【文章內容簡介】 380V， 3 相，變頻控制，一臺； 緊急行走電機， ， AC380V， 3 相，變頻控制，一臺； － 干熄爐爐頂維修用電動葫蘆 為方便裝入裝置及干熄爐中部分設備的維護﹑檢修，在提升機上設 置 1 檢修用電動葫蘆。其主要技術規(guī)格為： 數量： 1 臺 類型：懸吊式電動葫蘆 額定荷重： 3t 提升高度：約 47m 提升速度： 12m/min 橫移速度： 25m/min 橫移行程：約 8m 軌道：工字梁 操作方式：懸置按鈕開關 裝入裝置及移動除塵管道 安裝在干熄爐頂的平臺上，包括干熄爐水封蓋和移動臺車，移動臺車由水封蓋臺車和裝焦料斗臺車組成。兩個臺車連在一起，由一臺電動缸驅動。裝焦時自動打開干熄爐水封蓋，同時移動裝焦漏斗至干熄爐口，配合提升機將紅焦裝入干熄爐內，裝完焦后復位。在裝焦漏斗的下部設置了一個 布料器，以解決干熄爐內焦炭粒度的偏析。裝入裝置與集塵管連通，裝焦時無粉塵外逸。 裝入裝置是由把焦罐內的紅焦投入干熄爐內的料斗、投入紅焦后對干熄爐投入口進行氣體密封的頂蓋、對料斗和頂蓋進行橫移的驅動 工藝及設備 16 臺車及驅動臂和電動缸、以及與頂蓋上配套的水封槽等構成的。 料斗下部設裝入料鐘，可以使干熄爐內的焦碳粒徑均勻分布，改善干熄爐內的熱交換效率。 料斗內鋪設高鉻鑄鐵襯板，減少焦碳造成的磨損。 料斗上部設防塵閘板，抑制焦罐吊離漏斗瞬間焦粉飛散。 電動缸采用變頻控制，并帶電磁制動，外置 2 個行程開關控制加速 /減速。 主要技術規(guī) 格 型式：爐蓋臺車與料斗臺車連動式 開閉爐蓋所需時間（單程）：約 20s 移動臺車軌距： 4150mm 移動臺車行程： 3400mm 傳動裝置 電動缸行程：約 1600mm 電動缸功率： ， AC380V， 3 相， 排焦裝置 排焦裝置位于干熄爐的底部，將干熄爐下部冷卻到 180℃（設計值）的焦炭連續(xù)密閉地排出。冷卻后的焦炭由振動給料器定量排出，送入旋轉密封閥，通過格式旋轉閥的旋轉在封住干熄爐內循環(huán)氣體不向爐外泄漏的情況下，把焦炭連續(xù)地排出。連續(xù)定量排出的焦炭通過排焦溜槽送到帶式輸送機上輸出。要求排 焦時無循環(huán)氣體和粉塵外逸。該系統(tǒng)由插板閥﹑振動給料器、旋轉密封閥和排焦溜槽等設備組成。 電動插板閥 在調試和檢修時使用。主要技術規(guī)格： 工藝及設備 17 數量： 1 套 口徑：Φ 1000mm 閘板材質：不銹鋼 驅動：電動蝸輪蝸桿機構 電機功率： 振動給料器 主要技術規(guī)格： 數量： 1 套 處理能力： 30～ 140t/h 功率： 11kW 內襯材質： 不銹鋼及高鉻鑄鐵 旋轉密封閥 及移動小車 型式： 多斗格式密封排焦 排出量：正常 96t/h，額定 140t/h 轉筒尺寸（直徑179。寬）：Φ 2021mm179。 1350mm 電動機功率： ， 1460rpm 焦粉收集 一次和二次除塵器收集的粉塵通過焦粉收集系統(tǒng)匯集到焦粉倉，定時用汽車運走。 一次和二次除塵器下部設手動閘閥、格式旋轉閥 。一次和二次除塵器下部設手動閘閥、格式旋轉閥密封，通徑 DN200。 