【文章內(nèi)容簡介】 12 交直流焊機 臺 3 要求現(xiàn)場的焊接 13 烘箱 臺 1 烘烤焊條 14 保溫桶 個 4 焊條保溫 17 15 配電柜 個 1 電纜傳遞供配電 16 配電箱 個 若干 施工用電三級保 護 17 電纜線 米 若干 供電 18 經(jīng)緯儀 J2 臺 2 測量 19 水準儀 S2 臺 2 測量 20 彩鋼壓板機 478 型 臺 1 屋面板加工 21 鎖口機 478 型 臺 5 屋面板安裝 （五） 鋼結(jié)構(gòu)的工廠加工制作 1 公司工廠制作本工程所用設備功能 直條切割機：切割直條鋼板用。 數(shù)控直條切割機：切割直條、非直條鋼板用。 直條坡口機：對直條鋼板兩邊緣同時進行坡口加工。 8m銑邊機：對鋼板邊緣進行銑削坡口。 端面銑：進行構(gòu) 件的端面加工及柱 柱對接時的坡口加工，能控制柱的長度尺寸。 連接板拋丸機：專門對連接板的抗滑移磨擦面進行拋丸打磨除銹等，（為引進的日本產(chǎn)品）。 數(shù)控三維鉆：對 H型梁進行自動定位、三維鉆孔等，尺寸精確、互換性強。（為引進日本產(chǎn)品）。 研磨機：對 H型梁兩端的高強螺栓孔周圍進行研磨，提高磨擦系數(shù)。（為引進的日本產(chǎn)品）。 數(shù)控平面鉆：對連接板進行自動鉆孔，尺寸精確、互換性強，（引進的日本產(chǎn)品）。 端面液壓帶鋸：鋸割梁兩端的余量，速度快、質(zhì)量好 (為引進的日本產(chǎn)品）。 鎖口機：銑削梁端焊接用 R=35 的切角及翼緣板坡口。 （為引進的日本產(chǎn)品）。 搖臂鉆：對大型工型鋼表面進行鉆孔，最大孔徑為Φ 100、Φ 50 等。 單絲門焊機：單絲自動埋弧焊機進行 H 鋼的處于船形位置腹板與翼板 T 型連接焊。 拋丸機： 6~8 拋頭對工件四面進行拋丸除銹。 焊釘機：焊接焊釘（栓釘）高效、優(yōu)質(zhì)（為引進的德國產(chǎn)品）。 CO2氣保焊機： KR500 型為半自動二保焊機（唐山松下產(chǎn)品）。 18 2 鋼結(jié)構(gòu)制造質(zhì)量控制程序 準備工作 鋼材、焊條準備 ,出具合格證 場地及工裝模具準備 焊工考試合格 檢驗工具準備 技術(shù)交底 書面交底寫交底 制作 辦理隱藏部位簽證 保證組裝 質(zhì)量 保證焊接質(zhì)量 自檢、抽查 制作 清理現(xiàn)場、文明施工 材料代用單 材料合格證 焊接檢查記錄 質(zhì)量評定記錄 質(zhì)量評定 學習圖紙和技術(shù)資料 學習操作規(guī)程和質(zhì)量標準 半成品檢查 半成品編號 廠內(nèi)下料 不合格產(chǎn)品的處理 (返工 ) 執(zhí)行驗評標準 出廠合格證明 施工記錄 資料整理 19 3 鋼結(jié)構(gòu)加工制作流程圖 4 放樣、下料和切割 工圖上幾何尺寸，以 1： 1 比例在樣臺上放出實樣以求出真實形狀和尺寸，然后根據(jù)實樣的形狀和尺寸制成樣板、樣桿，作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。 放樣和樣板（樣桿）允許偏差表 項 目 允許偏差（ mm） 平行線距離和分段尺寸 177。 對角線 長度、寬度 長度 0~+ 寬度 0~ 孔距 177。 組孔中心距離 177。 加工樣板的角度 177。20176。 下料時，如需拼板則拼縫位置宜放在構(gòu)件長度 1/3（彎矩最?。?~1/2（剪力最?。┕S制作整體設計 材料訂貨 鋼材矯正、放樣、切割 構(gòu)件組裝焊接 矯正、鉆孔 除銹、涂漆 編號包裝 出廠檢驗 質(zhì)量檢查 涂裝檢測 構(gòu)件、焊縫外觀檢驗、焊縫無損檢驗 標準件采購 材料檢驗 節(jié)點板件加工 發(fā)運 20 的范圍內(nèi)，對同一梁，只允許翼緣或腹板 一次拼接。板板毛刺應清理干凈。所有拼接焊縫為一級焊縫，其它需熔透的坡口焊縫為二級焊縫。角焊縫及非熔透坡口焊縫為外表按二級焊縫要求檢查的三級焊縫。 利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料成型鋼表面上畫出零構(gòu)件形狀的加工界線。采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作過程進行下料。允許偏差見下料與樣桿（樣板）的允許誤差表。 下料與樣桿（樣板）的允許誤差表 項 目 允許偏差（ mm） 零件外形尺寸 177。 孔 177。 基準線（裝配或加工） 177。 對角線差 加工樣板的角度 177。2 176。 根據(jù)工藝要求在 放樣和下料預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。 零件的割線與下料線的允許偏差符合下表規(guī)定： 零件的切割線與下料線的允許偏差表 手工切割 177。2 .0mm 自動、半自動切割 177。 精密切割 177。 切割前應將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈；切割后清除斷口邊緣熔瘤、飛濺物，斷口上不得有裂紋和大于 1mm 的缺棱，并清除毛刺。 切割截面與鋼材表面不垂直度不大于鋼板厚度的 10%，且不得大于 2mm。 