【文章內(nèi)容簡介】 頁 1．鋼筋綁扎接頭宜設(shè)置在受力較小處。同一縱向受力鋼筋不宜設(shè)置兩個或兩個以上接頭。接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應(yīng)小于鋼筋直徑的 10 倍。 2．同一構(gòu)件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。同一連接區(qū)段內(nèi)，縱向受拉鋼筋綁扎搭接接 頭面積百分率及箍筋配置要求，可參照 9213條的有關(guān)規(guī)定。 綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向間距不應(yīng)小于鋼筋直徑，且不應(yīng)小于 25mm。 3．當(dāng)縱向受拉鋼筋的綁扎搭接接頭面積百分率不大于 25％時，其最小搭接 應(yīng)符合下表規(guī)定。 縱向受拉鋼筋的最小搭接長度 鋼筋種類 混凝土強(qiáng)度等級 C15 C20~C25 C30~C35 ≥ C40 HPB235 級光圓鋼筋 45d 35d 30d 25d HRB335 級帶肋鋼筋 55d 45d 35d 30d HRB400 級帶肋鋼筋 55d 40d 35d 注： 1．受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度應(yīng)為表中數(shù)值的 倍； 2．在任何情況下，縱向受拉鋼筋的搭接長度不應(yīng)小于 300mm，受壓鋼筋搭接長度不應(yīng)小于 200mm； 3．兩根直徑不同鋼筋的搭接長度，以較細(xì)鋼筋直徑計算。 4． 當(dāng)縱向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率大于 25％時，表中數(shù)值應(yīng)增大 。 5．在綁扎接頭的搭接長度范圍內(nèi)，應(yīng)采用鐵絲綁扎三點。 四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm； 鋼筋與電極接觸處，應(yīng)無燒傷缺陷； 接頭處的彎折角不得大于 3176。； 接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 倍，且不得大于 2mm。 （ 1） 進(jìn)入施工現(xiàn)場的連接套筒，現(xiàn)場質(zhì)量檢查員、材料員必須檢查廠家提供的套筒材質(zhì)報告、連接套筒出廠合格證、接頭型式檢驗報告。然后隨機(jī)抽樣進(jìn)行外觀檢查，抽檢10%，且不得少于 10個，并填寫鋼筋絲頭套筒檢驗記錄，如有一個絲頭不合格，即應(yīng)對該批全數(shù)檢查，不合格的絲頭應(yīng)退回加工廠，經(jīng)再次檢驗合格后方可使用。 翡翠綠洲 七 期 住宅 鋼筋 工程專項 施工方案 2021年 4月 第 10頁，共 29頁 標(biāo)準(zhǔn)型套筒基本尺寸 (mm) 型號 外徑177。 1 長度177。 1 內(nèi)徑 Φ 18 45 18 Φ 20 50 20 Φ 22 55 22 Φ 25 60 25 Φ 28 70 28 Φ 32 80 32 異徑型套筒基本尺寸 (mm) 型號 外徑177。 1 長度（總） 177。 2 內(nèi)徑 長度177。 1 內(nèi)徑 長度177。 1 Φ 18/20 48 M20 25 M18 23 Φ 18/22 51 M22 28 M18 23 Φ 20/22 53 M22 28 M20 25 Φ 20/25 55 M25 30 M20 25 Φ 22/25 58 M25 30 M22 28 Φ 22/28 63 M28 35 M22 28 Φ 25/28 65 M18 35 M25 30 Φ 25/32 70 M18 40 M25 30 Φ 28/32 70 M18 40 M28 30 正反扣型套筒基本尺寸 (mm) 型號 外徑177。 1 長度177。 2 內(nèi)徑左 內(nèi)徑右 1177。 