【文章內(nèi)容簡介】 ，應進行局部射線或超聲檢測。 對于壓力容器產(chǎn)品，其質(zhì)量主要由制造單位的質(zhì)量保證體系進行控制，最終安全由制造單位負責，因此局部無損檢測的部位可由制造單位根據(jù)實際情況指定。由于焊縫交叉部位（通常指丁字口焊縫，包括成一定角度的丁字口焊縫）焊接條件相對比較苛刻，接頭質(zhì)量不易保障；將被其他元件覆蓋的焊縫以后很難進行檢測，因此對這些焊縫應當進行射線或超聲檢測，這樣處理對保證設備的焊接接頭質(zhì)量是有利的。 經(jīng)過局部無損檢測的壓力容器，若在檢測部位發(fā)現(xiàn)超標缺陷， 99《 容規(guī) 》 規(guī)定是進行不少于該條焊接接頭長度 10%的補充局部檢測，屬于隨機抽樣概念，未明確。本次修訂的操作性強。 TSG R0004— 2021（ ）接管焊接接頭的無損檢測的要求 （ 1） 公稱直徑大于等于 250mm(或公稱直徑小于 250mm。其壁厚大于 28mm)的鋼制壓力容器接管對接接頭的無損檢測 方法、檢測比例和合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同。 （ 2） 公稱直徑小于 250mm時 （ 其壁厚小于或等于 28mm時 僅做 表面無損檢測） ，其無損檢測方法、 檢測比例和合格級別按照設計圖樣和本規(guī)程引用標準的規(guī)定 。 GB150— 1998（ ）除 ，允許對其 A類及 B類焊接接頭進行局部射線或超聲檢測。檢測方法按圖樣規(guī)定。檢測長度不得少于各條焊接接頭長度的 20%，且不小于250 mm，焊縫交叉部位及以下部位應全部檢測，其檢測長度可計入局部檢測長度之內(nèi)。 a）先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭； b）凡被補強圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭； c）以開孔中心為圓心， 接頭； d）嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭； e）公稱直徑不小于 250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。 注：按本條規(guī)定檢測后，制造部門對未檢查的質(zhì)量仍需負責。但是，若作進一步檢測可能會發(fā)現(xiàn)氣孔等不危及容器安全的超標缺 陷，如果這也不允許時，就應選擇百分之百射線或超聲檢測。 GB150— 1998（ ）重復檢測 經(jīng)射線或超聲檢測的焊接接頭，如有不允許的缺陷，應在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部分采用原檢測方法重新檢查，直至合格。 進行局部探傷的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的 10%，且不小于 250mm。若仍有不允許的缺陷時，則對該焊接接頭做百分之百檢測。 磁粉與滲透檢測發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應進行修磨及必要的補焊，并對該部位采用原檢測方法重新檢測，直至合格。 TSG R0004— 2021（ ）無損檢測的實施時機 （ 1） 壓力容器的焊接接頭應當 經(jīng)過形狀、尺寸及外觀質(zhì)量的檢查 ，合格后， 再 進行無損檢測。 （ 2）拼接封頭應當在成形后進行無損檢測，如果成形前已經(jīng)進行無損檢測，則成形后還應當對圓弧過渡區(qū)到直邊段再進行無損檢測。 （ 3） 有延遲裂紋傾向的材料應當至少在焊接完成 24小時后進行無損檢測 ，有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理后增加一次無損檢測 。 （ 4） 標準抗拉強度下限值大于或者等于 540MPa的低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗后，還應當對焊接接頭進行表面無損檢測。 釋義： 99版 《 容規(guī) 》 對于現(xiàn)場組裝的壓力容器表面檢測要求是偏嚴格的。