自動化車床管理(編輯修改稿)
2025-05-09 08:20 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 更換間隔：表示工序正常時產(chǎn)出的零件為合格品的概率：表示工序故障時產(chǎn)出的零件是合格品的概率：表示正品個數(shù)的期望值（沒有乘概率）：表示第次檢查為不合格品而停產(chǎn)時已產(chǎn)生的正品個數(shù)：表示正品個數(shù)的期望：表示產(chǎn)品個數(shù)的期望值：表示產(chǎn)品個數(shù)的期望：表示廢品個數(shù)的期望：表示檢查次數(shù)的期望值：表示檢查次數(shù)的期望：表示好刀具誤判的期望值：表示好刀具誤判的期望 ：表示至更新周期刀具仍未出現(xiàn)故障的概率：表示系統(tǒng)的失效概率密度（三）問題的分析一道工序用自動化車床連續(xù)加工某種零件，由于刀具損壞等原因該工序會出現(xiàn)故障，其中刀具損壞故障占（=95%）, 其它故障僅占（=5%）。根據(jù)100次刀具故障記錄分析可知，刀具故障導(dǎo)致的刀具壽命服從N（600,^2）的正態(tài)分布；而工序出現(xiàn)故障是完全隨機的, 假定在生產(chǎn)任一零件時出現(xiàn)故障的機會均相同。自動化車床發(fā)生故障時, 要及時實施維修, 如果檢查周期太長, 故障不能及時發(fā)現(xiàn), 給生產(chǎn)帶來損失。 檢查周期太短, 又會增加費用, 因為車床出現(xiàn)故障是隨機的, 問題是如何安排設(shè)備檢查方案, 使得刀具更換時, 每個零件的平均費用最低. 為解決此問題我們建立了單目標期望值模型： 根據(jù)本題要求我們設(shè)計了兩個指標檢查間隔（生產(chǎn)多少零件檢查一次）、刀具更換間隔。我們將樣本空間分為個階段：前個階段每個階段進行一次檢查，第階段不進行檢查只執(zhí)行換刀操作，即到了換刀周期不管刀具是否檢查出故障都必須進行換刀操作。問題一的分析： 對于問題一，在假定工序故障時產(chǎn)出的零件均為不合格品，正常時產(chǎn)出的零件均為合格品，我們以檢驗一個零件的合格與否作為判斷刀具損壞的標準，即在刀具更新周期內(nèi)，若檢查出零件不合格，就停止生產(chǎn)，采取刀具更新；否則繼續(xù)生產(chǎn)。若檢查零件為合格的, 則工序未出現(xiàn)故障, 此時更換刀具稱為預(yù)備性替換（如圖一）。 若檢查零件為不合格的, 則工序必已出現(xiàn)故障, 此時應(yīng)立即更換刀具, 此稱為事后替換(如圖二)。問題二的分析：對于問題二，情況較為復(fù)雜, 因為僅憑 1 次檢查零件是否合格, 不能準確判斷工序是否正常。這時我們可以采用兩次連續(xù)檢查的方式,通過兩次檢查的結(jié)果，判斷是否換刀，這樣可以有效地減少誤判的幾率；若到換刀周期結(jié)束時，刀具仍未檢查出故障也必須換刀具。問題三的分析：在問題二條件的基礎(chǔ)上，為了進一步減小誤判的概率，從一次檢查一個零件到一次檢查兩個零件，提出了改進方案。 （四）模型的建立與求解 數(shù)據(jù)處理. 我們使用M A TLAB 軟件包對 100 次刀具故障記錄數(shù)據(jù)處理作直方圖,
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