【文章內(nèi)容簡介】 ：停車后，重新調(diào)整。 氣缸和上下滑道過熱 原因：缸套堵塞，水量不足，油溫高或供油不足。 處理：增加水量，想法降低油溫必要時停車處理排除。 軸瓦溫度高： 原因：瓦量小，供油不足。 處理：增加供油或停車處理。 各級壓力分布不當 原因：吸排氣閥有問題。 處理：如某一級壓力高，應取出下一級進排氣閥進行 檢查。 6 密封器嚴重泄漏 原因：間隙過大、損壞。 處理：停車更換、研磨。 操作者須知 （ 1）、入口壓力低于 5Kpa 報警，低于 0、 5Kpa 聯(lián)鎖停車。 （ 2）、油壓低于 0、 2Mpa 報警，低于 0、 15MPa 聯(lián)鎖停車。 （ 3）、壓出氮氣大于 5Mpa，發(fā)出報警信號。 （ 4）、三段壓力（入口）低于 0、 78Mpa 時發(fā)出報警信號。 20 B4DfNICC 型氧氣壓縮機 操 作 規(guī) 程 21 一、崗位任務和管轄范圍 本崗位操作人員要嚴格遵守以崗位專責制為中心的各項規(guī)章制度，要服從領導，聽從指揮，要以此法為依據(jù)進行操作，努力完成生產(chǎn)任務。 任務： B4DFNICC 型氧氣壓縮機崗位系氧氣由 2— 4Kpa 加壓至 0Mpa 供液化裝置使用 管轄范圍 B4DFNICC 型氧氣壓縮機非對稱平衡，四段五缸，臥式往復雙作用、水冷、泰氟隆環(huán)型氧氣壓縮機，其操作管理包括主付機、儀表、電控裝置、崗位工具和消防器材等。 二、主要技術(shù) 規(guī)范 輸氣量： 6500m3/h 冷卻水耗量： 146 m3/h 軸功率： 1340KW 活塞行程： 250m/m 轉(zhuǎn)數(shù)： 490 轉(zhuǎn) /分 各段壓力（表壓） 一段排出： 0、 14— 0、 155 Mpa 二段排出： 0、 45— 0、 66 Mpa 三段排出： 4— 8 Mpa 四段排出： — Mpa 各段排氣溫度：一段 140170℃；其余各段 130160℃ 各段吸入溫度：一段 1535℃；其余各段 2560℃ 油壓： 0、 25— 0、 3 Mpa 水 壓 :大于 0、 09 Mpa 1電機溫升： 45 70℃ 1軸承填料函溫度： 4070℃ 1真空泵真空度： 8— 4 6Kpa 1啟動聯(lián)鎖： （ 1）、旁通閥全開 （ 2）、盤車齒輪脫開（限位開關(guān)） （ 3）、齒輪油泵開車 （ 4）、真空泵運行 （ 5）、主電機供電系統(tǒng)允許 1信號報警 （ 1）油壓小于 0、 25Mpa，大于 0、 33Mpa （ 2）真空度小于 1 6Kpa （ 3）一段排氣溫度大于 150℃（ T、 A301 點、 302 點） （ 4）二段排氣溫度大于 150℃ （ 5）三段排氣溫度大于 150℃ （ 6）四段排氣溫度大于 150℃ （ 7）活塞桿位置不正常 （ 8）電機軸承溫度大于 75℃（ T、 A311 點、 312 點） 22 三、開車前的準備工作 壓縮機應是檢修完畢，具備開車條件。 清掃壓縮機周圍，移開障礙物。 啟動油泵，調(diào)整油壓，觀察供油情況。 壓縮機儀表具全，聯(lián)鎖儀表靈敏完好。 啟動真空泵，調(diào)整真空度。 盤車 1— 2 轉(zhuǎn)，然后提出盤車器靠上限位開關(guān)。 打開放空閥，一回一動薄膜調(diào)節(jié)閥，四回一閥，關(guān)閉壓出閥，打開各級吹洗閥，打開氧氣入口總閥。 通上冷 卻水和三、四段填料函軟化水。 一切準備好后，方可開車。 四、開 車 氧氣柜應保持足夠氧量。 通知空分崗位和調(diào)度室。 高低壓電送上后，由電工啟動主機，待壓縮機運行正常后方可加壓。 關(guān)閉一回一氣動薄膜調(diào)節(jié)閥和各級吹洗閥，關(guān)小四回一近路閥，逐漸關(guān)小四級放空，調(diào)整四級壓力在 9Mpa 以內(nèi)，在加量過程中應密切注意氣柜之降落速度。 聯(lián)系調(diào)度室，得到允許后打開四級壓出閥，將氧氣送入主管。 打開去尿素的兩個小閥。 五、停 車 打開放空閥，同時關(guān)閉壓出閥，放掉壓力，與此同時打開各段吹洗閥，一回一氣動薄膜調(diào)節(jié)閥。 按電鈕，停主機。 停止油循環(huán)系統(tǒng)，停止真空泵。 停止冷卻水和軟水的供應，長期停車時，應放掉冷卻器內(nèi)的存水。 