【文章內(nèi)容簡介】 H―梯形的高度（ mm） 根據(jù)實踐經(jīng)驗， ABS塑料分流道截面直徑為 ~。所以我們可以選擇截面直徑為 6mm。 分流道必須做成 圓形 截面，便于分流道和主流道凝料脫模。 分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟 地使用原料 和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的。 分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體中山火炬職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 9 的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra并不要求很低，一般取 μ m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮 小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式 。 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。 （ 1）澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 ,這里我們采用點澆口： 澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。 澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。 它常用于成型中、小型塑 料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。 （ 2）澆口位置的選用 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。 總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的中山火炬職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 10 選擇。 通常要考慮以下幾項原則： 1） 盡量縮短流動距離。 2） 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 3） 必須盡量減少熔接痕。 4） 應有利于型腔中氣體排出。 5） 考慮分子 定向影響。 6） 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 7） 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 8） 注意對外觀質(zhì)量的影響。 （ 3）澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺 寸都相同。 （ 4）排氣的設計 排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。 適當?shù)亻_設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時 間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低中山火炬職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 11 機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。 四、 注射成型機的選擇 選擇 G54— S200/400 型臥式注射機，其有關參數(shù)為： 額定注射量 200/400 CM3 注射壓力 109MPA 鎖模力 2540KN 最大注射面積 645CM2 模具厚度 165406MM 最大開合模行程 260MM 噴嘴圓弧半徑 18MM 噴嘴孔直徑 4MM 拉桿間距 290MMX368MM 中山火炬職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 12 五、 模架的選用 型腔壁厚的計算 對小尺寸型腔，強度不足是主要問題，應按強度條件技計算，得型腔側(cè)壁最小厚度： Tc=r（ mp p??2? ? 1） 式中： r —— 凹模型腔內(nèi)孔或凸型芯外圓的半徑； p? 材料許用應力 Pm 模腔壓力 成型零件材料選 T12， 底溫回火，硬度大于 55HRC，其 p? 為 700MPA Tc=16 (1002700 700??1)≈ mm 凹模型腔底部高度 中山火炬職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 13 Th=pPmr?2= ??700162100 由前面對型腔的最小壁厚和底部厚度可以估 算得型腔的最小外形尺寸； 最小寬度為： 120mm 最小厚度為： 60mm 根據(jù)產(chǎn)品大小和布局選擇龍記 CI3030 A60B60C90 型號 （如組立圖） 模架安裝尺寸校核 模具外形尺寸為長 400MM、寬 400MM、高 261MM，小于注射機拉桿間距和最大模具厚度，可以方便地安裝在注射機上。 六、 成型零件工作尺寸計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定： （ 1）塑件的公差 塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“ ?? ”，制品叫做腔尺寸公差取正值“ ?? ”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取 2?? 。 （ 2）模具制造公差 實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的 31 ~61 ，即δ z= ?)61~31( ，而且按成型加工過程中的增減趨向取“ +”、“ ”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“ +δ z” ,型芯尺寸不斷減小則取“ δ z”，中心距尺寸取“ 2z?? ”?，F(xiàn)取 3? 。 （ 3）模具的磨損量 實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的 61 ，對于大型塑件則取 6? 以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，中山火炬職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 14 故 磨損量δ c=0。 （ 4）塑件的收縮率 塑件成型后的收縮率與多種因素有關，通常按平均收縮率計算。 ??? 2 m inm a x SSS 2 ? %=2% （ 5）模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應小于是 ~。 外型尺寸（ mm） 根據(jù)公式 ： zSLLSM????????? ????043)1( 式中： Lm 型腔內(nèi)形尺寸 Ls 塑件外徑基本尺寸 △ 塑件公差 S 塑件的平均收縮率，取 ％ ? z 模具制造公差，取（ 1/3— 1/6）△ zSDM???????? ???? 01S1