【文章內(nèi)容簡介】 平度 3 2 支承架框架的標高 177。 10 3 管箱垂直度 177。 5 4 管箱中心線與構(gòu)架立柱中心線間的間距 177。 5 5 相鄰管箱的中間管板標高 177。 5 6 整個空氣預熱器的頂部標高 177。 5 7 管箱上部對角線差 177。 15 8 波形伸縮節(jié)冷拉差 按圖紙規(guī)定值 焊接施工工藝 鍋爐受熱面管的焊接工作是鍋爐安裝 的主要工種。焊接工作是安裝施工中的一個重要組成部分，起著至關重要的作用。焊接質(zhì)量的好壞將直接影響到鍋爐安裝的質(zhì)量。為此，在整個安裝施工過程中，應重點嚴把焊接質(zhì)量關。 焊接工作應嚴格遵守《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》（ DL5007－ 92）規(guī)范要求。 上崗焊工必須是經(jīng)技監(jiān)部門指定培訓班培訓，并經(jīng)考試合格的持證合格焊工。 第 15 頁 焊工施焊部位必須在焊工持證的合格項次范圍內(nèi)。 焊工應具備良好的工藝作風，嚴格遵照給定的焊接工藝、焊接技術措施進行施焊，并認真實行焊接質(zhì)量自檢工作。 合格焊工不得擔任超越合格項目的焊接工作。 焊接材料的產(chǎn)品質(zhì)量應符合有關規(guī)范、標準、產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按有關規(guī)定驗收合格方能使用。無制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書、合格證的產(chǎn)品不能焊接使用。 焊接材料的性能應與母材性能的化學成分相當。 焊接工藝、性能良好。 焊接前的準備 管子對接的坡口面及內(nèi)外壁 10－ 15mm 范圍內(nèi)應清除油污、銹蝕，至金屬光澤。 對接管口面應與管子中心線垂直，其偏差允差如下： Φ≤ 60mm，不大于 ； 60＜Φ≤ 159mm，不大于 1mm； 159＜Φ≤ 219mm，不大于 。 焊件對口應內(nèi)壁平齊，其錯口值不應大于厚度的 10％，且不大于1mm。 對口偏折度，用直尺距焊縫中心 20mm 處測量，不應大于 2mm。 焊口局部過大時，應設法修定到規(guī)定范圍內(nèi)，嚴禁向間隙內(nèi)加填充物。 管子坡口 30176。177。 5176。，鈍邊 1～ 2mm，對口間隙 0～ 2mm。 20＃管材采用牌號 TIG－ J50Φ 氬弧焊絲，合金鋼管材焊接采用牌號 TIGR3Φ 氬弧焊絲，施焊前應將焊絲均作光澤度處理。 采用 J507 焊條封面工藝，焊條應按有關要求烘烤，溫度控制在 380第 16 頁 － 400℃，時間： 2小時，然后在恒溫箱溫度控制在 100℃，恒溫后施焊。 焊接現(xiàn)場應采取防風、防雨措施，特別是氬弧焊接時，各種防護措施更須加強，以確保焊接質(zhì)量。 焊接工藝 現(xiàn)場焊接時環(huán)境溫度允許最低碳素鋼－ 20℃ ,低合金鋼－ 10℃。 本體汽水管道≤Φ 60mm 以下采用雙氬弧焊。＞Φ 60mm 管口，采用氬弧焊打底手工電焊封面工藝焊接 。 嚴禁在被焊接表面隨意引弧、試驗電流或隨意焊接支撐物。 施焊中若多層焊的接頭應錯開，前一層焊縫若有外觀缺陷，應清除后再焊次層。 焊縫焊畢，清理飛渣，焊工自檢焊接質(zhì)量合格后，且在距焊縫 30～50mm處敲上焊工鋼印號。 