【文章內容簡介】 則，罩口風速或控制點風速應足以將發(fā)生源產(chǎn)生的塵、毒吸入罩內，確保達到高捕集效率。局部排風罩不能采用密閉形式時，應根據(jù)不同的工藝操作要求 和技術經(jīng)濟條件選擇適宜的傘形排風裝置。i）輸送含塵氣體的風管宜垂直或傾斜敷設，傾斜敷設時，與水平面的夾角應＞45176。如必須設置水平管道時，管道不應過長，并應在適當位置設置清掃孔，方便清除積塵，防止管道堵塞。j）按照粉塵類別不同，通風管道內應保證達到最低經(jīng)濟流速。為便于除塵系統(tǒng)的測試，設計時應在除塵器的進出口處設可開閉式的測試孔，測試孔的位置應選在氣流穩(wěn)定的直管段，測試孔在不測試時應可以關閉。在有爆炸性粉塵及有毒有害氣體凈化系統(tǒng)中，宜設置連續(xù)自動檢測裝置。k）為減少對廠區(qū)及周邊地區(qū)人員的危害及環(huán)境污染，散發(fā)有毒有害氣體的設備所排出的尾氣以及由局部排氣裝置排出的濃度較高的有害氣體應通過凈化處理設備后排出；直接排入大氣的，應根據(jù)排放氣體的落地濃度確定引出高度，使工作場所勞動者接觸的落點濃度符合 GBZ ，還應符合GB 16297和GB 3095等相應環(huán)保標準的規(guī)定。l）含有劇毒、高毒物質或難聞氣味物質的局部排風系統(tǒng)，或含有較高濃度的爆炸危險性物質的局部排風系統(tǒng)所排出的氣體，應排至建筑物外空氣動力陰影區(qū)和正壓區(qū)之外。GBZ1—201010 在生產(chǎn)中可能突然逸出大量有害物質或易造成急性中毒或易燃易爆的化學物質的室內作業(yè)場所，應設置事故通風裝置及與事故排風系統(tǒng)相連鎖的泄漏報警裝置。a）事故通風宜由經(jīng)常使用的通風系統(tǒng)和事故通風系統(tǒng)共同保證，但在發(fā)生事故時，必須保證能提供足夠的通風量。事故通風的風量宜根據(jù)工藝設計要求通過計算確定，但換氣次數(shù)不宜＜12次/h。b）事故通風通風機的控制開關應分別設置在室內、室外便于操作的地點。c）事故排風的進風口，應設在有害氣體或有爆炸危險的物質放散量可能最大或聚集最多的地點。對事故排風的死角處，應采取導流措施。d）事故排風裝置排風口的設置應盡可能避免對人員的影響：—— 事故排風裝置的排風口應設在安全處，遠離門、窗及進風口和人員經(jīng)常停留或經(jīng)常通行的地點；—— 排風口不得朝向室外空氣動力陰影區(qū)和正壓區(qū)；GBZ1—201011 在放散有爆炸危險的可燃氣體、粉塵或氣溶膠等物質的工作場所，應設置防爆通風系統(tǒng)或事故排風系統(tǒng)。GBZ1—201012 應結合生產(chǎn)工藝和毒物特性，在有可能發(fā)生急性職業(yè)中毒的工作場所，根據(jù)自動報警裝置技術發(fā)展水平設計自動報警或檢測裝置。GBZ1—201013 檢測報警點應根據(jù)GBZ/T 233的要求，設在存在、生產(chǎn)或使用有毒氣體的工作地點，包括可能釋放高毒、劇毒氣體的作業(yè)場所，可能大量釋放或容易聚集的其他有毒氣體的工作地點也應設置檢測報警點。GBZ1—201014 應設置有毒氣體檢測報警儀的工作地點，宜采用固定式，當不具備設置固定式的條件時，應配置便攜式檢測報警儀。GBZ1—201015 毒物報警值應根據(jù)有毒氣體毒性和現(xiàn)場實際情況至少設警報值和高報值。預報值為MAC或PC—STEL的1/2，無PC—STEL的化學物質，警報值可設在相應超限倍數(shù)值的1/2；警報值為MAC或PC—STEL值，無PC—STEL的化學物質，警報值可設在相應的超限倍數(shù)值；高報值應綜合考慮有毒氣體毒性、作業(yè)人員情況、事故后果、工藝設備等各種因素后設定。GBZ1—201016 可能存在或產(chǎn)生有毒物質的工作場所應根據(jù)有毒物質的理化特性和危害特點配備現(xiàn)場急救用品，設置沖洗噴淋設備、應急撤離通道、必要的泄險區(qū)以及風向標。泄險區(qū)應低位設置且有防透水層，泄漏物質和沖洗水應集中納入工業(yè)廢水處理系統(tǒng)。GBZ1—2010 防暑、防寒 防暑1 應優(yōu)先采用先進的生產(chǎn)工藝、技術和原材料，工藝流程的設計宜使操作人員遠離熱源，同時根據(jù)其具體條件采取必要的隔熱、通風、降溫等措施，消除高溫職業(yè)危害。GBZ1—20102 對于工藝、技術和原材料達不到要求的，應根據(jù)生產(chǎn)工藝、技術、原材料特性以及自然條件，通過采取工程控制措施和必要的組織措施，如減少生產(chǎn)過程中的熱和水蒸氣釋放，屏蔽熱輻射源，加強通風，減少勞動時間，改善作業(yè)方式等，使室內和露天作業(yè)地點WBGT指數(shù)符合GBZ 。