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 。 機械切割的零件，其剪 切與號料線的允許偏差不得大于 2mm。機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于 2mm。 5 組立 組立機上組立 T 型、 H 型鋼，組立前，板邊毛刺、割渣必須清理干凈，火焰坡口的還必須打磨坡口表面。點焊時，必須保證間隙 1mm， 1mm 時必須用手工焊焊補。腹板厚t12mm 時，用 焊條點固，腹板厚 t≥12mm 時，用 Ф4 焊條點固。焊點應牢固，一般點焊縫長 20~30mm，間隔 200~300mm，焊點不宜太高，以利埋弧焊接。 21 6 自動埋弧焊 在門焊機上進行船形位置埋弧自動焊。焊接 H型的主角焊縫，嚴格按公司《埋弧自動焊》工藝要求 執(zhí)行，焊后，焊工自檢，不得有缺陷，否則應按規(guī)定分別情況進行返修。 7 矯正 轉(zhuǎn)入矯正機上，對翼板角變形進行矯正， 如下圖所示。 對 H 型鋼的彎曲變形進行矯正，火焰矯正溫度為 750~900℃ ，低合金鋼矯正后，不得用水激冷，采用自然冷卻法。 普通碳素結(jié)構(gòu)鋼在高于 16℃ 時，采用冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大天 。 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應該按設計和規(guī)范要求進行加工。 H型鋼先采用 JZ40 矯正機 進行翼緣板的矯正；焊接旁彎變形火焰進行矯正。 零件采用熱加工成形時，加熱溫度宜控制在 900~1000℃ ；碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到700℃ 之前結(jié)束加工。 8 制孔、鋸斷、鎖口 制孔：將 H型鋼轉(zhuǎn)入三維鉆，按圖紙要求，將孔徑、孔位，相互間距等數(shù)據(jù)輸入電腦，對 H 型鋼進行自動定位、自動三維鉆孔。針對梁中有加勁板，連接板，開孔補強或起拱的梁兩端孔距離適應放長 1~3mm。（試件測定） 鋸斷：入端面鋸，將三維鉆上定位的梁兩端多余量鋸割掉。 鎖口：入鎖口機，對梁兩側(cè)進行 R=35 銑孔及銑削上下翼板坡口。 清磨：對鉆孔毛刺、 鎖口毛刺等進行清磨。 9 梁柱連接板等裝配 轉(zhuǎn)入裝配平臺對梁中有次梁連接板，加勁板或開孔、開孔補強的進行裝配作業(yè) 。如下圖所示。 22 安裝吊裝用吊耳。 裝配完畢在梁上翼緣端部打上編號鋼印后轉(zhuǎn)入焊接工序。 連接板等裝配件的焊接：將構(gòu)件四面反身使焊縫處于平角焊狀態(tài)下進行 CO2氣保焊。同時注意檢查焊縫的成型，焊接高度、焊縫的轉(zhuǎn)角封口。 清磨、校正。清除所有的飛濺、焊疤，毛刺，對三維鉆無法制孔的孔位進行補鉆，同時對部件焊接造成的變形進行校正。 對有頂緊要求的部位 裝配時應保證間隙處于頂緊狀態(tài)，頂緊狀態(tài)的檢查為采用塞尺檢測 75%的部位小于 ，最大不得超過 。 吊車梁和吊車桁架不應下?lián)?，圖中設計有規(guī)定的按設計要求，設計未作要求的則吊車梁及吊車桁架應在矯正后是處于起拱狀態(tài)，起拱高度為 5~10mm。 以上工作全部完成后進行制作的最后檢查后轉(zhuǎn)入預拼裝或除銹工序。 10 組裝 板材、型材的拼接應在組裝前進行；構(gòu)件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。 組裝順序根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。連接表面及焊縫每邊30~50mm 范圍內(nèi)鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。 當有隱蔽焊縫時，必須先預施焊，經(jīng)檢驗合格方可覆蓋。 布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。 為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴格檢驗，方可大批地進行裝配工作。 將實樣放在裝配臺上，按照施工圖及工藝要求預留焊接收縮量。裝配臺具有一定的剛度，不得發(fā)生變形，影響裝配精度。 裝配好的構(gòu)件立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和件數(shù)，以便查找。 焊接結(jié)構(gòu)組裝按需分別選用以下工具： 卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一起定位，進行焊接。 槽鋼夾緊 器：可用于裝配板結(jié)構(gòu)的對接接頭。 矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配鋼結(jié)構(gòu)；拉緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之間的縫隙。 