焊接質(zhì)量檢查 焊接質(zhì)量檢驗按 DL/T8692021 和《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》1996第 276號要求進行。 對所有管子接口焊縫進行 100％外觀檢查不得有氣孔、裂紋、夾渣、弧坑，承壓管子的咬邊深度 ，管子焊縫兩側(cè)咬邊 總長度不超過周長 20％，且不超過 40mm。 按有關規(guī)范要求，對受熱面管焊口進行 X 光射線探傷檢查，探傷比例 25%，Ⅱ級合格。 省煤器安裝 安裝前的檢查 認真檢查省煤器管表面質(zhì)量，應無撞傷、裂紋、龜裂、壓扁、砂眼、重皮和分層及焊接質(zhì)量缺陷，應符合有關要求。 檢查省煤器管端面應與中心線垂直，其端面傾斜應不大于 。 第 17 頁 對省煤器管（制造廠）焊口進行 1/1000 且不少于 2個焊口進行 X光射線探傷抽檢，抽檢若有不合格者，則加倍抽檢，如仍有不合格者，則視該批管 焊口不合格，應及時通知甲方，由甲方處理決定。 對省煤器管逐片進行通球試驗檢查，應符合要求。 省煤器的安裝 首先將省煤器集箱按圖紙要求吊裝就位固定后，再安裝二側(cè)基準蛇形管，基準蛇形管安裝時，應檢查蛇形管與聯(lián)箱管接頭情況和聯(lián)箱中心距蛇形管端部的長度偏差，等基準管找正后再逐一安裝其余管排、點焊、并焊接基準管。 以此基準管為標準，從一側(cè)逐片安裝固定焊接直到省煤器管全部焊接好。 焊縫經(jīng)自檢合格后，敲打焊工鋼印，由專職檢驗員進行焊接質(zhì)量宏觀檢查，且符合要求。 按有關規(guī)范要求進行 X光射線探傷檢查，探傷比例 25%，Ⅱ級合格。 省煤器管安裝結(jié)束后，即按圖紙要求安裝防磨套管，且組焊牢固。 防磨套管的安裝應注意不影響省煤器管質(zhì)量和熱膨脹。 省煤器組合允許誤差表 序號 偏 差 名 稱 允許偏差值 (mm) 1 組件寬度誤差 177。 5 2 組件對角線差 10 3 聯(lián)箱中心距蛇形管彎頭長度誤差 177。 10 4 組件邊管不垂直度 177。 5 5 邊緣管與爐墻空隙 符合圖紙 過熱器的安裝 安裝前的檢查 認真檢查過 熱器外表面應無撞傷、壓偏、裂紋、砂眼、重皮和分層外觀焊接質(zhì)量等缺陷，應符合有關要求。 檢查過熱器對口管端應于中心垂直，其端面傾斜度不大于 。 第 18 頁 過熱器管（高過）材質(zhì)為合金鋼，現(xiàn)場焊接試樣時應采用合金鋼備用管作焊接代樣試驗，進行物理機械性能、金、光譜分析檢查，檢查方法如下：相、斷口 (1) 機械性能 : a. 同一焊工同一工藝條件下所焊管子切取 1/200 作為檢查試件。 b. 外觀檢查合格，無損探傷合格。 c. 焊接接頭抗拉強度不得低于母材規(guī)定值的下限； d. 彎曲試驗，有關尺寸與彎曲角度要恰當，拉伸面不得有 長的橫向裂紋或缺陷， 3mm 長的縱向裂紋或缺陷，試樣的四棱開裂不計； e. 以上檢查項目，如某項不合格時，應從原試件上切取雙倍試樣進行復驗，仍有不合格時則焊接接頭不合格，應予重焊。 (2) 金相檢驗和斷口檢驗： a. 對于鍋爐受熱面管子，應從半數(shù)試件上各取一個試樣，對管道，應在每個試件上切取一個試樣作金相檢驗； b. 宏觀金相檢驗應沒有裂紋、疏松，全部熔合，未焊透深度≤ 15%壁厚，且≤ ，氣孔、夾渣等缺陷應符合要求，母材沒有分層等； c. 微觀金相檢驗合格標準：沒有裂紋，沒有過燒，沒有網(wǎng)狀析出物或鋼狀夾雜物等。 (3) 光譜 分析：合金鋼材質(zhì)的管子及其焊縫應進行光譜檢查，并要畫出附圖，做出標記，做好詳細記錄。 對高溫合金鋼蛇形管進行光譜試驗檢查，確認材質(zhì)，符合有關要求。 對過熱器管（制造廠）焊口應進行 1/1000，且不少于 2 個焊口的 X光射線探傷抽檢，抽檢若不合格，則應加倍抽檢，如仍有不合格者，則視這批過熱器管焊口為不合格者，應交由甲方處理決定。 將過熱器管逐片進行通球試驗檢查，應符合要求。 第 19 頁 過熱器的安裝 過熱器蛇形管組裝時，應先將過熱器集箱按圖紙要求吊裝固定好，再安裝基準管 ，應認真檢查過熱器蛇形管與集箱管接頭口對接情況，長度、垂直、偏差，待基準管找正固定后，再逐一安排其余管排。 以此基準管為標準，從一側(cè)逐片安裝進行固定焊接，至過熱器管排全部安裝，焊接好。 焊接完畢后經(jīng)自檢合格，敲打焊工鋼印，由專職檢驗員進行宏觀焊接質(zhì)量檢查，且符合有關要求。 按有關規(guī)范要求進行 X 光射線探傷檢查，抽拍比例符合有關要求，Ⅱ級合格。 按圖紙要求，然后安裝各吊耳等，吊耳的安裝必須調(diào)整好管排的間距和垂直度，且符合有關要求。 過熱器組合安裝允許誤差 序號 偏 差 名 稱 允許偏差值 (mm) 1 蛇形管自由端 177。 10 2 管排間距 177。５ 3 個別不平整度 ≤ 20 4 邊緣管與爐墻空隙 符合圖紙 水冷系統(tǒng)的安裝 安裝前的檢查 首先檢查水冷壁管、下降管等外表質(zhì)量，應無撞傷、壓偏、裂紋、砂眼、重皮和分層，焊接質(zhì)量應符合有關要求。 檢查水冷系統(tǒng)管端口應與管中心垂直，其端面傾斜度應不大于。 對水冷系統(tǒng)管子應逐根進行通球檢查試驗，應符合有關要求。 水冷系統(tǒng)的安裝 該鍋爐 水冷系統(tǒng)為 膜式壁 結(jié)構(gòu)，現(xiàn)場組合時應先在工作平臺上 成片第 20 頁 進行校正。 安裝時采用 在拼裝平臺上 就位，再進行校正，符合規(guī)范要求后進行正式焊接。 組焊前首先應將各管口距 15mm 左右打磨光亮，然后各管排再與集箱組裝焊接。 焊縫經(jīng)自檢合格后，敲上焊工鋼印，且經(jīng)專職檢驗，應符合規(guī)范要求。 按有關規(guī)范要求進行 X 光射線探傷檢查，探傷比例 25%，Ⅱ級為合格。 按圖紙要求逐一將各鋼性梁、爐門、人孔門的部件進行組裝、焊接。 水冷壁組合允許誤差 序號 偏 差 名 稱 允許偏差值 (mm) 1 聯(lián)箱不水平度 2 2 組件對角線差 10 3 組件寬度 全寬≤ 3000 177。 5 全寬 3000 2? ≤ 15 4 火口縱橫中心線 177。 10 5 組件長度 177。 10 6 組件平面度 177。 5 7 聯(lián)箱間中心線垂直距離 177。 3 剛性梁安裝允許誤差 序號 偏 差 名 稱 允許偏差值 (mm) 1 標高（以上聯(lián)箱為準） 177。 5 2 與受熱面管中心距 177。 5 3 彎曲或扭曲 ≤ 10 4 連接裝置 膨脹自由 給煤裝置 為防止給煤系統(tǒng)堵 煤，給煤管各連接處，內(nèi)部應平滑無焊瘤；各播煤風道與主管道連接應裝設膨脹裝置，其膨脹量見隨機圖《熱膨脹系統(tǒng)》，給煤管進入爐膛噴口安裝應截止到膜式壁鋼板處，并按圖紙要求與膜式壁鋼板焊第 21 頁 接。 燃燒裝置 現(xiàn)場安裝流化床風帽時，風帽與連接桿應點焊牢固。連接桿與布風板按圖紙要求進行焊嚴密，不得點焊和漏焊。 