【文章內(nèi)容簡介】 裂。所以可采取分磨工藝，熟料可用球磨機粉磨也可用立磨粉磨，而礦渣粉磨用立磨最為合適。因為立磨不僅具有自動化程度高，且有集烘干、粉磨、選粉為一體， 占地少、粉磨細度大 (400～ 600m2／ kg)、臺時產(chǎn)量高、耗電少的優(yōu)點。 預(yù)均化堆場 為保證水泥廠連續(xù)生產(chǎn)、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定可靠，生產(chǎn)水泥的原材料必須預(yù)均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。預(yù)均化基本原理就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續(xù)地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。 原料均化可以減少質(zhì)量波動，以利于 生產(chǎn)質(zhì)量更高的熟料，并穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的生產(chǎn)；擴大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石；可以放寬礦山開采的質(zhì)量和控要求，降低礦山的開采成本；對黏濕物料適應(yīng)性強；自動化程度高；為工廠提供長期穩(wěn) 1 7定的原料，也可以在堆場內(nèi)對不同組分的原料進行配料，使其成為預(yù)配料堆場，為穩(wěn)定生產(chǎn)和提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率創(chuàng)造條件。 預(yù)均化堆場基本上適用于水泥原料中的主要組份石灰石。粘土質(zhì)原料大多是均質(zhì)的，雖然有些廠對這種原料也必須進行預(yù)均化。石英砂和鐵礦這樣的原料差不多總是均質(zhì)的，因此不需 要預(yù)均化。石灰石圓形預(yù)均化堆場的工藝為：石灰石從破碎機出料皮帶送到入堆場皮帶，再送至堆料機，在圓形料堆的一端堆料，取料機將物料取下送至出堆皮帶，送至原料配料站。為了防止取料故障，堆場設(shè)置了物料臨時出口，通過閥門也能將物料取出。 五 、 熟料車間及工藝流程 懸浮預(yù)熱分解爐 生料經(jīng)球磨機磨碎后經(jīng)過選粉機后合格的生料進入生料均化庫進行均化，然后利用斗式提升機將生料送入懸浮五級 預(yù)熱 分解爐 ， 分解爐 代替 了 回轉(zhuǎn)窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠 同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。 預(yù)熱器的主要功能是充分利用回轉(zhuǎn)窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預(yù)熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實現(xiàn)整個煅燒系統(tǒng)的優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。 （ 1）物料分散 換熱 80%在入口管道內(nèi)進行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運動，同時被分散。 （ 2）氣固分離 當氣流攜帶料粉進入旋 風筒后，被迫在旋風筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。 （ 3）預(yù)分解 預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn) 1 8窯之間增設(shè)分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到 90%以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少 部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點。 水泥熟料的燒成 水泥熟料的燒成 的主要反應(yīng) 生料在旋風預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進入回轉(zhuǎn)窯中進行熟料的煅燒。