【文章內(nèi)容簡介】 鑲件平面應等高，面上無明顯刀痕，.3拋光非精切刀刃口，保證刃口立面的垂直度與光潔度。，4拋光精切刀刃口，拋光時必須用新的整體淬火件刃口油石拋光。油石平面緊貼刃口立面拋光。順著刃口方向平穩(wěn)用力。，并保證刃口直線度≤.5對下模鑲塊平面同一高度的鑄件加工面進行拋光。保證平面無明顯刀痕。6上模鑲件型面拋光，拋光時只需對刃口邊緣15mm內(nèi)進行精拋光。其余均可避空。.7注意事項：1非精切刀拋光時，保證刃口粗糙度與垂直度。 2精切刀拋光時，注意用力平穩(wěn)，保證刃口直線度與垂直度、粗糙度。 3下模與鑲件平面等高的滑料作用面拋光，要求面上無明顯刀痕或臺階。 下?；涫欠耥槙成夏楉斾N喇叭口 導料滾輪托料架導向塊上模導正銷序號作 業(yè) 內(nèi) 容作 業(yè) 要 求1清掃模具，對導向零件涂油保護、清理模具刃口及其它部位的雜物。2按圖紙安裝全部零件后，正裝合模。合模時注意觀察模具內(nèi)部有無干涉。3準備試模工具、排樣圖及試模材料并確定第一刀試切的位置與產(chǎn)品圖各部分的要求。4將模具正裝在壓機上，并檢測下模兩處快速度位孔的位置度。5模具安裝好后，根據(jù)限位塊的高度調(diào)整裝模高度，并在限位塊上涂上紅丹。6對壓料板平衡墊塊涂上紅丹，檢測各墊塊是否等高，是否滿足行程要求。平衡墊塊表面應比下模刀塊表面高于一個料厚。6上滑塊緩慢下行，注意觀查模具內(nèi)各零件（導料架、安全擋板、卸料螺釘、斜楔、等）的干涉情況與零件的行程，一次合模后上滑塊提起。確認限位塊紅丹接觸情況。模具四角限位塊紅丹接觸應均勻。保證限位塊等高，各零件無干涉。7模具連續(xù)空打三至五次，確定模具狀態(tài)穩(wěn)定。8根據(jù)試模材料調(diào)整模具外側的喇叭口、模具兩側各導向零件。調(diào)整導向時，應將試模材料多送一步或幾步，確認最后精切刀或其它刀塊切掉的廢料寬度均勻。9若無自動送料則將板料手動向前推，確認材料能否自動送料，在送料過程中是否有干涉或托料是否平穩(wěn)。材料能自動送料，送料過程中不應與刀塊或其它零件有干涉。10確定第一刀位置后，進行試切產(chǎn)品。11第一工步試切后，根據(jù)圖紙將產(chǎn)品往前送一個步距，注意觀察前后兩工步切刀工藝接口是否滿足要求，是否能夠切斷、導正銷位置是否正確。模具進行下一次行程進行第二工步的試切。導正銷的步距應與刀塊步距相等，工藝接口與導正銷位置合理，保證切刀能夠切斷。12繼續(xù)往前送料，確定試切后的連續(xù)產(chǎn)品在送料過程中是否與其它零件干涉。產(chǎn)品在切斷前是否有踏陷現(xiàn)象而影響產(chǎn)品尺寸。保證產(chǎn)品連續(xù)試切后，產(chǎn)品棱角與邊緣未和其它零件有干涉，仍滿足自動送料。13送料時，斜楔送料是否滿足要求。托起廢料的高度是否滿足送料要求。14待試切完一個完整的產(chǎn)品后，檢測產(chǎn)品的出料方式，如輸送帶是否能將產(chǎn)品送出指定位置并產(chǎn)品無變形。產(chǎn)品正出、側出件時，產(chǎn)品無變形和與鑄件、其它零件有干涉。15觀察廢料滑落情況，落在模具底下的沖孔漏料是否漏在圖紙要求的指定區(qū)域，卡料的數(shù)量是否滿足要求，彈頂銷的位置與數(shù)量、彈料力是否足夠要求。