【文章內容簡介】 規(guī)范設計要求。② 定位焊⑴ 焊接定位焊縫，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。⑵ 定位焊縫的長度、厚度和間距，應符合規(guī)范和設計要求。⑶ 正式焊接前應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現缺陷時，應及時處理。定位焊縫表面的氧化膜應清理干凈，并應將其兩端修整成緩坡形。⑷ 撤除定位板時，不應損傷母材，應將撤除后所殘留的焊疤打磨至于母材表面齊平后應將殘留方疤打磨修整至母材表面齊平。⑸ 當焊縫背面需加永久性墊板時，應符合設計規(guī)定，墊板上應開有容納焊縫根部的溝槽。當焊縫背面需加臨時墊板時，墊板應采用對焊縫質量無不良影響的13 / 36材質。⑹ 焊前預熱：焊接前焊件表面應保持干燥，無特殊要求時可不預熱。③焊接⑴ 焊接材料的選用：焊接責任師根據母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性能等因素綜合選用。⑵ 焊接工藝要求a. 焊接電源：手工鎢極氬弧焊應采用交流電源，熔化極氬弧焊應采用直流電源，焊絲接正極。b. 焊接前應在試板上施焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。c. 宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的 3 倍。d. 手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應離開氬氣保護區(qū)，焊絲預焊縫表面的夾角宜為 15176。，焊槍預焊縫表面的夾角宜為 80～90176。e. 多層焊時宜減少焊接層數，層間溫度宜冷卻到室溫，且不應高于 65176。層間的氧化鋁等雜質應采用機械方法清理干凈。f. 對于厚度大于 5mm 的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。g. 當鎢極氬弧焊的鎢極前端出現污染或形狀不規(guī)則時，應進行修整或更換鎢極。當焊縫出現觸鎢想象時，應將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊。h. 手工鎢極氬弧焊的焊接工藝參數宜符合規(guī)范要求。i. 焊接順序應對稱進行，當從中心向外進行焊接時，具有較大收縮量的焊縫宜先焊，整條焊縫應連續(xù)焊完。j. 不等厚對接焊件焊接時應采取加強拘束措施，防止對焊縫中心線的應力不均勻。k. 焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應留有收縮余量。7） 、 異種鋼焊接⑴ 不同強度級別的低碳鋼、碳錳低合金鋼、鉻鉬鋼之間的異種鋼焊接接頭，宜選用與合金含量較低一側的母材相匹配的焊接材料，并保證力學性能，其接頭的抗拉強度不應低于兩種母材標準規(guī)定值的較低值。⑵ 不同奧氏體鋼的焊接材料選用，應保證熔敷金屬 Cr、Ni、Mo 或 Cu 的主要合14 / 36金元素的含量不低于合金含量較低一側母材標準規(guī)定的下限值。⑶ 對有防止晶間腐蝕要求的焊接接頭，應采用熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素Nb、Ti 或保證熔敷金屬含碳量小于或等于 %的焊接材料。⑷ 鐵素體與奧氏體鋼焊接時，應選用鎳、鉻含量為 25%Cr—13%Ni 型焊接材料。⑸ 采用氬弧焊或氬弧焊打底手弧焊蓋面的焊縫，定位焊應采用氬弧焊進行。⑹ 手工鎢極氬弧焊焊機應具有性能良好的引弧及衰減裝置引弧時應防止產生夾鎢及電弧擦傷。⑺ 焊接時應注意起弧和收弧的質量，收弧應將弧坑填滿以防止產生裂紋。多層焊的層間接頭應錯開。10 焊接質量控制⑴外觀檢查：焊工自檢及焊接質檢員檢查。對透視焊口的外觀檢查，焊接質檢員負責填寫焊縫表面質量檢查報告。⑵無損檢測：根據要求進行。對需要進行無損檢測的焊口，經外觀檢查合格后， 焊接技術人員或檢查員提出委托，試驗中心應按委托單要求及時對焊口進行無損檢測并出具報告。⑶通過射線透視對焊工的焊接質量進行控制透視（RT）管線焊接質量控制見質量管理體系作業(yè)指導書《焊工焊接質量管理作業(yè)指導書》 （QG/） 。