1 Φ 18 45 M18 M18 Φ 20 50 M20 M20 25 Φ 22 55 M22 M22 Φ 25 60 M25 M25 30 Φ 28 70 M28 M28 35 Φ 32 80 M32 M32 40 （ 2） 鋼筋絲頭的質(zhì)量檢驗包括螺紋圈數(shù)、絲頭長度及螺紋直徑三 個方面 ： 鋼筋絲頭質(zhì)量檢驗方法及要求 序號 檢驗項目 量具名稱 檢驗要求 1 螺紋圈數(shù) 目測 絲頭牙形飽滿，無虛牙、斷牙，環(huán)規(guī)旋進(jìn)后無一個完整絲扣外露 2 絲頭長度 卡尺、環(huán)規(guī)或?qū)Ｓ?量規(guī) 1／ 2 套筒長度，誤差為177。 ；同規(guī)格環(huán)規(guī)能旋進(jìn)整個鋼筋絲頭。 3 螺紋尺寸 通端螺紋塞規(guī) 能順利旋入連接套筒并達(dá)到旋合長度 翡翠綠洲 七 期 住宅 鋼筋 工程專項 施工方案 2021年 4月 第 11頁，共 29頁 止端螺紋塞規(guī) 塞規(guī)不能通過套筒內(nèi)螺紋，但允許從套筒兩端部分旋合，旋入量不應(yīng)超過 3P（ P 為螺距） （ 3） 套絲加工過程中，要重點復(fù)核用原材套絲后的成型鋼筋的實際長度，是否與料單中所需的 鋼筋長度一致，如果套絲后的成型鋼筋實際長度達(dá)不到料單中的長度，則應(yīng)及時通知現(xiàn)場配料人員，以便配筋人員在下料中作出調(diào)整，保證鋼筋現(xiàn)場連接時不出現(xiàn)由于料短而接不上頭的現(xiàn)象。 （ 4） 鋼筋連接工程開始前，對每一種規(guī)格接頭，作工藝檢驗，檢驗合格后，方可使用。 施工質(zhì)量目標(biāo) 嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)圖集進(jìn)行施工，鋼筋檢驗批合格率 100％，優(yōu)良率 90％，鋼筋分項工程合格率 100％。 施工工藝 加 工試 驗取 樣下 料翻 樣試 驗原 材 取 樣下 道 工 序計 劃進(jìn) 場驗 收連 接綁 扎運 至 現(xiàn) 場合 格合 格鋼 筋 施 工 工 藝 流 程 圖 翡翠綠洲 七 期 住宅 鋼筋 工程專項 施工方案 2021年 4月 第 12頁，共 29頁 鋼筋加工 鋼筋除銹 鋼筋表面生有水 銹的在下料前先除銹，將鋼筋表面的油漬、漆漬及浮皮、鐵銹等清除干凈，以免影響其與混凝土的粘結(jié)效果。螺紋鋼筋除銹使用電動除銹機(jī)，并裝設(shè)排塵罩及排塵管道，以免對環(huán)境造成污染。 鋼筋采用調(diào)直機(jī)進(jìn)行調(diào)直經(jīng)過調(diào)直工藝后，鋼筋應(yīng)平直，無局部曲折。 鋼筋切斷時根據(jù)其直徑、鋼筋級別及鋼 筋端頭加工形式等因素確定分別使用砂輪切割機(jī)和鋼筋切斷機(jī)下料（ 滾壓直螺紋連接鋼筋應(yīng)使用砂輪切割機(jī)下料，不得用氣割、鋼筋切斷機(jī)下料，切口斷面應(yīng)與鋼筋軸線垂直，端面偏角不許超過 4176。，端頭彎曲、馬蹄嚴(yán)重的應(yīng)切去） ，切斷時要將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度長短搭配，統(tǒng)籌排料，先下長料，后下短料，減少短頭，減少損耗。斷料時長料不得使用短尺丈量，防止產(chǎn)生累積誤差，工作臺上應(yīng)標(biāo)出尺寸刻度線并設(shè)置控制斷料尺寸用的擋板，切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重彎頭等必須切除，硬度與鋼種不符時，必須及時通知技術(shù)人員。鋼筋斷口有馬蹄形或起彎現(xiàn)象時，必須重新切斷。 滾壓加工鋼筋螺紋絲頭時，應(yīng)采用水溶性切削潤滑液 ，嚴(yán)禁用機(jī)油作切削潤滑液或不加切削潤滑液滾壓螺紋絲頭。對檢驗合格的絲頭，其端部加帶保護(hù)帽進(jìn)行保護(hù)，按規(guī)格分類 堆放整齊，待運至施工現(xiàn)場使用。 鋼筋彎曲成型 HPB235 級鋼筋末端應(yīng)作 180176。