【文章內(nèi)容簡介】 amp。井 熱洗井溫度曲線 不同液面深度的井其井溫隨時間的變化不同 熱洗液進入油套環(huán)型空間后 ， 熱洗液首先存在熱量損失 ， 主要是與井身段及地層采出液的熱量交換 。 液面淺的井熱洗液與井身段熱量交換損失??；但與采出液的熱量交換損失較大 。 當達到相對平衡后 ， 井溫開始進入溫度上升階段 。 液面深的井熱洗液與井身段熱量交換損失大；但與采出液的熱量交換損失較小 。 同一口井 ， 不同深度處井溫隨時間的變化不同 ， 上部熱洗溫度高 ， 下部熱洗溫度低 。 由曲線 2可以看出 ， 井下 300m處熱洗 4h后溫度為℃ ， 500m處溫度為 ℃ ， 700m處溫度為℃ ， 935m處溫度為 52℃ 。 該井結(jié)蠟深度為400m左右 ， 若溶蠟溫度為 54℃ ， 此處熱洗溫度已超過 56℃ 。 因此 ， 結(jié)蠟深度越靠近上部 ， 熱洗溫度越高 ， 清蠟效果越好 。 同井不同深度井溫隨時間的變化不同 對于產(chǎn)液量低于 20t，沉沒度低于 150m的井，原油長時間大量脫氣，在井筒、油套環(huán)形空間及周圍地層形成低溫場，熱洗液與低溫場熱量交換損失大，熱洗溫度達不到溶蠟溫度，熱洗清蠟效果不佳。由曲線 3可見，井下 9001000m處熱洗 8h后溫度為℃ 。該井結(jié)蠟深度為 950m左右，溶蠟溫度為54℃ ，熱洗溫度遠遠低于溶蠟溫度。 產(chǎn)能低、供液能力差熱洗清蠟效果不佳 優(yōu)化熱洗參數(shù)完善熱洗標準提高熱洗質(zhì)量 影響熱洗質(zhì)量的參數(shù)主要有熱洗時間 、 來水溫度 、熱洗壓力和排量 。 來水溫度 、 壓力和排量受到熱洗設備的制約 。 因此 ， 如何確定合理的熱洗時間 、 熱洗方法 ， 對保證熱洗質(zhì)量 、 效果及節(jié)能降耗具有十分重要的意義 。 1） 、 計量間來水溫度 對于專用熱洗爐 ， 計量間來水溫度必須在 78℃ 以上；對于摻水帶熱洗的提溫方式 ， 計量間來水溫度在76℃ 以上；對于高壓蒸汽熱洗車 ， 出口溫度必須在100℃ 以上 。 2） 、 熱洗排量及壓力 中轉(zhuǎn)站應分別配備額定排量為 15 m3/h 或25 m3/h 熱洗泵 。 若深井泵泵徑為 57mm以下 ，用額定排量為 15 m3/h的熱洗泵；泵徑為 70mm以上 ， 用額定排量為 25 m3/h的熱洗泵 。 這樣可保證熱洗排量及壓力 。 高壓蒸汽熱洗車洗井液量必須在 30 m3以上 。 c、 熱洗時間 0501001502002503003501 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13Q（ m3）V(m/min)T(min)液量、流速及舉升時間關(guān)系曲線 通過上曲線及熱洗井溫曲線的分析來確定熱洗時間。對于低產(chǎn)液量井，油流被舉升到地面的時間要 5～ 6h，這樣熱洗液溫度會大幅度降低，化蠟效果較差。深井泵泵徑大、泵況好，熱洗時間則越短。對于液量為 20t以下的井，熱洗時間為 78h，沉沒度低于 150m、泵徑為56mm以下的井，熱洗時，應把柱塞提出工作筒；液量為 2050t的井，熱洗時間為 56h；液量為5090t之間的井，熱洗時間為 45h；液量為 90t以上的井，熱洗時間為 3h。上述液量區(qū)間的低沉沒度井，采用下限熱洗時間。 大排量低壓熱洗清蠟方法 針對高壓蒸汽熱洗車雨季進井場困難 、 完不成熱洗計劃等問題 ， 采取大排量低壓熱洗清蠟方法 。 1） 、 大排量低壓熱洗的可行性分析 無熱洗流程井多分布在過渡帶 ， 且這些井具有低產(chǎn)液 、 低沉沒度 、 低流壓 、 功圖反映氣影響或供液不足 。如果采用高壓熱洗勢必造成熱洗液倒灌油層 ， 影響原油產(chǎn)量 、 污染油層 。 這部分井雖然沒有熱洗流程但具有摻水流程 ， 可實現(xiàn)大排量低壓熱洗 。 