【文章內容簡介】 待鍍的零部件應無機械損傷，無影響鍍覆層質量和產品使用性能的氧化皮、斑點、凹坑、凸瘤、毛刺、劃傷等缺陷。 清理焊縫焊接件應無多余的焊料和熔渣。焊縫應經噴砂或其他方法清理；焊縫應無氣孔和未焊牢等缺陷。 熱處理后表面清理經熱處理后的工件應進行表面清理，不允許有未除盡的氧化皮和殘留物(如鹽、堿、型砂及因熱處理前工件表面未除盡的油垢所導致的燒結物等)；允許帶有輕微的氧化色，但不允許有銹蝕現象。 消除應力對于抗拉強度大于或等于 1050Mpa 的鋼制零件及技術文件規(guī)定消除應力的其它零件，鍍覆前必須進行消除應力熱處理。處理的時間和溫度，應遵照有關工藝規(guī)程執(zhí)行。 忌除油方法的零件對于抗拉強度在 1300Mpa 以上的高強度鋼零件和彈性零件、冷作硬化狀態(tài)下的薄壁零件（壁厚≤1mm） ，嚴禁酸洗和陰極除油。 鍍覆前零件表面性能處理后的時間要求對于噴砂處理后需鍍覆的零件，從噴砂處理到鍍覆的時間控制需按具體工藝規(guī)程進行。對于抗拉強度在 1300Mpa 以上的高強度鋼，間隔時間不得超過 1h；允許活化處理的，不得超過 2h。 除油質量要求嚴格按金屬件除油工藝規(guī)程操作，采用工件上水膜持續(xù)時間長且不斷裂為合格，或待零件表面干后，用油試紙檢驗零件表面有無油跡（該方法詳見 GB/T 133121991 附錄 B） ，可根據產品的作業(yè)指導書要求按等級檢驗。見表 1。 表 1 除油質量要求 質量要求 除油質量要求表面水膜破裂的時間 油試紙表面油跡1 ≥60S 無2 ≥30S 不明顯 鍍覆后涂覆前的質量要求 除氫要求為了減少零件鍍覆后的氫脆敏感性， 凡抗拉強度大于或等于 1050Mpa 的鋼制零件及技術文件規(guī)定除氫的其它零件，鍍覆后都應進行除氫處理。除氫后再電鍍鋅 5～6min ， 以保證鍍鋅層質量。確切除氫溫度和時間應根據具體的材料強度級別和特殊要求，在工藝規(guī)程中作出規(guī)定。 除氫零件時間的要求凡要求鍍覆后除氫的零件，鍍覆后應盡快地進行除氫處理。鍍覆至除氫處理之間的間隔時間，對抗拉強度大于 1300Mpa 以上的鋼制零件不得超過 4h，等于或小于 1300Mpa 的鋼制零件不得超過 10h。 不良鍍覆件返工后的除氫要求凡要求鍍覆后除氫的零件，因鍍覆缺陷需退出膜層并重新鍍覆時，退鍍前應經除氫處理。若退除過程中出現滲氫現象，退除后仍需增加除氫處理。重新鍍覆的零件，鍍覆后必須除氫。 各種鍍層表面質量和性能的要求 表面質量（目檢）光澤度、覆蓋程度(不允許出現應該鍍覆的地方沒有鍍覆到)、針孔、氣泡、脫皮、毛刺、麻點、燒焦、樹枝狀或海棉狀疏松層等。顏色要符合圖紙要求的鍍覆方法應有的顏色。 性能要求鍍層厚度、結合強度、耐腐蝕性、孔隙率、鍍層硬度等。性能檢測時要注意鍍層剛剛形成時較易劃傷，隨著逐漸脫水而老化變硬，所以成膜 24 小時后搬運較好，24 小時內搬運時必須小心，且任何性能試驗均應在 24 小時后進行。 目檢方法目檢是以肉眼在 300～600 lx 的近似自然光（如 40W 日光燈，相距 750mm）照明下觀察。應避免反射光的影響。也可用 4 倍放大鏡參考檢驗。注意與生產零件同槽處理的試樣件比較。 抗腐蝕性的要求( 非緊固件要求) 傳統鹽霧腐蝕試驗要求 試驗箱a) 試驗箱的容積不小于 ；b) 它是由噴霧氣源、噴霧系統、鹽水槽及兩個鹽霧收集器組成；c) 箱子的形狀和尺寸應可能使箱內溶液收集速度符合本章 中 a)，具體要求詳見 GB/T 101251997 等效于 ISO 9227。 試樣件尺寸用四塊冷扎鋼板，試樣件尺寸見 中的圖 3，試樣表面粗糙度 Ra =177。表面鍍覆狀況同鍍覆零件是一個時間一槽鍍液出來的。 試驗條件a) 鹽霧沉降的速度，經 24h 噴霧后，每 80cm2 面積上為 1～2ml / h；b) 用過的噴霧溶液不得再用；c) 氣源壓力應控制在 70KPa～170Kpa 范圍內；d) 在整個試驗過程中，鹽霧箱內的溫度波動應盡可能小。溫度測量距內壁不小于 100mm，并從箱外讀數；e) 在規(guī)定的試驗周期內噴霧不得中斷，短暫的觀察試驗需打開鹽霧箱的，請參照具體的材質鍍覆工藝規(guī)程中的規(guī)定。