做好機器的維護和保養(yǎng)工作。 緊急停車 凡停電、突然停水、氧氣著火、斷油燒瓦、機械強烈振動等均應緊急停車處理。 （ 1）、立即切斷電源，停車。 （ 2）、打開放空，關(guān)閉壓出和吸入閥，切斷與外部聯(lián)系。 （ 3）、通知班長和調(diào)度室。 （ 4）、如著火時應立即施行救火。 （ 5）、以下同 正常停車步驟進行。 六、安全注意事項 氧壓機氣缸與管道應絕對禁止油脂進入，否則容易引起爆炸 經(jīng)常注意各級壓力和溫度，不得超過規(guī)定，如超過規(guī)定應立即處理，必要時停機處理。 禁止有帶油的破布擦設備。刮油環(huán)漏油應用新白布浸入四氯化碳脫脂，每 20 分鐘擦洗一次。檢修工具應忌油，并應有專人保管，檢修工人穿無油工作服和無油手套。 禁止在有壓力的容器和設備上進行任何修理工作，不得任意敲管線和機器設備。 所有操作員必須經(jīng)考試合格后方可進入操作崗位。 工作人員必 須遵守各種規(guī)章制度，遵守勞動紀律，不得擅自離開生產(chǎn)崗位，要經(jīng)常保持機器安全文明生產(chǎn)。 23 七、 KFD— 41000 型空分裝置 操 作 規(guī) 程 24 一、 崗位任務和管理范圍 KFD— 41000型空分裝置是大型的全低壓、全板式制氧裝置。用空氣作原料并將其液化，利用精餾原理，生產(chǎn)高純度氧氣和氮氣，以作合成氨原料氣，部分氧氣裝瓶出售。 操作人員管理范圍：雙級精餾塔及輔助設備、管道。三臺透平 膨脹機，液氧泵、加溫系統(tǒng)，主儀表柜，崗位工具，滅火器材，清掃工具等。 二、 工藝條件 壓力指示 下分餾塔： 0、 4— 0、 56Mpa 上分餾塔： 0、 03— 0、 061Mpa 膨脹機進氣： 0、 25— 0、 48Mpa 膨脹機出氣： 0、 025— 0、 045Mpa 膨脹機氣封： 0、 08— 0、 12Mpa 氧泵出口： 0、 134— 0、 16Mpa 油泵出口： 0、 25— 0、 35Mpa 溫度指示（℃） 空氣入板式前： 20 40 板式中部： 70120 出板式冷端 ： 170172 環(huán)流出口： 100120 膨脹機進氣： 130155 膨脹機出氣： 160190 液位指示 主冷氧液面： 80— 100% 阻力指示（ %） 下塔： 75— 95 上塔輔部： 45— 65 上塔下部： 20— 45 轉(zhuǎn)數(shù) r/min 1膨脹機： 1500020200 3膨脹機： 1600021000 流量指示 m3/h 處理空氣量： 25000— 42020 膨脹空氣量： 65009000 環(huán)流量： 30006000 氧氣產(chǎn)量： 38006000 氮氣產(chǎn)量： 40006500 純度分析（ %） 液空： 21— 45（氧氣） 餾份液氮： 9 79 5（氮氣） 25 純液氮： 9 99（氮氣） 氧氣：≥ 80（氧氣） 氮氣： 9 99（氮氣） 污氮： 9 79 5（氮氣） 乙炔在液氧中：不高于 0、 1ppm 液氧中油脂含量：不高于 0、 6mg/L 三、 空分裝置的開工 開車前的準備工作 （ 1）、分餾塔應是完全干燥過的。 （ 2）、各計量儀表、安全裝置齊全靈敏好用。 （ 3）、各輔機具備啟動條件，主儀表柜通儀表氣和電源。 （ 4）、校正各薄膜閥的開 度，開關(guān)應靈活，各電動閥應是好用。 （ 5）、切換系統(tǒng)啟動校正，準確無誤。 （ 6）、啟動干燥器應有一組備用。 （ 7）、崗位工具，消防器材齊備，清朝過道，搬開障礙物。 （ 8）、準備必要的報表、日志。 （ 9）、空氣壓縮機應是啟動運轉(zhuǎn)、壓力在 表壓。膨脹機密封氣調(diào)正在 — 表壓。 （ 10）、備啟動的分餾塔閥門開度如下： 低壓空氣進入分餾塔總閥門空 201 關(guān)，板式換熱器各通道流量調(diào)節(jié)閥、調(diào)空 1— 4，調(diào)氮 1— 2，調(diào)氧 1— 10 開。 空氣入下塔空 — 1 閥關(guān)，空氣旁通空 — 2 開，空 — 7 關(guān)，調(diào) — 8 關(guān)， 調(diào) — 7a 調(diào) — 7b 關(guān)。 