【文章內容簡介】 裂。所以可采取分磨工藝，熟料可用球磨機粉磨也可用立磨粉磨，而礦渣粉磨用立磨最為合適。因為立磨不僅具有自動化程度高，且有集烘干、粉磨、選粉為一體， 占地少、粉磨細度大 (400～ 600m2／ kg)、臺時產量高、耗電少的優(yōu)點。 預均化堆場 為保證水泥廠連續(xù)生產、產品質量穩(wěn)定可靠，生產水泥的原材料必須預均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。預均化基本原理就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。 原料均化可以減少質量波動，以利于 生產質量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產；擴大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石；可以放寬礦山開采的質量和控要求，降低礦山的開采成本；對黏濕物料適應性強；自動化程度高；為工廠提供長期穩(wěn) 1 7定的原料，也可以在堆場內對不同組分的原料進行配料，使其成為預配料堆場，為穩(wěn)定生產和提高設備運轉率創(chuàng)造條件。 預均化堆場基本上適用于水泥原料中的主要組份石灰石。粘土質原料大多是均質的，雖然有些廠對這種原料也必須進行預均化。石英砂和鐵礦這樣的原料差不多總是均質的，因此不需 要預均化。石灰石圓形預均化堆場的工藝為：石灰石從破碎機出料皮帶送到入堆場皮帶，再送至堆料機，在圓形料堆的一端堆料，取料機將物料取下送至出堆皮帶，送至原料配料站。為了防止取料故障，堆場設置了物料臨時出口，通過閥門也能將物料取出。 五 、 熟料車間及工藝流程 懸浮預熱分解爐 生料經(jīng)球磨機磨碎后經(jīng)過選粉機后合格的生料進入生料均化庫進行均化，然后利用斗式提升機將生料送入懸浮五級 預熱 分解爐 ， 分解爐 代替 了 回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠 同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統(tǒng)生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。 預熱器的主要功能是充分利用回轉窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實現(xiàn)整個煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質、高產、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。 （ 1）物料分散 換熱 80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。 （ 2）氣固分離 當氣流攜帶料粉進入旋 風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。 （ 3）預分解 預分解技術的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉 1 8窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到 90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少 部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。 水泥熟料的燒成 水泥熟料的燒成 的主要反應 生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的煅燒。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 AC3 、 AFC4 、 SC2 等礦物。隨著物料溫度升高近 C01300 時，AC3 、 AFC4 、 SC2 等礦物會變成液相，溶解于液相中的 SC2 和 CaO 進行反應生成大量 SC3 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料 冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質量。 （ 1）窯外分解技術 窯外分解技術是新型干法水泥技術的核心，也是當代新型干法水泥煅燒技術發(fā)展的主流技術，它是在懸浮預熱器窯的基礎上進一步發(fā)展而成的。現(xiàn)代窯外分解技術按分解爐和回轉窯的相對位置關系的不同，又可以分為在線式分解窯系統(tǒng)和離線式預分解窯系統(tǒng)。根據(jù)分解爐用燃料和分解率的不同，又將窯外分解技術分為部分分解系統(tǒng)和全部分解系統(tǒng)。 一般情況下，分解爐內的燃料用量占整個系統(tǒng)燃料的 2560％，在分解爐內，同一反應溫度條件下，對于燃料的燃燒放熱在前，生料的分解吸熱在后，在氣氛中氧含量充分的情況下，混合反應過程可同時進行，且反應過程比較完全；對燃用無煙煤或煅燒更容易分解的物料，在同一反應器分解爐內，將會出現(xiàn)物料的分解吸熱過程在前，燃料的燃燒過程在后，易造成爐內溫度過低，難于操作和控制的問題，為了解決這一問題的辦法，要么在設計是考慮這一因素，通過結構設計， 1 9將燃燒過程和分解過程分開或分階段進行，要求在系統(tǒng)操作和控制過程方面，應避免采用上述的原燃料。無論采用何種原燃料，經(jīng)過預分解系統(tǒng)預熱分解后，今天 回轉窯應達到應有的分解率和化學組分的控制要求，在回轉窯內進一步燒成水泥熟料。 （ 2）預分解工藝技術 — 分解爐 目前投產使用的分解爐類型達 30 種以上。其特點和所具有的功能是共同的，均屬于高溫氣固多相流反應器，具有懸浮床特點。爐中所進行的過程可歸納為氣固分散、換熱、燃料燃燒、分解、傳質、輸送。對分解爐來說，物料的分散是前提，燃料的燃燒是關鍵。碳酸鹽的分解是目的。 氣固之間的換熱和傳質，速度較快，不是過程的控制因素，而往往反應進程受到燃料燃燒混合過程的控制。輸送則是氣固流動的結果，要合理控制反應器結構和工藝操作參數(shù) 的范圍，就可以達到最低動力消耗的目的。 （ 3）煅燒工藝技術 — 回轉窯 回轉窯是水泥熟料煅燒不可缺少的重要熱工設備，經(jīng)歷 100多年的不斷技術創(chuàng)新和優(yōu)化，使得回轉窯更加安全可靠，并在化工和冶金行業(yè)也得到了廣泛的應用?；剞D窯的流程：生料由高的一段送入，燃料與助燃空氣從另一段噴入，氣固以逆流方式相對運動，并進行換熱與反應。 （ 4） 冷卻工藝技術 — 冷卻機 水泥熟料煅燒熱工過程中，預熱、燒成和冷卻是三個不可分割的工藝環(huán)節(jié)。熟料冷卻機是水泥回轉窯不可缺少的主要配套設備。熟料必須進行冷卻的主要原因是：回收高溫熟料的熱量，節(jié)約 能源；通過冷卻可以控制有水化活性的β C2S轉變成無水化活性的γ C2S，同時也避免了因冷卻問題造成冷卻機內的飛砂料的問題，提高了水泥熟料的質量和水泥強度的發(fā)揮；確保了輸料輸送和儲存熟料設備的安全運轉；熟料冷卻后易磨性得到改善，有利于分磨。 （ 5）窯尾煙室、窯頭罩和三次風管工藝技術 窯尾煙室是連接回轉窯分解窯或者垂直煙道過渡結構形式。其結構設計要求，過渡漸進，不易積料，在與分解爐相連時，能夠使得爐氣均勻，不要產生偏流等問題。 窯頭罩是連接冷卻機和回轉窯的設備，與燃燒器燃燒和三次風抽取之間