對于勞動者室內和露天作業(yè)WBGT指數(shù)不符合標準要求的，應根據(jù)實際接觸情況采取有效的個人防護措施。GBZ1—20103 應根據(jù)夏季主導風向設計高溫作業(yè)廠房的朝向，使廠房能形成穿堂風或能增加自然通風的風壓。高溫作業(yè)廠房平面布置呈“L”型、“Π”型或“Ш”型的，其開口部分宜位于夏季主導風向的迎風面。GBZ1—20104 高溫作業(yè)廠房宜設有避風的天窗，天窗和側窗宜便于開關和清掃。GBZ1—20105 夏季自然通風用的進氣窗的下端距地面不宜＞，以便空氣直接吹向工作地點；冬季需要自然通風時，應對通風設計方案進行技術經(jīng)濟比較，并根據(jù)熱平衡的原則合理確定熱風補償系統(tǒng)容量，進氣窗下端一般不宜＜4m；若＜4m時，宜采取防止冷風吹向工作地點的有效措施。GBZ1—20106 以自然通風為主的高溫作業(yè)廠房應有足夠的進、排風面積。產(chǎn)生大量熱、濕氣、有害氣體的單層廠房的附屬建筑物占用該廠房外墻的長度不得超過外墻全長的30%，且不宜設在廠房的迎風面。GBZ1—20107 產(chǎn)生大量熱或逸出有害物質的車間，在平面布置上應以其最長邊作為外墻。若四周均為內墻時，應采取向室內送入清潔空氣的措施。GBZ1—20108 熱源應盡量布置在車間外面；采用熱壓為主的自然通風時，熱源應盡量布置在天窗的下方；采用穿堂風為主的自然通風時，熱源應盡量布置在夏季主導風向的下風側；熱源布置應便于采用各種有效的隔熱及降溫措施。GBZ1—20109 車間內發(fā)熱設備設置應按車間氣流具體情況確定，一般宜在操作崗位夏季主導風向的下風側、車間天窗下方的部位。GBZ1—201010 高溫、強熱輻射作業(yè)，應根據(jù)工藝、供水和室內微小氣候等條件采用有效的隔熱措施，如水幕、隔熱水箱或隔熱屏等。工作人員經(jīng)常停留或靠近的高溫地面或高溫壁板，其表面平均溫度不應＞40℃，瞬間最高溫度也不宜＞60℃。GBZ1—201011 當高溫作業(yè)時間較長，工作地點的熱環(huán)境參數(shù)達不到衛(wèi)生要求時，應采取降溫措施。a）采用局部送風降溫措施時，氣流達到工作地點的風速控制設計應符合以下要求：—— 帶有水霧的氣流風速為3m/s～5m/s，霧滴直徑應＜100μm；—— 不帶水霧的氣流風速，勞動強度I級的應控制在2m/s～3m/s，II級的控制在3m/s～5m/s，III級的控制在4m/s～6m/s。b）設置系統(tǒng)式局部送風時，工作地點的溫度和平均風速應符合表1的規(guī)定：GBZ1—201012 工藝上以濕度為主要要求的空氣調節(jié)車間，除工藝有特殊要求或已有規(guī)定者外，不同濕度條件下的空氣溫度應符合表2的規(guī)定。GBZ1—201013 高溫作業(yè)車間應設有工間休息室。休息室應遠離熱源，采取通風、降溫、隔熱等措施，使溫度≤30℃；設有空氣調節(jié)的休息室室內氣溫應保持在24℃～28℃。對于可以脫離高溫作業(yè)點的，可設觀察（休息）室。GBZ1—201014 特殊高溫作業(yè)，如高溫車間橋式起重機駕駛室、車間內的監(jiān)控室、操作室、煉焦車間攔焦車駕駛室等應有良好的隔熱措施，熱輻射強度應＜700W/m2，室內氣溫不應＞28℃。GBZ1—201015 當作業(yè)地點日最高氣溫≥35℃時，應采取局部降溫和綜合防暑措施，并應減少高溫作業(yè)時間。GBZ1—2010 防寒1 凡近十年每年最冷月平均氣溫≤8℃的月數(shù)≥3個月的地區(qū)應設集中采暖設施，＜2個月的地區(qū)應設局部采暖設施。當工作地點不固定，需要持續(xù)低溫作業(yè)時，應在工作場所附近設置取暖室。GBZ1—20102 冬季寒冷環(huán)境工作地點采暖溫度應符合表3要求。GBZ1—20103 采暖地區(qū)的生產(chǎn)輔助用室冬季室溫宜符合表4中的規(guī)定。GBZ1—20104 工業(yè)建筑采暖的設置、采暖方式的選擇應按照GB 50019，根據(jù)建筑物規(guī)模、所在地區(qū)氣象條件、能源狀況、能源及環(huán)保政策等要求，采用技術可行、經(jīng)濟合理的原則確定。GBZ1—20105 冬季采暖室外計算溫度≤173。20℃的地區(qū)，為防止車間大門長時間或頻繁開放而受冷空氣的侵襲，應根據(jù)具體情況設置門斗、外室或熱空氣幕。GBZ1—20106 設計熱風采暖時，應防止強烈氣流直接對人產(chǎn)生不良影響，送風的最高溫度不得超過70℃，送風宜避免直接面向人，～。GBZ1—20107