這些年的實踐證明，現(xiàn)場組裝焊接的普通碳鋼和低合金鋼，以及雙相不銹鋼、超級奧氏體不銹鋼等壓力容器，其焊接接頭的力學性能是較為穩(wěn)定的，耐壓試驗后很少有新出現(xiàn)裂紋的情況；同時現(xiàn)場焊接組裝的壓力容器一般都是大型壓力容器（如球罐），耐壓試驗時要拆除（內(nèi)部）腳手架，耐壓試驗后再做無損檢測，需要重新搭設腳手架，也是一項不小的工程，綜合前述情況，故本次修訂取消了。只有材料 標準抗拉強度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器，由于材料本身的原因，加上現(xiàn)場組裝焊接時預熱、焊接工藝和熱處理工藝等較難控制，在耐壓試驗后由于焊接接頭仍有可能產(chǎn)生延遲裂紋，為了保證產(chǎn)品安全質(zhì)量，故本次修訂提出還需要對焊接接頭進行表面無損檢測的要求。 TSG R0004— 2021（ ）焊后熱處理通用要求 壓力容器及其受壓元件應當按照設計圖樣和本規(guī)程引用標準要求進行焊后熱處理。采用其他方法消除殘余應力取代焊后熱處理，應當按本規(guī)程 。 壓力容器焊接工作全部結束并且經(jīng)過檢驗合格后，方可進行焊后熱處理。焊后熱處理應當符合以下要求： （ 1）在耐壓試驗前進行。 （ 2）根據(jù)設計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求在熱處理前編制熱處理工藝，對需要進行現(xiàn)場熱處理的，具體提出現(xiàn)場熱處理的工藝要求。 （ 3）熱處理裝置（爐）配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且繪制熱處理的時間與溫度關系曲線。 釋義： 壓力容器焊后消除應力熱處理有四種方法：爐內(nèi)整體熱處理、爐內(nèi)分段熱處理、局部熱處理、使用現(xiàn)場整體熱處理。至于各類壓力容器及其受壓元件應采用哪種熱處理方法，屬具體技術要求，應由相關標準規(guī)定，據(jù)此刪除 99版 《 容規(guī) 》 此類條款。 熱處理工藝是熱處理效果的重要保證，本次修改時 增加了“熱處理前應當根據(jù)有關標準及圖樣要求編制熱處理工藝”以及“繪制熱處理的時間與溫度關系曲線”的規(guī)定。 99版 《 容規(guī) 》 規(guī)定了一些需要焊后熱處理的具體要 求。例如，電渣焊正火熱處理。盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐爐內(nèi)整體熱處理。旋壓封頭（奧氏體不銹鋼除外）在旋壓后進行消除應力熱處理（以防產(chǎn)生裂紋）。上述較詳細的內(nèi)容不在法規(guī)中敘述，本規(guī)程引用標準中有更詳細的規(guī)定。 GB1501998()焊后熱處理方法 焊后熱處理應優(yōu)先采用在爐內(nèi)加熱的方法，其操作應符合如下規(guī)定： a）焊件進爐時爐內(nèi)溫度不得高于 400℃ 。 b）焊件升溫至 400℃ 后，加熱區(qū)升溫速度不得超過 5000/δ S ℃/h （ δ S為焊接接頭處鋼材厚度， mm） ,且不得超過 200℃/h ，最小可為 50℃/h 。 c）升溫時，加熱區(qū)內(nèi)任意 5000m m長度內(nèi)的溫差不得大于120℃ 。 d）保溫時，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜超過 65℃ 。 e）升溫及保溫時應控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過度氧化。 f）爐溫高于 400℃ 時，加熱區(qū)降溫速度不得超過 6500/δ S ℃/h ，且不得超過 260℃/h ，最小可為 50℃/h 。 g）焊件出爐時，爐溫不得高于 400℃ ，出爐后應在靜止空氣中繼續(xù)冷卻。 GB150— 1998（ ）焊后熱處理允許在爐內(nèi)分段進行。分段熱處理時，其重復加熱長度應不小于 1500mm。爐內(nèi)部分的操作應符合 。爐外部分應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和 性能。 GB150— 1998（ ） B,C,D類焊接接頭，球形封頭與圓筒相連的 A類焊接接頭以及缺陷焊補部位，允許采用局部熱處理方法。 局部熱處理時，焊縫每側加熱寬度不小于鋼材厚度 δ S的 2倍，接管與殼體相焊時加熱寬度不得小 于鋼材厚度 δ S的 6倍?？拷訜釁^(qū)的部位應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材