【文章內(nèi)容簡介】 深度不夠，停機太晚，通電時間過長。 G、未溶合：主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形成斷??；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量，焊接過程中設備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。 H、焊包不勻：焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足 2mm，另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接四周分布不勻或采用鐵絲引弧時，鐵絲球安放不正，偏向一邊。 I、氣孔：主要原因是 焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。 J、鋼筋表面燒傷：主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹；夾具電極不干凈；鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。 K、夾渣：主要原因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣尤法排出；焊接電流過大或過??；焊劑熔化后形hRft9 熔渣粘度人，不易流動，頂壓力太小，上鋼筋在熔化過程氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。 L、成型不良：主要原因是焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔 8 化較多，如頂壓時用力過大， 上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。 混凝土工程： (1)、混凝土澆筑： A、蜂窩 產(chǎn)生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。 預防措施：按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的粘漿，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過 應予填封，梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。 B、露筋 產(chǎn)生原因：主筋保護層墊塊不 足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。預防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設計規(guī)定的保護層厚度；墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下重撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。 C、麻面 產(chǎn)生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。預防措施；模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。 D、孔洞 產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。預防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動器。 E、縫隙及夾渣 產(chǎn)生原因：施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。 預防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。 F、墻柱底部缺陷（爛腳） 9 產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠 50mm厚以上水泥砂漿。 預防措施：模板縫隙寬度超過 應予以填塞嚴密，特別防止側板吊腳；澆注混凝土前先澆足 50~100mm厚的水泥砂漿。 G、梁柱結點處（接頭）斷面尺寸偏差過大 產(chǎn)生原因：柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階殷，缺乏質量控制和監(jiān)督。 預防措施：安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。 H、樓板表面平整度差 產(chǎn)生原因：振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。 預防措施 ：澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達到 面上操作。 I、基礎軸線位移，螺孔、埋件位移 產(chǎn)生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當，澆筑時受到碰撞引起。 預防措施：某礎混凝土是屬厚大構件，模板支撐系統(tǒng)要予以充分考慮；當混凝土搗至螺孔底時，要進行復線檢查，及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料，對重要的預埋螺栓尚應采用鋼架固定。必要時二次澆筑。 J、混凝土表面不規(guī)則裂縫 產(chǎn)生原因：一般是淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快或厚大構件溫差收縮，沒有執(zhí)行有關規(guī)定。 預防措施：混凝土終凝后立即進行淋水保養(yǎng)；高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規(guī)定。 K、缺棱掉角 產(chǎn)生原因：投料不準確，攪拌不均勻，出現(xiàn)局部強度低；或拆模板過早，拆模板方法不當。 10 預防措施：指定專人監(jiān)控投料，投料計量準確；攪拌時間要足夠；拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不應在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對 構件棱角應予以保護。 L、鋼筋保護層墊塊脆裂 產(chǎn)生原因：墊塊強度低于構件強度；沉置鋼筋籠時沖力過大。預防措施：墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當承托上人的梁鋼筋時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強；墊塊制作完畢應澆水養(yǎng)護。 M、柱混凝土強度高于梁板混凝土強度時，應按圖在梁柱接頭周邊用鋼網(wǎng)或木板定位，并先澆梁柱接頭，隨后澆梁板混凝土。 N、計量不準確。砂、石、水泥（包括散裝水泥和水）未經(jīng)計量或計量不準：外加劑沒有按程序操作，而導致混凝土質量下降。 O、有 臺階的構件，應先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續(xù)澆筑上層混凝土，防止砂漿從吊扳下冒出導致爛根。 P、澆筑懸臂梁應使用墊塊，保證鋼筋位置正確。 Q、混凝土缺陷的處理 ①、麻面：先用清水對表面沖刷干凈后用 1:2 或 1: 水泥砂漿抹平。 ②、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用 1:2 或 1: 水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。 ③、孔洞：鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，用高標號混凝土搗實，面涂純水 環(huán)氧水泥漿進行封閉處理；裂縫較嚴重時，可用埋管壓力灌漿。 R、嚴禁踩踏鋼筋，確保鋼筋配置符合設計要求。 (2)、預拌混凝土生產(chǎn)及運輸： A、遇有雨水影響砂、石含水率，應及時通知試驗員進行測檢，并調(diào)整配合比。 B、經(jīng)常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統(tǒng)的工作狀態(tài)是否正常。 