f) 檢查試件過程中不能破壞被試表面，開箱檢查的時間與次數應盡可能少。g) 試驗溫度、PH 值、鹽溶液濃度、噴霧方式、樣品放置方式、適用范圍 見表 2。 表 2 人造氣氛腐蝕鹽霧試驗條件標準名稱 試驗溫度 鹽溶液濃度與 PH 值 噴霧方式 樣品放置方式 適用范圍中性鹽霧試驗： 50g / L177。5g / LNaCl，溶液，PH ～金屬有機覆蓋層、陽極氧化膜和轉化膜GB/T 101251997 等效于ISO922735177。2℃乙酸鹽霧試驗： 50g / L177。5g / LNaCl+HOA 溶液，PH ～連續(xù)與垂直面呈15176?！?0176。盡可能呈 20176。銅+鎳+鉻，或鎳+鉻，50177。2℃銅加速鹽霧試驗： 50g / L177。5g / L NaCl 溶液，含 HOAc及濃度為 177。CuCl22H2O， PH ～ 鹽霧裝置的運行檢驗 中性鹽霧試驗的運行條件每塊參比試驗的質量損失在 140 g/m2177。40 g/m2 范圍內說明設備運行正常。參見 GB 10125—1997 《人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗》 。銅加速乙酸鹽霧裝置的運行檢驗每塊參比試驗的質量損失在 g/m2177。 g/m2 范圍內說明設備運行正常。 試驗周期試驗周期有 14 檔，2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。 試驗后試樣基本要求 檢驗方法a）在自然光下檢查，并更換不同角度檢查，確保缺陷的顯現。試樣評定的缺陷，指肉眼可見的缺陷（包括矯正視力） 。b）距試樣件邊緣 6mm 以內時出現缺陷應注明，評級時一般不預以計算。還有與框架接觸處和固定孔處的缺陷也不予以考慮。c）試樣件表面取出后，如果表面較為干凈，可不經清洗進行檢查。當試樣上有塵土、鹽類而影響檢查時，清洗前先放在室內自然干燥 ～1h，然后用溫度不高于 40℃的清潔流動水輕輕清洗以除去試樣表面殘留的鹽霧溶液，但在清洗過程中不可用力過猛，試樣應在干燥后進行檢查。 試樣結果評價 開始出現腐蝕的時間見表 3。表 3 抗腐蝕性的要求鍍層符號出現白色腐蝕產物的最短時間出現紅色鐵銹的時間首次出現腐蝕產物的最短時間電鍍鋅件鉻酸鹽轉化膜彩虹色 72H 以上 96H 以上注：首次出現腐蝕產物的最短時間需具體作試驗后得到 腐蝕缺陷與保護等級據缺陷所覆蓋的面積得出保護等級見公式和表 4。 R=3(2log10A)R—保護等級（修正為整數）A— 缺陷總面積不允許出現點蝕、裂紋、氣泡等。表 4 腐蝕缺陷面積與保護等級的關系（ GB 12335—1990）缺陷面積，% 腐蝕評級 評價狀況無缺陷 10≤ 9合格＞～ 8＞～ 7＞～ 6＞～ 5＞～5 4＞5～10 3＞10～25 2＞25～50 1＞50 0不合格 重量變化用測定質量損失的方法來評價腐蝕狀況。a) 中性鹽霧試驗(NSS 試驗)：試驗 96h 后， 除掉試樣背面的保護膜，用 1：1(體積比) 的鹽酸溶液(ρ 20=)，其中加入 ，浸泡試樣除去腐蝕產物，然后再室溫下用水清洗試樣，再用丙酮清洗，干燥厚稱重。試驗前后做比較。 試樣稱重精確到 1mg，計算質量損失（ g/m2） 。b)銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS 試驗）：經 24 小時后，用冷水沖洗鎳板表面沉積鹽，然后在 25℃177。2℃的 1：4（體積比）鹽酸溶液中浸泡 2min，以除去腐蝕產物。在放入溫度為 40℃177。5℃的流動水中漂洗，在溫度為 105℃的烘箱中干燥，然后，冷卻至室溫稱重。試驗前后做比較。稱重精確到 1mg。 循環(huán)腐蝕試驗要求循環(huán)鹽霧試驗是干濕交替的包括鹽霧在內的循環(huán)試驗。能較好的模擬現實環(huán)境見表 5。表 5 IEC68252 (1996) 規(guī)定的鹽霧試驗條件標準名稱嚴酷等級噴霧階段（SST）溫度 、時間 潮濕環(huán)境貯存階段（WET ）標準環(huán)