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的 AC3 、 AFC4 、 SC2 等礦物。隨著物料溫度升高近 C01300 時，AC3 、 AFC4 、 SC2 等礦物會變成液相，溶解于液相中的 SC2 和 CaO 進行反應(yīng)生成大量 SC3 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料 冷卻機將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。 （ 1）窯外分解技術(shù) 窯外分解技術(shù)是新型干法水泥技術(shù)的核心，也是當代新型干法水泥煅燒技術(shù)發(fā)展的主流技術(shù)，它是在懸浮預(yù)熱器窯的基礎(chǔ)上進一步發(fā)展而成的?，F(xiàn)代窯外分解技術(shù)按分解爐和回轉(zhuǎn)窯的相對位置關(guān)系的不同，又可以分為在線式分解窯系統(tǒng)和離線式預(yù)分解窯系統(tǒng)。根據(jù)分解爐用燃料和分解率的不同，又將窯外分解技術(shù)分為部分分解系統(tǒng)和全部分解系統(tǒng)。 一般情況下，分解爐內(nèi)的燃料用量占整個系統(tǒng)燃料的 2560％，在分解爐內(nèi)，同一反應(yīng)溫度條件下，對于燃料的燃燒放熱在前，生料的分解吸熱在后，在氣氛中氧含量充分的情況下，混合反應(yīng)過程可同時進行，且反應(yīng)過程比較完全；對燃用無煙煤或煅燒更容易分解的物料，在同一反應(yīng)器分解爐內(nèi)，將會出現(xiàn)物料的分解吸熱過程在前，燃料的燃燒過程在后，易造成爐內(nèi)溫度過低，難于操作和控制的問題，為了解決這一問題的辦法，要么在設(shè)計是考慮這一因素，通過結(jié)構(gòu)設(shè)計， 1 9將燃燒過程和分解過程分開或分階段進行，要求在系統(tǒng)操作和控制過程方面，應(yīng)避免采用上述的原燃料。無論采用何種原燃料，經(jīng)過預(yù)分解系統(tǒng)預(yù)熱分解后，今天 回轉(zhuǎn)窯應(yīng)達到應(yīng)有的分解率和化學(xué)組分的控制要求，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進一步燒成水泥熟料。 （ 2）預(yù)分解工藝技術(shù) — 分解爐 目前投產(chǎn)使用的分解爐類型達 30 種以上。其特點和所具有的功能是共同的，均屬于高溫氣固多相流反應(yīng)器，具有懸浮床特點。爐中所進行的過程可歸納為氣固分散、換熱、燃料燃燒、分解、傳質(zhì)、輸送。對分解爐來說，物料的分散是前提，燃料的燃燒是關(guān)鍵。碳酸鹽的分解是目的。 氣固之間的換熱和傳質(zhì)，速度較快，不是過程的控制因素，而往往反應(yīng)進程受到燃料燃燒混合過程的控制。輸送則是氣固流動的結(jié)果，要合理控制反應(yīng)器結(jié)構(gòu)和工藝操作參數(shù) 的范圍，就可以達到最低動力消耗的目的。 （ 3）煅燒工藝技術(shù) — 回轉(zhuǎn)窯 回轉(zhuǎn)窯是水泥熟料煅燒不可缺少的重要熱工設(shè)備，經(jīng)歷 100多年的不斷技術(shù)創(chuàng)新和優(yōu)化，使得回轉(zhuǎn)窯更加安全可靠，并在化工和冶金行業(yè)也得到了廣泛的應(yīng)用。回轉(zhuǎn)窯的流程：生料由高的一段送入，燃料與助燃空氣從另一段噴入，氣固以逆流方式相對運動，并進行換熱與反應(yīng)。 （ 4） 冷卻工藝技術(shù) — 冷卻機 水泥熟料煅燒熱工過程中，預(yù)熱、燒成和冷卻是三個不可分割的工藝環(huán)節(jié)。熟料冷卻機是水泥回轉(zhuǎn)窯不可缺少的主要配套設(shè)備。熟料必須進行冷卻的主要原因是：回收高溫熟料的熱量，節(jié)約 能源；通過冷卻可以控制有水化活性的β C2S轉(zhuǎn)變成無水化活性的γ C2S，同時也避免了因冷卻問題造成冷卻機內(nèi)的飛砂料的問題，提高了水泥熟料的質(zhì)量和水泥強度的發(fā)揮；確保了輸料輸送和儲存熟料設(shè)備的安全運轉(zhuǎn)；熟料冷卻后易磨性得到改善，有利于分磨。 （ 5）窯尾煙室、窯頭罩和三次風管工藝技術(shù) 窯尾煙室是連接回轉(zhuǎn)窯分解窯或者垂直煙道過渡結(jié)構(gòu)形式。其結(jié)構(gòu)設(shè)計要求，過渡漸進，不易積料，在與分解爐相連時，能夠使得爐氣均勻，不要產(chǎn)生偏流等問題。 窯頭罩是連接冷卻機和回轉(zhuǎn)窯的設(shè)備，與燃燒器燃燒和三次風抽取之間