彎鉤，其彎狐內(nèi)直徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的 倍，彎鉤的彎后平直部分長度應(yīng)不小于鋼筋直徑的 10 倍； 當(dāng)設(shè)計要求鋼筋末端需作 135176。彎鉤時， HRB335 級、 HRB400 級鋼筋的彎弧內(nèi)直徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的 4倍，彎鉤的彎后平直部分長度應(yīng)符合設(shè)計要求； 鋼筋作不大于 90176。的彎折時，彎折處的彎弧內(nèi)直徑不應(yīng)小于鋼筋直徑的 5 倍。 彎曲成型采用鋼筋彎曲機(jī)和手動彎曲工具配合進(jìn)行，彎曲后鋼筋平面上不得有翹曲不平現(xiàn)象，彎曲點處不得有裂紋。 HRB400 級鋼筋不能反復(fù)彎折。 要求加工廠在每種箍筋及拉鉤加工前，先做一樣品，尺寸、彎曲直徑等經(jīng)現(xiàn)場項目部檢查合格后，再成批加工。 翡翠綠洲 七 期 住宅 鋼筋 工程專項 施工方案 2021年 4月 第 13頁，共 29頁 馬凳、定位梯形筋、定位框等措施鋼筋現(xiàn)場下料加工。 鋼筋加工的允許偏差 鋼筋加工的允許偏差 項 目 允許偏差（ mm） 受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸 177。 10 彎起鋼筋的彎折位置 177。 20 箍筋內(nèi)凈尺寸 177。 5 注：機(jī)械連接鋼筋切斷長度允許誤差為177。 5mm。 鋼筋直螺紋加工 本工程采用將傳統(tǒng)套筒加長 10mm，用以保證工程質(zhì)量的方法。 機(jī)械準(zhǔn)備 鋼筋剝肋滾壓直螺紋機(jī)、限位擋鐵、螺紋環(huán)規(guī)、力矩扳手及普通扳手等。 施工準(zhǔn)備 A．清除鋼套筒和鋼筋壓接部位的鐵銹、油污、泥砂等污染物，鋼筋端部要順直，如有彎折較嚴(yán)重、馬蹄形等必須用砂輪切割機(jī)切割或扳直的方法予以矯直。 B． 參加滾壓直螺紋接頭施工的人員必須進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，經(jīng)考核合格后方可持證上崗操作。 施工工藝 A、工藝流程 預(yù)接：鋼筋端面平頭→剝肋滾壓螺紋→絲頭質(zhì)量檢驗→利用套筒連接→接頭檢驗； 現(xiàn)場連接 ：鋼筋就位→擰下鋼筋保護(hù)帽和套筒保護(hù)帽→接頭擰緊→作標(biāo)記→施工質(zhì)量檢驗 B、鋼筋絲頭加工 ①按鋼筋規(guī)格所需的調(diào)整試棒調(diào)整好滾絲頭內(nèi)孔最小尺寸。 ②按鋼筋規(guī)格更換漲刀環(huán)，并按規(guī)定的絲頭加工尺寸調(diào)整好剝肋直徑尺寸。 ③調(diào)整剝肋擋塊及滾壓行程開關(guān)位置，保證剝肋及滾壓螺紋的長度符合絲頭加工尺寸的規(guī)定。 直螺紋接頭鋼筋絲頭加工尺寸 （ mm） 規(guī)格 剝肋直徑 絲頭直徑 絲頭長度 完整絲扣圈數(shù) 翡翠綠洲 七 期 住宅 鋼筋 工程專項 施工方案 2021年 4月 第 14頁，共 29頁 18 177。 ～ ～ 25+4 ≥ 7+2 20 177。 ～ 25～ +4 ≥ 8+2 22 177。 ～ 27～ 30+4 ≥ 9+2 25 177。 ～ ～ +4 ≥ 9+2 28 177。 ～ 35～ +4 ≥ 10+2 32 177。 ～ ～ 42+4 ≥ 11+2 鋼筋電渣壓力焊加工 工藝流程： 檢查設(shè)備、電源 — 鋼筋端頭制備 — 選擇焊接參數(shù) — 安裝焊接夾具和鋼筋 — 安放鐵絲球— 安放焊劑罐、填裝焊劑 — 試焊、作試件 — 確定焊 接參數(shù) — 試焊 — 回收焊劑 — 卸下夾具 —質(zhì)量檢查。 電渣壓力焊的工藝過程： 閉合電路 — 引弧 — 電弧過程 — 電渣過程 — 擠壓斷電 檢查設(shè)備、電源，確保隨時處于正常狀態(tài)，嚴(yán)禁超負(fù)荷工作。 鋼筋端頭制備 ： 鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的 (150MM 區(qū)段內(nèi) )鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物。