【文章內(nèi)容簡介】 表 7— 9（ 3） 可知，應(yīng)當(dāng)采用 500— 600176。 C的高溫回火以滿足所需的硬度，消除應(yīng)力，減少變形，獲得良好的綜合機(jī)械性能，改善切削加工性。 所以該零件的熱處理方式為：油冷淬火 +高溫回火。 ②．熱處理的安排 對于航空零件，在加工過程中經(jīng)常進(jìn)行熱處理，以改善其機(jī)械性能。但是熱處理會(huì)引起零件較大的變形，需通過后續(xù)的加工工序來消除。該零件的熱處理主要是為了增加強(qiáng)度，所以為消除粗加工的內(nèi)應(yīng)力，降低粗加工的難度，該零件的熱處理應(yīng)放在粗加工之后 。因此熱處理工序也成為粗精加工劃分的界限。 制訂工藝路線 分析零件圖可知，它有多個(gè)主要表面，但各主要表面的關(guān)聯(lián)不是很大。因此，工藝路線的擬定關(guān)鍵在于選擇較好的定位基準(zhǔn)及定位方式，以保證各主要表面的尺寸、位置精度。該零件的加工有兩種定位方式：一種是以面為主線定位；另一種是以孔為主線定位。但該零件的孔除了兩銷孔Φ 10H8 精度要求高些外，其余的孔都比較粗糙，為一般未注公差，用于定位會(huì)產(chǎn)生很大誤差。而且孔的分布也不對稱，若以孔定位還會(huì)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和擺動(dòng)，會(huì)嚴(yán)重影響零件的加工精度。故采用以面定位。 根據(jù)前面 所選擇的零件各面的加工方法，以面定位為主線擬定如下方案（工序中 A、B、 A′、 B′、 C 面見圖 — 1） 方案一： 000 毛坯 30CrMnSiA 模鍛件 005 銑削 線銑 A,B 面 010 銑削 線銑 65 兩側(cè)面 015 銑削 線銑底面及斜肋板的兩側(cè) 13 020 磨削 磨 65 兩側(cè)面至尺寸要求 025 銑削 線銑 A、 B 面至要求 030 銑削 線銑 C 面 035 銑削 銑底面二內(nèi)腔至尺寸要求 040 銑削 按線位粗銑 35h9 二 側(cè)面及其局部外形 045 銑削 按線位銑 14H11， 12H11 兩槽子 050 鉆 用鉆鉸模鉆Φ 10H8 孔（上部一孔） 055 鉆 按線位鉆Φ 10H8 孔（下端一孔）；鉆 4— Φ 3— Φ 7 孔 060 車 粗車Φ 30H7 孔至Φ 065 熱處理 σ b=1175177。 100Mpa 070 磨削 磨底面至要求 075 磨削 磨平面 C 至要求 080 磨削 磨 35h9 兩側(cè)面 085 鉆 用鉆鉸模裝夾定位，鉸Φ 10H8（上部一孔）；鉸Φ 10H8（下端一孔） 090 磨削 組合裝配磨 65 兩側(cè)面 095 鏜 鏜Φ 30H7 孔至尺寸及位置要求；車環(huán)形槽Φ 40179。 5 ?? 100 鉗工 修銼 5 ?? 上端的 R20 105 表面處理 115 檢驗(yàn) 檢驗(yàn)入庫 方案二： 000 毛坯 30CrMnSiA 模鍛件 005 銑削 線銑 A,B 面 010 銑削 線銑底面 015 銑削 線銑 65 二側(cè)面 020 銑削 線銑斜肋板兩側(cè) 025 銑削 線銑 A’,B’ 030 銑削 線銑 C 面 035 銑削 線銑底面二內(nèi)腔 14 040 銑削 銑 35h9 兩側(cè)面及其外形 045 磨削 磨 65 二側(cè)面 050 銑削 用鉆鉸模鉆 Φ 10H8（上部一孔） 060 銑削 銑 14H11,12H11 兩槽子 065 車 車 Φ 30H7 孔 070 熱處理 075 磨削 磨底面 080 磨削 磨 C 面 085 磨削 磨 35h9 090 鉆 鉸Φ 10H8 095 磨削 組合磨 65 二側(cè)面 100 鏜 鏜 30H7,車 105 檢驗(yàn) 110 表面熱處理 115 檢驗(yàn) 總檢入庫 三種方案根據(jù)以面定位的總體思路，一般都注重了工序集中 的加工原則。由于零件本身除了幾個(gè)重要表面的形狀，位置精度要求較高以外，其余都為未表注公差的表面，加工要求不是很高，因此大都采用線銑的加工方法，既能很好地保證零件各表面的尺寸精度，而且經(jīng)濟(jì)性較好。對重要的基準(zhǔn)面也采取比較精確的加工，為后面的主要表面的加工起了很好的定位作用。 方案一的優(yōu)缺點(diǎn)： 先以底面及 65 左側(cè)面為基準(zhǔn)線銑 A,B 面然后再以 A 面定位，銑 65 二側(cè)面，符合互為基準(zhǔn)的原則。