風帽間敷設耐火混凝土前，要將小孔用塑料紙或膠布包扎好，防止堵塞，保證風帽小孔中心距離耐火澆注料上表面 23mm。耐火混凝土表面必須光滑，不能有高低 凹凸之處。 旋風筒安裝 旋風筒是 循環(huán)流化床鍋爐安裝關鍵部位之一，安裝質(zhì)量的好壞，將直接影響鍋爐正常之行和熱效率的利用，因此在施工中必須嚴格按圖施工，保證各個施工環(huán)節(jié)的質(zhì)量，做好各項驗收工作。 本工程旋風分離器布置在鋼架立柱 Z2Z3 之間，由爐膛上部煙氣流入分離器，分離器下有返料裝置，經(jīng)分離器的煙氣通過爐頂煙道流向高低過熱器、省煤器、空氣預熱器、除塵器、風機到煙囪；另一部分被旋風分離器分離出來的未盡燃的煤粉粒經(jīng)下部返料裝置回收送到爐膛二次燃燒。此設計優(yōu)點為削弱了煙氣流束對過熱器、省煤器的沖擊、磨損，延長了使用壽命，同時對煙氣中夾帶煤粉顆粒匯 收效果好。 安裝旋風分離器注意事項及措施： (1) 應保證分離器中直通管上、中、下直徑一致。 (2) 旋風筒兩個返料器的膨脹節(jié)安裝時應保證平行一致。 受熱面安裝的主要控制措施 受熱面組件找正措施 : 根據(jù)鍋爐設備布置特點，安裝的基準必須在大板梁吊裝后，設定爐膛的基準中心軸線，保證地面與爐頂十字線一致，標高控制基準根據(jù)立柱 1 米標高設定，并劃出汽包標高，作為安裝的基準標高。 為保證安裝質(zhì)量和加快施工進度，省煤器必須在地面單排水壓，組合吊裝第 22 頁 的工藝要求進行。 受熱面膨脹的保證措施 本臺鍋爐懸吊結(jié)構(gòu)，整體 垂直膨脹大。水平膨脹各標高處，因溫度不一致，各處的膨脹量變化較大，因此在系統(tǒng)管道等附屬設備安裝前按膨脹量分區(qū)域用色標標示，提示施工人員留出足夠膨脹量間隙，并在平臺安裝之初就加以重點控制。 受熱面防爆措施 根據(jù)我們鍋爐安裝經(jīng)驗，在數(shù)量龐大的管件中防止合金鋼部件材質(zhì)錯用，所以在設備的合金部件開箱后、安裝前必須對承壓部件的所有合金鋼部件進行光譜復查確認，并用油漆色標。 為清除在設備制造過程中可能殘留的鐵渣等雜物，保證受熱面管道內(nèi)部的清潔，在安裝前須進行吹掃和通球，通球后及時封閉管端，嚴禁在安裝過程中出 現(xiàn)敞口現(xiàn)象。 保證蛇形管排內(nèi)距均勻自然，不得強力對口就位。 嚴禁使用火焰切割受熱面管段和在受熱面管體上引弧施焊。 集箱隱蔽驗收，檢查確認內(nèi)部清潔，無雜物，才能封閉。 水冷壁密封拼縫在焊前預留焊接收縮量，且先間斷焊，然后按正常順序焊接，禁止倒焊，全部按圖紙要求焊接。 禁止強力對口，焊接、預熱、熱處理必須按工藝要求實施。 對口過程中，要用 150mm鋼直尺于管端對正靠齊，以免焊口錯口和偏折超標。 所有膨脹安裝間隙應略大于設計要求，確保鍋爐熱態(tài)膨脹通暢。 保溫用鉤釘必須焊在水冷壁的鰭片上。 剛性梁安裝時，特別注意膨 脹固定點和自由點的位置，留足間隙，按圖施焊，以保證水冷壁的熱膨脹。 焊接所用的焊條、焊絲，根據(jù)材質(zhì)按要求進行烘焙，并嚴格領用、回收手續(xù)，防止錯用、代用。按焊接工藝要求進行焊接。 第 23 頁 管屏在運輸及吊裝過程中加固、捆扎牢固，防止產(chǎn)生永久變形。 支吊架安裝按圖布置，設置合理、固定牢固，恒力及彈簧吊裝后，應按要求進行冷態(tài)預拉至設計零位位置，保證設備受力均勻。 1流化床的安裝 流化床部位是鍋爐燃燒系統(tǒng)的一個重要組成部分，它的底部設置了布風室、布風板