等，應(yīng)清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應(yīng)予以矯正或切除，但不得用錘擊矯直。 安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應(yīng)夾緊于下鋼筋端部的適當(dāng)位置，一般為 1/2焊劑罐高度偏下 510 ㎜，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。上鋼筋放 入夾具鉗口后，調(diào)準(zhǔn)動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)，方可夾緊鋼筋，鋼筋一經(jīng)夾緊，嚴(yán)防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。 安放焊劑罐，填裝焊劑。 試焊、作試件、確定焊接參數(shù)；在正式進(jìn)行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數(shù)進(jìn)行試焊并作試件送試，以使確定合理的焊接參數(shù)。合格后，方可正式生產(chǎn)。當(dāng)采用半自動、自動控制焊接設(shè)備時，應(yīng)按照確定的參數(shù)設(shè)定好設(shè)備的各項控制數(shù)據(jù)，以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。 8 、 施焊操作要點 ： A 閉合回路、引??；通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān)，先后接通焊機(jī)的焊接電流 回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。 B 電弧過程；引燃電弧后，應(yīng)控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一翡翠綠洲 七 期 住宅 鋼筋 工程專項 施工方案 2021年 4月 第 15頁，共 29頁 定的間距，進(jìn)行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。 C 電渣過程；隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，近入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。 D 擠壓斷電：電渣過程結(jié)束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬，同時切斷焊接電源。 E 接頭焊畢，應(yīng)停歇 2030S 后，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。以防彎折。 應(yīng)注意的質(zhì)量問題 ： 在電渣壓力焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)。接頭部位應(yīng)清理干凈，鋼筋安裝應(yīng)上下同心：夾具緊固，嚴(yán)防晃動：引弧過程，力求可靠：電弧過程，延時充分：電渣過程，短而穩(wěn)定：擠壓過程，壓力適當(dāng)。若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應(yīng)參照下表查找原因，及時清除。 鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷及防止措施 項次 焊接缺陷 防 治 措 施 1 軸線偏移 1． 矯直鋼筋端部 2． 正確安裝夾具和鋼筋 3． 避免過大的擠壓力 4． 及時修理或更換夾具 2 彎折 1． 矯直鋼筋端部 2． 注意安裝與扶持上鋼筋 3． 避免焊后過快卸 夾具 4． 修理或更換夾具 3 焊包薄而大 1． 減低頂壓速度 2． 減小焊接電流 3． 縮短焊接時間 4 咬邊