緊接著將底面銑出，為便于工序集中，減少安裝引起的誤差，也同時(shí)銑出斜肋板的兩側(cè)，再以已加工好的底面為基準(zhǔn)，磨削 65 的二側(cè)面 ，更易保證 65 的尺寸精度，也為后面的主要表面 35hΦ 30HΦ 10H8 的加工精度起了重要作用，本方案總體上遵循工序集中的原則，先將粗銑全部完成，再集中鉆孔，后面精加工亦如此。同工種的工序一般集中加工，這樣可減少工件的搬動(dòng)次數(shù)，提高工作效率。 但其不足之處在于工序還比較繁瑣。而且先加工 14H1 112H11 兩槽子，再加工Φ10H8 的銷孔，由于 14H11 的左側(cè)外形較薄，加工孔時(shí)會(huì)由于切削力的作用和振動(dòng)而崩 15 掉。 方案二的優(yōu)缺點(diǎn)： 底面為一重要的定位基面，在后面的工序加工時(shí)都要運(yùn)用到。因此先將底面銑出 ，為后面工序的加工降低了定位誤差，提高了加工精度。對定位方式相同的工序予以合并，使工序更為集中，減少了安裝次數(shù)，對生產(chǎn)率有了很大的提高。 不足之處就在于為了便于工序的集中，將 65 的磨削放在外形銑削完之后，對 35h9的尺寸精度不利。 方案三的優(yōu)缺點(diǎn)： 先將一般孔加工出來，避免的后工序加工時(shí)影響重要表面的精度，更利于保護(hù)零件的表面質(zhì)量。但這樣也會(huì)由于孔工序的分開加工而影響加工效率，而且也不利于孔的位置度。 三種方案都各有千秋，根據(jù)各自的不足及實(shí)際生產(chǎn)的條件，最終選擇方案一作為該零件的加工路線。 定位基準(zhǔn)的選擇 一、 粗基準(zhǔn)的選擇 對毛坯進(jìn)行初次加工所使用的基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)，一般僅使用它來去外皮并把以后所用的主要定位基準(zhǔn)表面加工出來，原則上只使用一次。 粗基準(zhǔn)的選用原則如下： （ 1） 若必須首先保證工件上加工表面與不加工面之間的位置度要求，應(yīng)以不加工表面作粗基準(zhǔn)； （ 2） 若必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選該面為粗基準(zhǔn)； （ 3） 若需保證各面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準(zhǔn)。 鑒于以上原則，分析該零件。零件的底面雖然是一般要求的表面，但它在后續(xù)加工中是重要的定位基面，因此加工余量應(yīng)當(dāng)均 勻化，確保后續(xù)工序的加工精度。所以，應(yīng)以底面作為粗基準(zhǔn)，限制 ZYX ??? , 三個(gè)自由度； 65 的自身尺寸要求并不高，但Φ 30HΦ 40 對它的左側(cè)有較高的位置度要求，也應(yīng)當(dāng)保證其加工余量的均勻化。以 65 的左側(cè)面為基準(zhǔn)限制 ZX??, ，零件后側(cè)限制 Y? 。 二、 精基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)為已加工過的表面，稱為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選用原則如下： 16 定位方法 說明 基準(zhǔn)重合 用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn) 基準(zhǔn)統(tǒng)一 工件以某一組 精基準(zhǔn)定位可以較方便地加工很多表面 自為基準(zhǔn) 精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻，選擇加工面本身為定位基準(zhǔn) 互為基準(zhǔn) 為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度 根據(jù)以上的選用原則，在保證加工精度和裝夾可靠方便的基礎(chǔ)上，特對重要表面擬訂如下的定位方式： 65 側(cè)面 全套圖紙及更多設(shè)計(jì)請聯(lián)系 ： 360702501 底面 全套圖紙及更多設(shè)計(jì)請聯(lián)系 ： 360702501 35h9 側(cè)面 全套圖紙及更多設(shè)計(jì)請聯(lián)系 ： 360702501 Φ 30H7 全套圖紙及更多設(shè)計(jì)請聯(lián)系 ： 360702501 Φ 10H8 全套圖紙及更多設(shè)計(jì)請聯(lián)系 ： 360702501 確定機(jī)械加工余量及毛坯設(shè)計(jì) 確定機(jī)械加工余量 加工過程中在零件表面須留的多余金屬層叫加工余量，正確地確定加工余量具有很重大的意義，若毛坯余量過大，不但浪費(fèi)材料，而且要增加機(jī)械加工的勞動(dòng)量，從而使生產(chǎn)率下降，產(chǎn)品成本也隨之增加。