C、混凝土攪拌車卸料前應檢查拌簡內(nèi)拌合物是否攪拌均勻。 11D、混凝土攪拌車在現(xiàn)場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應及時處理。 E、混凝土攪拌車卸車前已超過配比中規(guī)定的緩凝時間，應及時處理。 F、攪拌車的轉速應按攪拌站對裝料。攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產(chǎn)品說明書要求進行動轉，以保證產(chǎn)品質量。 G、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒，并在裝料前排清積水。 (3)、泵送混凝土： A、混凝土輸送管道的直管布置應順直，管道接頭應密實不漏漿，轉彎位置的錨固應牢固可靠。 B、混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于 10m 以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設一個截流閥，防止停泵時上面管內(nèi)混凝土倒流產(chǎn)生負壓。 C、向下泵送時，混凝土的坍落度應適當減小，混凝土泵前應有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣，對壓送不利。 D、凡管道經(jīng)過的位置要平整，管道應用支架或木墊枋等墊固，不得育接與模板。鋼筋接觸，若放在腳手架上應采取加固措施。 E、垂直管穿越每一層樓板時，應用木枋或預埋螺栓加以錨固。 F、對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內(nèi)雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。 G、盡量減少布料器的轉移次數(shù)，每次移位前應先請出管內(nèi)混凝土拌合物。 H、用布料器澆注混凝土時，要避免對側面模板的直接沖射。 I、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。 J、使用預拌混凝土時，如發(fā)現(xiàn)坍落度損失過大（超過 2cm），經(jīng)過現(xiàn)場試驗員同意，可以向攪拌車內(nèi)加入與混凝土水灰比相同的水泥漿，或與混凝土配比相同的水泥砂漿，經(jīng)充分攪拌后才能卸入泵機內(nèi)，嚴禁向儲料斗或攪拌車內(nèi)加水。 K、泵送中途停歇時間一般不應大于 60min，否則要予以清管或 12 添加自拌混凝土，以保證泵機連續(xù)工作。 L、攪拌車卸料前，必須以攪拌速 度攬拌一段時間方可卸入料斗。若發(fā)現(xiàn)初出的混凝土拌合物石子多，水泥漿少，應適當加入各用砂漿拌勻方可泵送。 M、最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。 N、若采用場外供應預拌混凝土時，現(xiàn)場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量混凝土。 O、泵送過程，要做好開泵記錄、機械運行記錄。壓力表壓力記錄，塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預拌混凝土埋要做好坍落度抽查記錄。 砌體工程： (1)、墻身軸線位移。 造成原因：在砌筑操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關系，以及掛準線過長而未能達到平直通光一致的要求。 (2)、水平灰縫厚薄不均。造成原因：在立皮數(shù)桿（或框架柱上畫水平線）標高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻，砌磚準線沒拉緊。 (3)、墻面游丁走縫。造成原因：磚的長、寬尺寸誤差較大，砌前沒有進行實測及挑選，排磚撂底時沒有把豎縫排列均勻，或沒將窗口位置引出，使磚的豎縫盡量與窗口邊線相齊，在砌筑操作過程中，沒有注意到丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合而造成丁磚游走，上下豎縫發(fā)生錯 位；沒有在沿墻面每隔 2m 間距左右豎縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制游丁走縫的基準。 (4)、同一磚層的標高差一皮磚的厚度。造成原因：砌筑前由于基礎頂面或樓板面標高偏差過大而沒有找平理順，皮數(shù)桿不能與磚層吻合；在砌筑時，沒有按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)。 (5)、墻面粗糙。造成原因：砌筑時半頭砌集中使用造成通縫，一磚厚墻背面平直度偏差較大；溢出墻面的灰漬（舌頭灰）未刮平順。 (6)、構造柱未按規(guī)范砌筑。造成原因：構造柱的側磚墻沒砌成馬牙搓，沒設置好拉結筋及從柱腳開始先退后進；當齒深 120mm時上 13 口一皮沒按迸 60mm 后再上一皮才進 120mm；落入構造柱內(nèi)的地灰、磚渣雜物沒清理干凈。 (7)、墻體頂部與梁。板底連接處出現(xiàn)裂縫。造成原因：砌筑時墻缽頂部與梁板底連接處沒有用側磚或立磚斜砌（ 60176。）頂貼擠緊。 樓地面工程： (1)、水泥砂漿面層。 A、起砂、起泡： 其原因有：水泥質量不好（過期或受潮至使強度降低），水泥砂漿攪拌不均勻，砂于過細或含泥量過大，水灰比過大，壓光遍數(shù)不夠及壓光過早或過遲，養(yǎng)護不當?shù)?。因此。原材料一定要?jīng)試驗合格才可使用；嚴格控制水灰比，用 于地面面層的水泥砂漿稠度不宣大 5cm（以標準圓錐體沉入度計）；掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少于三遍。第一遍隨鋪隨進行，第二遍壓光應在初凝后終凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔，亦切忌在水泥終凝后進行，連續(xù)養(yǎng)護時間不少于 7晝夜。 B、面層空鼓（起殼）： 其原因有：砂子粒度過細，水灰比過大，基層清理不干凈，基層表面不夠濕潤或表面積水，未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。因此，在面層水泥砂漿施工前應嚴格處理好底層（清潔、平整、濕潤），重視原材料質量，素水泥漿應與鋪設面層緊密配合 ，嚴格做好隨刷隨鋪。 (2)、地磚面層： A、面料與基層空鼓：主要是由于基層清理不夠干凈，不夠濕潤；水泥漿涂刷不均勻或結合層完成后放置時間過久，鋪貼塊料時沒有灑水濕潤；釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕；陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土；水泥膏抹涂不均勻等。 B、錯縫：面料尺寸規(guī)格不一，事前沒有認真挑選分類使用；鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標準及對好縫子。 C、相鄰兩板高低不平（剪口大）：由于塊料本身不平正：鋪貼操作不當；鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物品（有時還出現(xiàn)松動現(xiàn)象）。 裝飾工程： (1)、一般抹灰： 14A、門窗洞口、墻面、踢腳板，墻裙上等抹灰空鼓、裂縫，其主要原因有如下幾點： ①、門窗框兩邊塞灰不嚴，墻體預埋木磚問距過大或木磚松動，經(jīng)門窗開關振動，在門窗框周邊處產(chǎn)生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作，設專人負責堵塞實。 ②、基層清理不干凈或處理不當，墻面澆水不透，抹灰后，砂漿中的水分很快被基層（或底灰）吸收。應 認真清理和提前澆水。 ③、基底偏差較大，一次抹灰過厚，干縮率較大。應分層找平，每遍厚度宜為 7~9mm。 ④、配制砂漿和原材料質量不好或使用不當，應根據(jù)不同基層本配制所需要的砂漿，同時要加強對原材料的使用管理工作。 B、抹灰面層起泡，有抹紋。開花（爆灰仔）。主要原因有如下幾點： A、抹完面層灰后，灰漿還未收水就壓光，因而出現(xiàn)起泡現(xiàn)象。在基層為混凝土時較為常見。 ①、底灰過分干燥，又沒有澆透水，抹面層灰后，水分很快被底層