膨脹機出入口閥： 空透 — 1 2 31；空透 — 1 2 32；調(diào) — 6 閉 空 — 6 開，空 — 4 閉，空 — 氮 — 6 開；調(diào) — 3 閉 液空吸附器： 空吸 — 1 12 閉，空吸 — 2 22 閉。 液氧泵出入口：氧泵 — 1 1 2 22 閉。 液氧吸附器：氧 — 4，調(diào) — 9 閉。 氮 — 1 閉，氮 — 5 開，氮 — 9 開，氧 — 11 閉。 切 — 14 放空側(cè)開，氧氣放空開、送氣柜閥關(guān)。 開工 （ 1）、吹除：空壓向空分導氣，接通一組干燥器，壓力保持 0、 3Mpa 表壓，啟動切換系統(tǒng)，首先吹除板式換熱器 ，為此打開吹 — 11 至 41，吹 — 12— 42，吹 — 13 至 43，直至無水分、灰塵、金屬粉末為此。時間約一小時左右。而后吹 — 開吹 — 吹 — 吹氮 — 3，吹除部分管道及下塔，直至無水份、無灰塵、無金屬粉末為此。時間約一小時為好。 （ 2）、第一階段：中心任務是板式的冷卻直至冷端出口空氣達 60℃。原料空氣通過啟動回路使板式冷卻，為加速這一過程，應使膨脹機最有效的運轉(zhuǎn)。為此應繼續(xù)使用啟動干燥器，檢查切換系統(tǒng)工作正 26 常，膨脹機油水系統(tǒng)工作正常后，依次啟動三臺膨脹機。首先將調(diào) — 4， 6 通電，依次打開膨脹機出入口， 用調(diào) — 4（或調(diào) — 5，調(diào) — 6）加量，同時掛上止逆閥。用空 — 6 控制轉(zhuǎn)數(shù)在工藝指標內(nèi)。為調(diào)節(jié)量逐步打開空 — 7 閥、使得進分餾塔的加工空氣量為加工總量的 80%左右，此階段約 2小時左右可結(jié)束，切換時間應最短，約為 30 秒左右。 （ 3）、第二階段：中心是冷卻精餾塔及其他附屬設備，直至膨脹機出口降至 140℃。為此甩掉干燥器，切換時間逐步延至 2 分鐘，在板式冷端溫度不回升前提下，開空 — 1 往下塔導氣，此時應打開調(diào) — 1，調(diào)— 2 往上塔導氣，并應逐漸接通一組液空吸附器，打開調(diào) — 3 加大導入上塔氣量，利用空 — 7 閥調(diào)節(jié)冷端溫差不大于 7℃。為 加速冷卻，相應打開氧 — 11，氮 — 1，在板式冷端出口空氣溫度不回升的前提下，開空 — 4，逐漸關(guān)閉空 — 3。當板式中部溫度達到 60℃時，適當抽出環(huán)流，開調(diào) — 7a，調(diào) — 7b，控制中部溫差，用調(diào) — 8調(diào)節(jié)膨脹機進氣溫度。此階段，要調(diào)正板式各流溫度，求得一致，當膨脹機后溫度達 140℃時，本階段告以結(jié)束。 （ 4）、第三階段：三階段中心是清除 CO2，直至板式冷端出口空氣降至 160℃。為此停止向上塔導氣，關(guān)閉調(diào) 3，將氣量轉(zhuǎn)向板式，用空 7 和環(huán)流調(diào)節(jié)板式冷端溫差不應過大。密切注意膨脹機的運轉(zhuǎn)，發(fā)現(xiàn)有凍結(jié)及時反吹或加 溫。切換時間應在半分鐘為好。 （ 5）、第四階段：中心是繼續(xù)冷卻板式換熱器和精餾塔，并積累精餾所必須的液體。為此逐步開大調(diào) — 3，將原料氣再次導入上塔。并將膨脹機量全量送入上塔，當各設備溫度普遍降至 170℃時，即應開始積液，應停止往上塔導氣，并閉氮 6，最大限度發(fā)揮液化器及膨脹機的工作，隨著液化器的使用，液化的空氣積累回流下塔，當下塔液空液面長至 150mm 時，可打開吹 3排放幾次，至無雜質(zhì)為止。當下塔液面長至 350— 500mm 時，打開調(diào) 3，保持液位在上述高度，隨著液空進入上塔冷卻，加速了上塔的冷卻速 度，這時適當延長切換時間，同時提高上塔壓力，用關(guān)小氮 1，氮 5，氧 11 調(diào)節(jié)之。當主冷積累氧液面后，要吹除幾次。隨著主冷氧液面的增高，精餾過程產(chǎn)生進塔量增多，應相應新裝空 7，空 2 增大環(huán)流，開大調(diào) 8，開氮 9，調(diào) 1，調(diào) 2，排放不凝氣。當液氧液面升至 5 米以上，膨脹機可減量或停止兩臺。當一臺膨脹機運轉(zhuǎn)時，可將膨脹機膨脹量全量導入上塔予精餾，調(diào)節(jié)其產(chǎn)品氧氮產(chǎn)量，純度，合格后根據(jù)需要送往用戶。