2） 、 大排量低壓熱洗試驗情況 選擇了雨季進車困難的西部過渡帶 ， 單井沉沒度小于400m、 功圖反映正常 、 氣影響或供液不足 、 且結(jié)蠟嚴重的26口井 ， 進行了大排量低壓熱洗試驗 。 在熱洗過程中 ， 為了保證熱洗溫度 、 壓力 ， 交替關(guān)掉 3個計量間的摻水 ， 使熱洗壓力保持在 Mpa、 來水溫度保持在 76℃ 以上 。 同一計量間低壓熱洗兩口井 ， 如果摻水壓力低于 1 Mpa， 則再啟動一臺摻水泵或熱洗泵 。 對于液量為 20t以下的井 ，沉沒度低于 150m、 泵徑為 56mm以下的井 ， 熱洗時 ， 把柱塞提出工作筒 。 3） 、 大排量低壓熱洗試驗效果 采用大排量低壓熱洗 ， 見到了較好的效果 。大排量低壓熱洗 ， 在同一計量間同時熱洗兩口井 ，這樣站間熱洗液流量大 ， 流速快 ， 熱量損失小 ，站間溫差小 。 因此 ， 來水溫度高 、 熱洗液排量大 ，熱洗效果好 。 對 10口大排量低壓熱洗井前后生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行對比如下 。 產(chǎn)液上負荷下負荷上電流下電流產(chǎn)液上負荷下負荷上電流下電流來水壓力來水溫度熱洗時間回油溫度t / d KN KN A A t / d KN KN A A M P a ℃ h ℃1 1 15 20 19 18 16 17 76 5 692 2 2 42 28 2 26 27 75 6 653 3 10 35 39 12 18 20 76 4 684 4 8 38 30 8 25 25 76 3 715 5 20 12 43 45 24 36 34 79 5 716 6 20 40 42 23 36 37 76 6 737 7 9 58 26 27 12 27 28 75 6 688 8 7 28 26 8 25 26 2 80 8 689 9 4 11 33 4 26 27 2 80 6 6810 10 12 32 36 14 28 28 2 80 8 7011 33 33 13 26 27 77 69熱 洗 前 熱洗后 熱 洗 參 數(shù)平 均序號井號大排量低壓熱洗井效果統(tǒng)計表 其與高壓熱洗車熱洗后的含水恢復對比 ,大排量低壓熱洗的 10口井平均含水恢復時間為 42h,而熱洗車平均含水恢復時間為 56h。說明大排量低壓熱洗可減輕熱洗液倒灌油層的矛盾。如 111井熱洗前含水 %，采用上述兩種熱洗方法，熱洗后含水恢復時間曲線。 111井熱洗后含水恢復對比曲線 0501008 16 24 32 40 48 56洗井后化驗含水時間（小時）含水（%）大排量摻水洗井 高壓車洗井 大排量低壓熱洗取得了較好的效果 ， 對于高壓熱洗車不能正常熱洗的 、 沉沒度低于 400m、 功圖反映正常 、 氣影響或供液不足的無熱洗流程井 ， 采取大排量低壓熱洗 ， 解決了無熱洗流程受雨季路況影響不能按計劃洗井的問題 。 高壓蒸汽摻水復合熱洗清蠟方法 針對熱洗車熱洗工作量大 、 出勤率低完不成熱洗計劃及熱洗排量的問題 ， 采取高壓蒸汽摻水復合熱洗清蠟方法 。 1） 、 高壓蒸汽摻水復合熱洗清蠟方法 先用高壓蒸汽熱洗車 ， 熱洗過程中井口溫度必須達到 100℃ 以上 ， 一罐水 （ 15 m3） 洗完后 ， 再將溫度為75℃ 以上的摻水改為熱洗 。 對于泵徑為 44mm的泵 ， 摻水鞏固排蠟 4h；對于泵徑為 56mm或 57mm的泵 ， 摻水鞏固排蠟 3h；對于泵徑為 70mm及 70mm以上的泵 ， 摻水鞏固排蠟 2h。 2） 、 現(xiàn)場應用效果 采用高壓蒸汽摻水復合熱洗 36口井 ， 熱洗效果非常理想 。 由于高壓蒸汽熱洗車熱洗溫度高 ， 可達到100℃ 以上 ， 化蠟能力強 ， 但排蠟能力差 。 采用摻水鞏固措施 ， 提高了排蠟能力 ， 避免了溶化的蠟重新結(jié)晶的現(xiàn)象 ， 使熱洗清蠟更徹底 。 同時 ， 還可減輕熱洗液倒灌油層的矛盾 。 解決了無熱洗流程熱洗排量低熱洗效果的問題 。 