主要設備配置有： 一次降塵用格式旋轉閥， DN200，數量： 3 個 二次除塵用格式旋轉閥， DN200，數量： 1 個 粉塵倉， 1 個 工藝及設備 18 干熄焦 設備 的環(huán)保措施 干熄焦裝置采用了較完善的密封除塵措施：裝入裝置、排焦裝置、預存室放散及風機后常用放散等處 排出的煙塵均進入地面站除塵系統(tǒng)除塵后放散，而且對噪聲也采取了一定的控制 措施。 （ 1）干熄爐爐頂裝焦時的捕塵措施 干熄爐爐頂裝焦口設置了環(huán)形水封座 ，裝焦時接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉塵外溢。同時，接焦漏斗接通活動式抽塵管，斗內被抽成負壓，將裝焦時瞬間產生的大量煙塵抽入除塵干管中，以減少粉塵的擴散污染。為盡量減少水封蓋與接焦漏斗替換過程中的粉塵擴散，爐頂壓力在水封蓋揭開前保持在 30～ 50Pa，而且料斗與爐蓋采用聯動機構，縮短了替換時間，使爐內氣體盡可能不外逸。 （ 2）干熄爐排焦時的捕塵 措施 排焦裝置采用的旋轉密封閥連續(xù)排出裝置，氣密性好，能夠封住排焦時產生的煙塵；同時向排焦裝置的殼體內充入空氣，頂住爐內氣體的壓力，避免循環(huán)氣體向外竄漏。 此外，在排焦溜槽及帶式輸送機的落料點上方均設置了抽塵管，將排焦產生的煙塵吸入抽塵管而不外逸污染操作環(huán)境。 （ 3）干熄焦裝置放散氣體的處理措施 干熄爐預存段放散管排出的氣體以及循環(huán)風機后常用放散管排出的氣體，被抽入到地面站除塵系統(tǒng)，經布袋除塵器處理后放散。 熱 工系統(tǒng)及設備 19 4 熱工系統(tǒng)及設備 概述 主要包括，干熄爐主體裝置及循環(huán)氣體系統(tǒng)風機、循環(huán)氣體一次、二次除 塵系統(tǒng)、循環(huán)氣體連接管道等，為干熄焦主體循環(huán)冷卻系統(tǒng)。其主要技術特點為： （ 1）干熄爐采用經濟性爐型，冷卻段高徑比控制在 左右，此做法不但可減少干熄爐內循環(huán)氣體阻力，減少循環(huán)氣體量供應動力；又可使相應配套的提升機整體框架結構和一、二次除塵器鋼結構高度降低，節(jié)省工程一次性投資。 （ 2）在爐頂進料口設置布料小料鐘，確保下料均勻。 （ 3）在干熄爐下部鼓風裝置與主循環(huán)風機之間設置鍋爐副省煤器，使干熄爐入口處的循環(huán)氣體溫度降至 135℃左右，確保平均排焦溫度≤ 200℃。 （ 4）采用連續(xù)排焦，進一步穩(wěn)定爐內下料工況與 壓力，使焦炭下落均勻，并且在其上部設置 導流棒 ，更好地控制焦炭下降時不偏流。 （ 5）根據干熄爐各部位的工藝特點，采用不同性能的功能性耐火材料。在耐火材料選取上除保證耐材一般理化指標外，還必須兼顧耐材的高強耐磨性與耐急冷急熱性，特別是在斜風道等關鍵部位。 （ 6）加強各主循環(huán)具體環(huán)節(jié)上的密封性能，減少冷空氣的吸入（負壓段）、有毒氣體的排出（正壓段）。在干熄爐上部設置空氣導入裝置、在副省煤器上部設置循環(huán)氣體放散調壓裝置及對高溫循環(huán)氣體一次除塵器降溫的旁通管路裝置。 （ 7）在循環(huán)氣體主要放散口設環(huán)保除塵收集裝置，確保 干熄焦主體設備各氣體排放符合國家環(huán)保要求。 熱 工系統(tǒng)及設備 20 干熄爐基本熱工參數 干熄爐額定產量設計 ： 125t/h 入干熄爐焦炭溫度 ： 1000177。 