11 焊縫返修質量控制⑴焊縫經外觀檢查發(fā)現表面缺陷時，由焊接質檢員監(jiān)督進行返修。⑵焊縫經無損檢測發(fā)現缺陷時，無損檢測人員簽發(fā)返工通知單，并附缺陷位置圖。⑶收到返工通知單后，焊接技術人員/焊接質檢員對缺陷部位進行定位，高壓厚壁管的返修定位宜采用超聲波檢測確定缺陷的位置和深度，并幫助焊工分析產生缺陷的原因。返修工藝按制定的焊接工藝卡進行。⑷ 焊縫同一部位返修次數，對于合金鋼不宜超過 2 次，超過 2 次以上的返修應將焊口割掉重焊，確因割掉有困難時，焊接責任師制定返修措施，經項目總工程師批準后實施。15 / 36⑸ 要求焊后熱處理的焊縫，返修必須在熱處理之前進行。12 焊接施工記錄1）焊接技術人員及時填寫焊接綜合記錄，對于透視管線，焊接質檢員應及時做好記錄：在編有焊口編號的管道單線圖上標明透視焊口部位、焊工代號、及透視編號等。在試壓前焊接工作及其記錄、檢驗報告應完成。2）焊接施工資料的收集、整理⑴項目工程竣工后，焊接技術人員和焊接質檢人員負責收集、整理所有的焊接施工資料。⑵焊接施工資料分為竣工資料和質量體系運行資料。⑶ 竣工資料和質量體系運行資料參見作業(yè)文件《焊接工作管理》 。具體如下：A 根據顧客的要求提供，主要應包括：a) 施焊焊工資格審查表及焊工合格證復印件；b) 焊條質量證明書；c) 焊接綜合記錄；d) 透視管道單線圖；e) 無損檢測人員資格審查表；f) 無損檢測報告（包括 RT、UT、PT、MT） ；g) 熱處理報告（熱處理曲線）及硬度試驗報告；h) 其它資料。B 質量體系運行資料包括：a) 焊接施工方案；b) 焊接工藝評定報告；c) 焊接工藝卡；d) 熱處理方案及熱處理工藝卡；e) 無損檢測委托單；f) 返工通知單；g) 理化檢驗委托單（材料復驗通知單） ；h) 焊接材料入庫/發(fā)放臺賬；i) 焊條管理記錄；16 / 36j) 焊條烘烤發(fā)放記錄；k) 焊接質量統(tǒng)計表；l) 焊工業(yè)績記錄；m) 其它資料。 鍋爐焊接 焊接工作程序流程圖焊接工作程序流程圖施工準備編制焊接施工方案焊接工藝評定試驗編制焊接工藝卡焊工資格審查施工人力、機具焊材、焊機準備焊前檢查焊口組對焊接焊后熱處理（如果需要）焊前預熱、點焊（如果需要）焊接中間檢查17 / 36 施工準備施工準備工作包括：編制焊接施工方案、焊接工藝評定試驗、焊接工藝卡、焊工資格審查、焊接材料、焊接機具和人員計劃等工作。3 焊接施工1） 焊前準備1 與管道的不同之處：對受熱面要畫排版圖和焊縫布置圖。⑵ 技術交底、在已編制好焊口號的單線圖或焊縫排版圖（鍋爐的受熱面要畫排版圖或焊縫布置圖）上標注焊接方法，焊材規(guī)格型號，預熱、焊后熱處理以及檢驗要求。檢查組對尺寸是否符合規(guī)范要求，⑶ 組對一般要求：a. 焊口的位置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且應滿足設計及有關規(guī)程對鍋爐受熱面管子、管道焊縫位置的要求。b. 管孔盡量避免開在焊縫及其邊緣上，當不可避免時，應符合設計文件、規(guī)范要求。異種鋼焊縫上不得開孔。、異種鋼焊縫；管道對接焊縫，其中心線距離管子彎曲起點或鍋筒、集箱外壁以及支吊架邊緣的距離應符合設計及規(guī)范的要求。，如采用熱加工方法下料，切口部分應留有余量，以便于除去淬硬層及過熱金屬。淬硬傾向較大的合金鋼采用熱加工下料后，對切口部分應先進行退火處理再進行機械加工。，經熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經表面探傷檢驗合格。 20mm 內母材無裂紋、重披、坡口破損及毛刺等缺陷。（內、外壁）油、漆、垢、繡、毛刺等清潔干凈，清理范圍：對接接頭每側各為 1015mm；角接接頭焊腳 K 值加 10mm。，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚焊后檢查18 / 36度的 10％，對接單面焊不大于 2mm；對接雙面焊不大于 3mm。其他要求應符合規(guī)范要求。，應按照規(guī)范要求對焊件進行加工。 100mm 范圍內，在施焊前應采取防止飛濺物沾污焊件表面的措施。4 焊接1）焊接材料的選用的原則與管道一樣，⑴ 焊接責任師根據母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性能等因素綜合選用。