摻水帶熱洗提溫熱洗工藝的改進及集中熱洗方法 針對摻水帶熱洗的加熱爐，熱洗時，提溫難度大，要保證熱洗溫度勢必造成整個摻水系統(tǒng)溫度過高，浪費能源，管線設備結(jié)垢嚴重，火管坍塌幾率大等問題。采取了改進措施及集中熱洗清蠟方法。 1）、集中熱洗清蠟方法 對于 16座摻水帶熱洗提溫的中轉(zhuǎn)站采取集中熱洗清蠟方法。集中熱洗清蠟方法是指一周或一旬內(nèi)的計劃熱洗井在一日內(nèi)集中熱洗完。 沉沒度低于 400m、功圖正常、氣影響或供液不足的井，采取摻水低壓熱洗。沉沒度大于 400m、功圖正常或泵況差的井，用熱洗泵熱洗。 2）、現(xiàn)場應用效果 17座中轉(zhuǎn)站摻水帶熱洗的提溫方式改專用熱洗爐后， 965口抽油機井熱洗質(zhì)量大幅度提高。平均熱洗溫度由 68℃ 上升到 76℃ ，功圖為蠟影響的井數(shù)大幅度地減少。解決了井、站及計量間摻水溫度頻繁過高，浪費能源，系統(tǒng)管線設備結(jié)垢嚴重，火管坍塌幾率大等問題。 采用集中熱洗清蠟方法，見到了較好的效果。減少了站間熱洗管線低溫水替液次數(shù)，節(jié)約人力、物力、能源，同時提高了熱洗效果。減輕了加熱爐頻繁提溫的次數(shù)，緩解了井、站及計量間摻水溫度頻繁過高，浪費能源，系統(tǒng)管線設備結(jié)垢嚴重，火管坍塌幾率大等問題。 由此可見，采取了改進措施及集中熱洗清蠟方法，有利于節(jié)能降耗，且可大幅度地延長熱洗設備的使用壽命。 熱洗不通的原因： 1） 、 活塞結(jié)蠟堵死 。 2） 、 固定凡爾或游動凡爾打不開 。 3） 、 套壓高于泵壓 。 4） 、 熱洗管線堵 。 5） 、 站內(nèi)或井上打回流過大 。 6） 、 熱洗閥門閘板掉或管線凍 。 7） 、 全井結(jié)蠟堵死 。 抽油機井熱洗不通的原因及處理方法 處理方法 1） 、 活塞堵死 ， 把活塞提出工作筒后熱洗 ， 熱洗時要比正常熱洗時的溫度高 510℃ 。 2） 、 固定凡爾球不開 ， 用碰泵的辦法震動 13次 ，不要重碰 。 3） 、 套壓高于泵壓的要及時放掉套壓 。 4） 、 管線堵的要先解堵 ， 然后熱洗 。 5） 、 井口管線凍的應用熱水溫開 。 6） 、 閘板掉的處理好后 ，再重新熱洗 。 7） 、 嚴格控制打回流的排量 。 8） 、 上報作業(yè)解堵 。 要求計量間熱洗來水溫度 75℃ 以上，達不到每低 1℃ 罰 200元，扣 。 不執(zhí)行熱洗計劃或違反熱洗管理規(guī)定，根據(jù)情節(jié)罰 100～ 500元扣 。 熱洗設備有問題，采油隊未及時處理的，扣罰200元 500元，扣 。 機采井泵況突然異常，檢泵延檢期不超熱洗周期的 1/3，如作業(yè)現(xiàn)場鑒定，存在桿管結(jié)蠟嚴重或蠟卡等故障，每出現(xiàn) 1口井罰 1000元，扣 2分。 熱洗車組洗井， 2檔排量達不到 85℃ 或間歇熱洗等問題，每個問題點罰 200元，扣 。 熱洗車組溫度表、壓力表不準，分別罰 500元，扣 1分。 采油隊熱洗質(zhì)量合格率達不到 75%，根據(jù)情況罰200元 400元 , 扣 。 清防蠟數(shù)據(jù)庫等不及時維護或上報不及時罰 200元 , 扣 。 1針對無熱洗流程機采井高壓熱洗車組洗井完不成計劃、熱洗質(zhì)量差及熱洗清蠟費用高的問題，采取摻水大排量低壓集中熱洗。 2無熱洗流程抽油機井泵況差的及高沉沒度抽噴井采取高壓蒸汽 +摻水復合熱洗。 3有熱洗流程機采井由于季節(jié)常溫集油，把兩用加熱爐停運，為了熱洗加熱爐頻繁提溫、降溫及單井熱洗替液等帶來的能源浪費以及快速提溫對熱洗設備的負面影響，應采取摻水大排量低壓及熱洗泵集中熱洗。 1每月的上、中、下旬利用 12天集中熱洗，保證 12天內(nèi)將各旬熱洗計劃集中熱洗完。 2有熱洗流程選井標準：供液不足、氣影響或泵況正常沉沒度 400米以下的機采井，可以采用摻水大排量低壓熱洗；沉沒度 400米以上泵況正?；虺閲娋捎脽嵯幢脽嵯?。 3無熱洗流程選井標準