50℃ 焦炭燒損率 ： ≤ % 最大工藝粉塵產生率 ： 2％ 入干熄爐噸焦氣料比 ： 1250Nm3/t 焦 系統(tǒng)最大循環(huán)氣體流量 ： 154000Nm3/h 主循環(huán)風機全壓設計 ： ，其中進口側－ ，出口側＋ 輸入風機循環(huán)氣體溫度 ： ～ 160℃ 要求風機最高耐熱溫度 ： 250℃ 出干熄爐環(huán)形通道循環(huán)氣體溫度 ： 900～ 980℃ 干熄爐焦炭冷卻時間 ： 2h 左右 干 熄后焦炭溫度 ： ≤ 200℃ 干熄爐操作制度 ： 24h 連續(xù)， 345d/a 干熄爐年修時間 ： 20d/a 干熄焦主循環(huán)冷卻系統(tǒng) 干熄焦主循環(huán)冷卻系統(tǒng)與其后部的余熱鍋爐系統(tǒng)共同組合為一個整體閉路換熱系統(tǒng)，其中干熄焦主循環(huán)焦炭冷卻系統(tǒng)在干熄爐內進行 ，干熄爐下部冷卻段布置在干熄爐的鼓風裝置（冷循環(huán)氣體入口）與環(huán)形氣體通道下部斜風道（熱循環(huán)氣體出口）之間。從干熄爐環(huán)形煙道排出的 900～ 980℃循環(huán)氣體經 一次除塵器重力沉降 除去 粗粒焦粉 （或小焦塊）后，進入余熱鍋爐換熱，溫度降至 180℃左右。由余熱鍋爐出來的較冷循環(huán)氣體， 再經 二次除塵器 除去粒度較小的粉塵后，由循環(huán) 熱 工系統(tǒng)及設備 21 風機送入干熄爐內進一步循環(huán)使用。干熄焦主循環(huán)冷卻系統(tǒng)生成總粉塵量一般≤ 2％。為了進一步降低循環(huán)氣體溫度，在循環(huán)風機與干熄爐下部鼓風裝置之間設置 鍋爐副省煤器 ，由鍋爐低溫給水把進入干熄爐的循環(huán)氣體溫度再降至 135℃左右。 在干熄爐內冷循環(huán)氣體與熱焦炭的逆流物理換熱過程中，還伴隨著高溫焦炭與循環(huán)氣體氧化氣氛的化學反應變化， 并造成少量焦炭燒損（一般≤ ％）， 并且與上部預存室中紅焦炭析出的殘余揮發(fā)份進行混合，使得出斜風道循環(huán)氣體中可燃組份的濃度增加。 當可燃組份的濃度超過爆 炸極限就有爆炸的危險。為保證干熄焦裝置生產操作的安全可靠性，必須有效控制循環(huán)氣體中可燃組份的濃度 。當高溫煙氣溫度≥ 700℃時，采用在環(huán)形通道上部補充空氣的方法，將循環(huán)氣體中的可燃組份大部分燃燒并可提高系統(tǒng)蒸汽產率。此時因補充空氣，使得系統(tǒng)內循環(huán)氣體量相對增加，為保證循環(huán)氣體總量平衡，通過副省煤器上的放散裝置將多余氣體放散。 一般按控制裝焦口壓力為－ 30Pa（ 0～－ 100 Pa）左右作為外排量大小的參照標準 。特殊情況下，通過系統(tǒng)充 N2方式來調整循環(huán)氣體成分。 在干熄爐與一次除塵器之間以及一次除塵器與干熄焦余熱鍋 爐之間設有高溫補償器，并內襯耐火材料 ；在循環(huán)氣體主循環(huán)管路的較長直管段上也設有 多個膨脹節(jié) 。風機前后的循環(huán)氣體管路上設有溫度、壓力、流量測量、補充 N2 裝置；副省煤器后循環(huán)氣體管道上設有循環(huán)氣體成分自動分析儀；二次除塵器及鍋爐出口管路上還設有防爆裝置等。