正后絲扣推撐器：用于在裝配圓筒體的調(diào)整焊縫間隙和矯正筒體形狀之用。 23 手動千斤頂。 定位點焊所用焊接材料的型號，要與正式焊接的材料相同，并應由有合格證的焊工人點焊。 焊接結(jié)構(gòu)組裝工藝： 無論翼緣板，腹板，均應先進行裝配焊接矯正，與鋼柱連接的節(jié)點板等，應先小件組焊，矯正后再定位大組裝。 放組裝胎時放出收縮量，一般放至上限（ L≤24m 時放 5mm， L≥24m 時放 8mm）。 上翼緣節(jié)點板的槽焊深度 與節(jié)點板的厚度關系見下表。 槽焊深度與節(jié)點板的厚度關系表 節(jié)點板厚度（ mm） 6 8 10 12 14 槽焊深度（ mm） 5 6 8 10 12 H 型鋼焊接生產(chǎn)線 ： 該生產(chǎn)線由數(shù)控火焰切割機、 H型鋼組立機、龍門式自動焊接機及 H 型鋼翼緣矯正機和端面鋸床、三維鉆床幾大部分組成。 H 型鋼由二翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經(jīng)數(shù)控火焰切割機下料后，經(jīng)過 H 型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊好，然后進入龍門式自動焊接機進行自動埋弧焊，焊接完成后再通過 H 型鋼翼緣矯正機對焊接后 H 型鋼翼緣板的變形進行矯正，傳送至端面鋸床 切頭、三維鉆床鉆孔，從而完成整個加工過程，生產(chǎn)出合格的 H型鋼產(chǎn)品。 翼緣板、腹板均先單肢裝配焊接矯正后進行大組裝。組裝前先進行基本定位，并焊接好加勁板和拉條，以確保在進行交叉施焊時結(jié)構(gòu)不變形。 與鋼柱連接的節(jié)點板等，先小件組焊，矯正后再定位大組裝。 構(gòu)件的隱蔽部位經(jīng)焊接、涂裝，并經(jīng)檢查合格后方可封閉；完全密閉的構(gòu)件內(nèi)表面可不涂裝。 11 成品檢驗 焊接全部完成，焊接冷卻 24 小時后，全部做外觀檢查并做出記錄。并按規(guī)定作焊縫檢測。 用高強螺栓連接時，須將構(gòu)件摩擦面進行噴砂處理，并做六組試件，其中三組出廠時發(fā)至安裝地點 ，供復驗摩擦系數(shù)使用。 按照施工圖要求和施工規(guī)范規(guī)定，對成品外形幾何尺寸進行檢查驗收，做好記錄。 成品保護 ： 堆放構(gòu)件時，地面必須墊平，避免支點受力不均。構(gòu)件的吊點、支點應合理； 構(gòu)件一般均立放，以防止由于側(cè)面剛度差而產(chǎn)生下?lián)匣蚺で?。鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件均涂防銹漆，編號不得損壞。 24 12 工廠預拼裝 工廠預拼裝目的是在出廠前將已制作完成的各構(gòu)件進行相關組合，對設計、加工以及適用標準的規(guī)模性驗證。 預拼裝數(shù)每批抽 10~20%，但不少于 1 組。 預拼裝在堅實、穩(wěn)的平強式胎架上進行。其支承點水平度： A≦300 — 1000mm 2允許偏差 ≦2mm ； A≦1000 — 5000mm 2允許偏差 ≦3mm ； 預拼裝中所有構(gòu)件按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構(gòu)件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。 預拼裝構(gòu)件控制基準、中心線明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。 所有需進行預拼裝的構(gòu)件必須制作完畢經(jīng)專業(yè)檢驗員驗收并符合質(zhì)量標準的單構(gòu)件。相同單構(gòu)件互換而不影響幾何尺寸。 在胎架上預拼全過程中，不得 對結(jié)構(gòu)件動用火焰或機械等方式進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、錘擊。 高強螺栓連接件預拼裝時，可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的 30%，且不少于 2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的 1/3。 拼裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小 的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于 85%；當用比螺栓公稱直徑大 的試孔器檢查時，通過率為 100%，試孔器必須垂直自由穿落。不能過的孔可以修孔。修孔后如超過規(guī)范，采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。 本工程預 拼裝的允許偏差見下表 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 柱 單元總長 177。 用鋼尺檢查 單元彎曲矢高 L/1500 且 ≤ 用拉線和鋼尺寸檢查