⑵ 焊工根據焊接技術員提供的焊接要求正確領用焊條，對焊絲及特殊焊材必須有焊接技術員的焊材領用通知單才能領取。見表2） 定位焊⑴ 焊接定位焊縫，其焊接材料、焊接工藝、預熱溫度等應與正式焊接相同，并應由合格焊工施焊。⑵在焊接根部焊道前，應對定位焊進行檢查，當發(fā)現缺陷時應處理后方可施焊。⑶ 厚壁大口徑管若采用填加物方法定位，填加物必須采用同種材料，當去除臨時填加物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。3） 焊前預熱⑴焊前預熱應根據鋼材的焊接性；焊件厚度、接頭形式；環(huán)境溫度；焊接材料的潛在含氫量和結構拘束度等因素綜合考慮，并應符合規(guī)范和設計要求。⑵ 預熱工藝應包含在焊接工藝評定范圍之內并進行評定。⑶異種鋼焊接時，預熱溫度的選擇應根據合金成分高的一側或焊接性差的一側進行選擇。⑷ 當管徑大于 219 mm 或壁厚大于 20mm 時，應采用電加熱進行預熱，預熱要求應符合規(guī)范，預熱的寬度從對口中心為開始，每側不應小于焊件厚度的 319 / 36倍，且不小于 100mm。4） 焊接時應采取合理的施焊方法和焊接順序。5） 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。6）除有辦法防止焊道根層氧化或過燒， 對含鉻量大于或等于 3％或合金元素含量大于 5％的焊件，管子和管道對接焊接時內壁必須充氬氣或混合氣體保護，并確認有效。7）焊接時，管子和管道內不得有穿堂風。8） 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后應及時進行次層次焊縫的焊接，多層多道焊縫焊接時，應進行逐層檢查，經自檢合格后方可焊接次層焊接。9）厚壁大管徑的焊接應采用多層多道焊。10） 外徑大于 194mm 的管子和鍋爐密集排管（管子間距不大于 30 mm）的對接接頭宜采取二人對稱焊。11） 施焊過程除工藝和檢驗要求分次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷，應采取防止裂紋產生的措施（如后熱、緩冷、保溫等） 。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。12）鋼結構的焊接應符合規(guī)范要求。13） 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經檢驗合格后，方可進行其他工序。14） 焊口標志：施工班組必須在管子上（可用記號筆）寫上管線號、焊口號、焊工代號、日期，同時焊接檢查員作好焊接記錄。5 焊后熱處理焊后熱處理符合規(guī)范要求其具體工作參見程序文件《熱處理控制程序》 。1）在焊接過程中焊接檢查員應對每一道焊口進行檢查，如：焊材使用情況、焊接參數、預熱溫度、層間溫度、焊后熱處理等是否符合工藝規(guī)程的要求。6 焊接質量控制1） 外觀檢查：按照規(guī)范焊工自檢及焊接質檢員檢查。對透視焊口的外觀檢查，焊接質檢員負責填寫焊縫表面質量檢查報告。2） 無損檢測：根據設計文件及有關的規(guī)程、規(guī)范進行。對需要進行無損檢測的焊口，經外觀檢查合格后， 焊接技術人員或檢查20 / 36員提出委托，試驗中心應按委托單要求及時對焊口進行無損檢測并出具報告。3） 通過射線透視對焊工的焊接質量進行控制透視（RT）管線焊接質量控制見質量管理體系作業(yè)指導書《焊工焊接質量管理作業(yè)指導書》 （QG/） 。4） 焊縫返修質量控制5） 焊縫金屬光譜分析耐熱鋼部件焊后應對焊縫金屬按照規(guī)范要求進行光譜分析檢查，高合金部件焊口進行光譜分析后應磨去弧光灼燒點。經光譜分析確認材質不符的焊縫應進行返工。6） 焊接產品檢查試件按照技術規(guī)程的要求應焊制產品檢查試件。7 焊接施工記錄記錄的程序與管道 一樣，只是資料具體內容有所變化，具體的清單如下：焊接技術人員及時填寫焊接綜合記錄，對于透視管線，焊接質檢員應及時做好記錄：在編有焊口編號的管道單線圖或焊縫排版圖上標明透視焊口部位、焊工代號、及透視編號等。在試壓前焊接工作及其記錄、檢驗報告應完成。 焊接施工資料的收集、整理 項目工程竣工后，焊接技術人員和焊接質檢人員負責收集、