在干熄爐入口的循環(huán)氣體管路上還設有手動翻板閥以調節(jié)供氣裝置中央風帽和周邊風環(huán)的送風比例及大小。 氣體主循環(huán)冷卻系統(tǒng)包括的主要設備有干熄爐、一次除塵器、二 熱 工系統(tǒng)及設備 22 次除塵器、主循環(huán)風機、鼓風裝置、氣體主循環(huán)管路系統(tǒng)等。其他設備有余熱鍋爐、副省煤器， 詳見熱力章節(jié)。 熱 工系統(tǒng)主要設備 干熄爐 干熄爐主要擔負著紅焦炭的儲存、冷卻任務，紅焦炭從其上部進入，經預存室到冷卻室，被冷卻的焦炭從下部排出；而對應的冷卻氣體（主要成分為循環(huán)氮氣等惰性氣體）從干熄爐下部鼓入，在冷卻段經過與它接觸的熱焦炭換熱變?yōu)闊釟怏w后，從干熄爐爐墻中間斜風道匯入上部環(huán)形通道兩側排出，并最終匯入一次除塵器入口。干熄爐主體從爐殼結構上分為四大段，分別為冷卻室直立段、斜風道、預存室直立段（環(huán)形煙道）、預存室錐形段；從氣體循環(huán)工藝上分為預存室和冷卻室，預存室設有爐頂壓力檢測、高低料位檢測、溫度測量裝置 ，還設有上部煙氣放散裝置（正常生產時一般不用）；環(huán)形煙道設有空氣導入裝置、循環(huán)氣體旁通裝置；冷卻室設有側墻溫度測量（兩層均布）、人孔、烘爐孔及排放孔等裝置。 為了保證干熄爐焦炭冷卻效果，該設備應該確保上部焦炭平整及均勻下降，并且確保下部循環(huán)氣體均勻上升，這是干熄爐確保最終冷卻效果的兩個主要方面，相輔相成 ，為此采取了多種技術措施，主要有： （ 1）在爐頂設置 小料鐘布料器 ，通過 電動推桿 開啟爐蓋后使焦炭周邊均勻下料，以使進入干熄爐內的焦炭料位形成倒“ W”形結構。 （ 2）干熄爐排焦采用連續(xù)排料的振動給料器與旋轉密封閥組 合的排出裝置。 （ 3）鼓風裝置中心風、邊風配置合理而且可調，特別要確保干熄爐出口處焦炭冷卻強度。 熱 工系統(tǒng)及設備 23 （ 4）在干熄爐環(huán)形煙道上部設置空氣導入裝置（當鍋爐入口煙溫為 700～ 980℃時），以確保外排循環(huán)氣體不含大量 CO、 H2等可燃氣體，按工藝要求一般控制為 CO6%， H23％。 （ 5）控制干熄爐下部循環(huán)氣體進口處 O2含量，該處一 般 O2含量不大于 1％。 （ 6）在預存室設置高低極限料位顯示，并采用 雷達料位計 連續(xù)測量爐內料位，以確保干熄爐的正常穩(wěn)定工作。為確保主循環(huán)冷卻系統(tǒng)的安全性，實際操作中在斜風道上部必須保留一定高 度的料位（即極限料位）。 （ 7）在干熄爐頂部水封槽增設壓縮空氣吹掃管，防止水封槽中焦粉堆積堵死下水管路，并應嚴禁外溢冷卻水進入干熄爐內。 干熄爐的砌筑特色： 干熄爐砌體屬于豎窯式結構，中下部是處于正壓狀態(tài)的圓桶形直立砌體。爐體自上而下可分為預存室，斜道區(qū)和冷卻室。 預存室的上部是錐頂區(qū)，因裝焦前后溫度有波動，爐口工作層采用熱穩(wěn)定性能好的 B 級莫來石－碳化硅磚，其余為干熄焦通用粘土磚和隔熱耐火磚。預存室下部是環(huán)形氣道，可分為內墻及環(huán)形通道外墻兩重圓環(huán)砌體。內墻要承受裝入焦炭的沖擊力和磨擦，還要防止預存室與環(huán)形氣 道的負壓壓差竄漏，因而采用高強度耐磨磚