cm 左右，泵送混凝土的最大攤鋪厚度不宜大于 600 mm。 5） 在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土?xí)r，應(yīng)在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土。上下層同時(shí)澆筑時(shí)，上層與下層前后澆筑距離應(yīng)保持 以上。澆筑混凝土應(yīng)從低處開始逐層擴(kuò)展升高，保持水平分層。 6） 混凝土澆筑應(yīng)連續(xù)進(jìn)行。當(dāng)因故間歇時(shí)，