反之，若余量過小，一方面提高了對毛坯的要求，增加制造困難；另一方面，在機(jī)械加工時(shí)，也會(huì)因余量過小而使安裝困難，甚至產(chǎn)生廢品。因此，必須合理地選擇加工余量。 一 確定工 序余量的方法 1 分析法 應(yīng)用理論公式，分析影響加工余量的諸因素，并進(jìn)行計(jì)算來確定工序余量。確定的余量精確，但計(jì)算繁瑣。 2 經(jīng)驗(yàn)估算法 依靠工藝人員的工作經(jīng)驗(yàn)，采用類比法來確定工序的余量。該法比較簡潔，但是 17 精度不夠。 3 查表修正法 按規(guī)格資料的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)來初步確定與余量，再結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)中的影響因素進(jìn)行修正，最后確定工序余量。這種方法簡便、準(zhǔn)確，應(yīng)用廣泛。 由于該零件屬于小批量生產(chǎn)，而且加工精度等級最高也只有 7 級，分析法精確度太高沒必要采用。對于一個(gè)只有幾年理論知識(shí)的我而言，經(jīng)驗(yàn)法無法采用，因此只有采用查表修正法更為實(shí)際。 二 加工余量的確定 根據(jù)前面所述的加工方法及工藝路線的選擇，查有關(guān)手冊得出各面的加工余量如表 所示。對表面只需粗加工的，取所查數(shù)據(jù)的小值；表面需經(jīng)粗加工和半精加工時(shí)，可取較大值。 表 機(jī)械加工余量 加工 表面 經(jīng)濟(jì)精度IT 加工方法 余量 a（ mm） Ra （μ m） 參考表格 總加工余量（ mm） A 面 12 粗銑 8— 31(3) B 面 12 粗銑 2 8— 31（ 3） 11 半精銑 8— 33（ 3） 65 二側(cè)面 12 粗銑 8— 31（ 3） （左） （右） 11 精銑 8— 32（ 3） 9 磨 左 5— 72（ 4） 底面 12 粗銑 2 8— 31（ 3） 11 半精 8— 33（ 3） 9 磨 5— 72（ 4） 斜肋板 二惻 12 粗 8— 31（ 3） 11 半精 8— 33（ 3） A′面 12 粗 8— 31（ 3） 11 半精 8— 33（ 3） B′、 C 面 12 粗 8— 31（ 3） 11 半精 8— 33（ 3） 18 C 面 12 粗 8— 31（ 3） 11 半精 8— 33（ 3） 9 磨 5— 72（ 4） A— A內(nèi)腔 11 粗銑后半 精銑 8— 37（ 3） — B— B 內(nèi)腔 11 粗銑后半 精銑 8— 37（ 3） — 35h9 側(cè)面 12 粗 8— 31（ 3） 9 磨 8— 34（ 3） Φ 10H8 11 鉆 8— 18（ 3） — 8 鉸 1— 13（ 2） 14H112H11 兩槽子 11 粗銑后半精銑 3 8— 37（ 3） — Φ 30H7 12 粗車 8— 18（ 3） 2 9 半精鏜 8— 18（ 3） 7 精鏜 8— 24（ 3） 毛坯的設(shè)計(jì) 一、確定機(jī)械加工的余量 鋼質(zhì)模鍛件的機(jī)械加工余量按 JB3835— 85 確定，確定時(shí)根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量，加工精度及鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)，由表 — 25（ 1） 可查得除孔以外各外表面的加工余量?？椎募庸び嗔坑杀?— 24（ 1） 查得，表中余量均為單面余量。 （ 1） 鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量 ,估算為 （ 2） 加工精度 零件除Φ 30H Φ 10H8 外，各表面為一般加工精度 F1 （ 3） 鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù) S： S=m 鍛件 /m 外廓包容體 假設(shè)鍛件的最大包容體為長 132mm,寬 131mm,高 91mm. 19 m 外廓包容體 =132179。 131179。 91179。 = m 鍛件