1落在壓機底下的廢料必須按照圖紙或壓機墊板要求落在指定位置。2廢料卡料最多卡三片料。16送料過程中，觀察產(chǎn)品的前后定位是否穩(wěn)定，產(chǎn)品上如有壓痕則應沿送料步距在相應的位置找出壓痕位置，對外板落料模由其嚴格要求。上模彈頂銷、下模托料架等不允許在產(chǎn)品上有劃痕與壓傷。17根據(jù)產(chǎn)品檢測刀口間隙，確認產(chǎn)品周邊的毛刺、斷面質量是否滿足要求。若有不合格項，則應根據(jù)送料步驟，確定好相應的刀塊并在刀塊上做出記號，便于整改。非精切邊無毛刺即可。精切邊要求斷面的光亮帶50％以上。毛刺為產(chǎn)品料厚的5％以內(nèi)。18自檢產(chǎn)品：根據(jù)排樣圖與產(chǎn)品圖檢查產(chǎn)品的外形尺寸、工藝接口、毛刺、斷面、直線度、壓痕等。并做以記錄。直線度在標準量具上檢。19保留產(chǎn)品，并在產(chǎn)品上記錄壓機參數(shù)與試模日 期等。左右件時還應標出左右件/雙出件時標出產(chǎn)品的流出方向。保留最新的試模產(chǎn)品。20將試模參數(shù)與問題點均記錄在試模報告書上，以便于拆卸模具后根據(jù)問題點進行改修。21注意事項：1，模具內(nèi)各零件在行程范圍內(nèi)均無干涉，有些零件隨著產(chǎn)品尺寸的改變需要改變位置，所以在活動行程范圍內(nèi)不應有干涉。 2，模具必須滿足自運送料，在自動送料方向上不應與板料有干涉，也不應送料時產(chǎn)品與其它零件有磨擦產(chǎn)生劃痕。產(chǎn)品正出/側出件時應順暢，無干涉。 3，落料模廢料滑落也很重要，各落廢料位置最大限度只能卡三片料，應有充足的二次避空。落在壓機下的廢料必須根據(jù)圖紙要求或客戶生產(chǎn)壓機的墊板來確定位置，必須落在指定區(qū)域。 4，產(chǎn)品精切邊直線度應滿足要求，工藝接口，毛刺，等。外板落料時對產(chǎn)品壓痕由為重要。 5，注意下模的快速定位孔內(nèi)無渣子，定位準確?；鶞蕚确呎丸偧鶞蕚惹械惰偧? 序號作 業(yè) 內(nèi) 容作 業(yè) 要 求1根據(jù)模具檢查表檢驗裝配質量。裝配完成情況與加工質量。2拆卸壓料板等與研配無關的零件。3對下模型面/刃口進行清根處理。下模清根到位4對下模刃口及型面進行精拋光。5模具反裝（下模在上）合模。合模時在限位塊上墊入等高墊鐵，將模具抬高至安全高度。墊塊的位置合理，墊塊面積盡可能大，受壓時不應在限位塊上有壓痕。6將模具裝在壓機上。分模后在導柱上均勻的涂上紅丹。7上滑塊緩慢下行，至導柱導套接觸10mm左右時將上滑塊提升到上死點，觀察導柱導套的紅丹接觸情況。8在導柱/導套位置度良好的情況下，將各切刀、沖頭、翻邊鑲件等研配到底后再研配各導滑面9研配導滑面時，應以導柱導套為準，模具合模到底后用導板單件檢測間隙值。然后安裝導板進行研配。防側向力的導滑面等導向零件間隙不應太小。紅丹接觸率良好即可。紅丹貼合率85％以上?！?。導板不應有刮傷等。10對導滑面打磨過的部位進行精拋光。11注意事項：1，下模型面及刃口R較小處都應清根到位。并按粗糙度要求拋光。 2，研配導滑面時應以導柱為基準，且導滑面間隙不能太小，不可能擦黑現(xiàn)象。、沖頭、導正銷、翻邊整型鑲件間隙。翻邊鑲件刃口