【正文】 最大注射面積 645CM2 模具厚度 165406MM 最大開合模行程 260MM 噴嘴圓弧半徑 18MM 噴嘴孔直徑 4MM 拉桿間距 290MMX368MM 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 12 五、 模架的選用 型腔壁厚的計算 對小尺寸型腔，強度不足是主要問題，應(yīng)按強度條件技計算，得型腔側(cè)壁最小厚度： Tc=r（ mp p??2? ? 1） 式中： r —— 凹模型腔內(nèi)孔或凸型芯外圓的半徑； p? 材料許用應(yīng)力 Pm 模腔壓力 成型零件材料選 T12， 底溫回火，硬度大于 55HRC，其 p? 為 700MPA Tc=16 (1002700 700??1)≈ mm 凹模型腔底部高度 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 13 Th=pPmr?2= ??700162100 由前面對型腔的最小壁厚和底部厚度可以估 算得型腔的最小外形尺寸； 最小寬度為： 120mm 最小厚度為： 60mm 根據(jù)產(chǎn)品大小和布局選擇龍記 CI3030 A60B60C90 型號 （如組立圖） 模架安裝尺寸校核 模具外形尺寸為長 400MM、寬 400MM、高 261MM，小于注射機拉桿間距和最大模具厚度，可以方便地安裝在注射機上。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。 （ 4）排氣的設(shè)計 排氣槽的作用主要有兩點。 8） 注意對外觀質(zhì)量的影響。 4） 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。 總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 10 選擇。 澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。 本模具的流道布置形式采用平衡式 。 分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟 地使用原料 和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。唧嘴規(guī)格為Φ 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 8 2． 分流道的設(shè)計 分流道是脫澆板下水平的流道。 主流道如端凹坑球面半徑比注射機的噴嘴球半徑大 12mm。 根據(jù)塑件的形狀采用頂桿頂出。這樣模具尺寸較小，制造加工方便，生產(chǎn)效率高，塑件成本較低 。 成型時間 注射時間 20 90 s ， 保壓時間 0 5 s ， 冷卻時間 20 150s. 二、 模具的基本結(jié)構(gòu) 1．確定成型方法 塑件采用注塑成型法生產(chǎn)。 模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值 上要低12級。 成型設(shè)備的控制精度等。 （ 2）、塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn) 影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。B 代表丁二烯 ,提供韌性和沖擊性能 。S 代表苯乙烯 ,提供剛性和加工性能 .ABS具有優(yōu)良的流動性能和良好的綜合性能 . 3 缺點和優(yōu)點 缺點 優(yōu)點 1. 力學(xué)性能和熱性能均好，硬度高，表面易鍍金屬 2. 耐疲勞和抗應(yīng)力開裂、沖擊強度高 3. 耐酸堿等化學(xué)性 腐蝕 4. 價格較低 5. 加工成型、修飾容易 常用于機器蓋、罩，儀表殼、手電鉆殼、風(fēng)扇葉輪，收音機、電話和電視機等殼體，部分電器零件、汽車零件、機械及常規(guī)武器的零部件 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 4 4 塑件的尺寸與公差 （ 1）、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： 取決于用戶的使用要求。 塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 5 其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。 5 塑料的成型工藝參數(shù) 查有關(guān)手冊得到 ABS（抗沖）塑料的成型工藝參數(shù)： 密度 g/cm3 。為保證塑件表面質(zhì)量，使用點澆口成型，模具 為單 分型面注塑模。 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 6 3． 型芯布局 （ 1） 推出裝置 塑件是通過推桿從型芯的中間推出 ,為避免在頂出過程中推出板歪斜 ,還設(shè)有 導(dǎo)向零件 ,使推板保持水平運動。采用點澆口成型，雙分型面，分流道采用半圓行截面，分流道開設(shè)在定 摸板上，不設(shè)置冷料穴和拉料桿。球面凹坑深度35mm。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形 U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： LmB ?? （式 1） BH 32? （式 2） 式中 B―梯形大底邊的寬度（ mm） m―塑件的重量（ g） L―分流道的長度（ mm） H―梯形的高度（ mm） 根據(jù)實踐經(jīng)驗， ABS塑料分流道截面直徑為 ~。將分流道設(shè)計成直的。 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。 通常要考慮以下幾項原則： 1） 盡量縮短流動距離。 5） 考慮分子 定向影響。 （ 3）澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。 適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。 六、 成型零件工作尺寸計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸?，F(xiàn)取 3? 。 ??? 2 m inm a x SSS 2 ? %=2% （ 5）模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。 中山火炬職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 17 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角， 導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出 6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。 對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。 圖（ 10） 圖（ 11） 八 、脫模機構(gòu)的設(shè)計 脫模機構(gòu)設(shè)計的總體原則 要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。 推桿設(shè)計 （ 1）推桿的形狀 如圖 (12)所示 （ 2）推桿的位置與布局 應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁δ1? ；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時，推桿孔距型芯側(cè)壁δ2? 3mm。 ~10176。 推件板復(fù)位后， 在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的 2~3mm 空隙。 通常中小型模具的簡單型腔，可利用摧桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣，其間隙為 —— 。一般水道孔邊至型腔表面的距離應(yīng)大于 10MM，常用 12— 15MM。冷卻水道的設(shè)計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度，冷卻水道要易于加工清理。為準(zhǔn)確安裝，必須先安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套，以找型芯、型腔的相對位