鈦合金的切削加工與刀具設(shè)計說明(編輯修改稿)
2025-05-05 05:40 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 為此也應(yīng)選用小值前角，這樣做可增加切屑與前刀面的接觸面積，使切削熱和切削壓力不至于過分集中于刃口附近，既有利于散熱，又加強(qiáng)刃口，避免因切削力集中而產(chǎn)生崩刃。因此，用硬質(zhì)合金刀具加工（α+β）鈦合金時，取前角γ0=5176。左右并磨出倒棱f（～），γf=0176?！?0176。，刀尖磨成r=，刃傾角λ=+3176?！ 〉茄芯抗ぷ鞅砻鳎嚨肚敖窃?8176?！?0176。范圍內(nèi)時刀具的耐用度最好；刀尖圓弧半徑增大也可以減少刀具的崩落現(xiàn)象。 一般車削鈦合金外圓車刀的幾何參數(shù)：倒棱f=～，γf=0176。，γ0=8176?！?0176。，α0=15176。，r=，λ=0176。，κr=45176。，κ′r=15176?！ 。?）切削用量對切削溫度的影響 用YG8刀片車削鈦合金TA2時，由切削參數(shù)的變化與切削溫度變化的關(guān)系可知，加工時切削溫度t隨著切削速度v的提高而急劇提高，加大走刀量f也使切削溫度t增高，但其影響比提高速度的影響小。切削深度的變化對切削速度的影響較小。 加工時高的切削速度使切削刀具劇烈地磨損，并且使鈦合金具有從周圍大氣中吸收氧和氫的能力，產(chǎn)生所謂“組織的α化”，并使加工表面強(qiáng)化?！ ⊥ǔＴ谶x用切削速度和走刀量時，保持切削溫度在800℃左右，即當(dāng)走刀量f=～，取切削速度v=40～60m/min。 ?。?）切削用量對表面粗糙度的影響 由于鈦合金對應(yīng)力集中很敏感，在有刮傷或凹痕時會嚴(yán)重地降低它的疲勞強(qiáng)度，因此鈦合金零件表面質(zhì)量的加工要求很高?！ ∽叩读繉τ诒砻尜|(zhì)量影響很大。由加工鈦合金TC6時（速度v=40m/min，切削深度ap=1mm，后刀面磨損h后≤）走刀量與已加工表面表面粗糙度的關(guān)系可知，必須選擇走刀量f=；如果加工時分別采用走刀量f=、?！ ∏邢麾伜辖饡r，表面粗糙度與切削速度無關(guān)，切削深度的影響也很小，表面質(zhì)量在同一表面粗糙度內(nèi)變化?！ 【庸も伜辖饡r，應(yīng)采用YG類硬質(zhì)合金刀片，研磨車刀的工作表面，取車刀幾何參數(shù)為：γf=0176。，γ0=10176。，α0=15176。，r=；選擇切削用量為：v=50～70mm/min，f=～，ap=～；刀具后面磨損h后≤?！ ⊥ㄟ^加大刀尖圓弧半徑r，減小走刀量f，連續(xù)車削鈦合金，可獲得Ra=～。 車削加工 鈦合金的彈性模數(shù)小，如TC4的彈性模量E=110GPa，約為鋼的一半，因而由切削力所引起的被加工件彈性變形大，將降低工件精度，為此要改善加工系統(tǒng)的剛性。工件必須很牢固地裝夾，刀具對工件支承點的刀矩減到最小。刀具必須鋒利，否則將發(fā)生振動、磨擦，使刀具耐用度縮短，工件精度下降?！ ∏邢麾伜辖饡r，僅在切削速度1~5mm/min的范圍內(nèi)，才有積屑瘤形成。因此在一般生產(chǎn)條件下切削鈦合金時，不會產(chǎn)生積屑瘤。工件與刀具之間的磨擦系數(shù)并不很大，容易得到良好的表面質(zhì)量。采用冷卻潤滑液對于改善鈦合金表面微觀幾何形狀是沒有效果的，切削鈦合金時已加工表面粗糙度較低是由于刀具上沒有積屑瘤的緣故?！ 〉牵瑸榱烁纳魄邢鳁l件，降低切削溫度，提高刀具壽命，同時為了消
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