【文章內(nèi)容簡介】 抽濾液帶料 濾布破損 更換濾布 產(chǎn)品水分不合格 抽濾時間短 增加抽濾時間 緊急情況的處理 ： 1）如遇停水停電，應立即停止攪拌，并及時與負責指導的有關部門聯(lián)系。 2）一旦管線堵塞，用低壓蒸氣吹掃，嚴禁用鐵器敲打。 3）操作人員中毒后，立即脫離現(xiàn)場，送 醫(yī)院觀察治療。 4）發(fā)生火災時立即組織撲救，按時雇員進行，并打報警電話 119。 5）設備維修時，要徹底洗凈設備內(nèi)殘余物管線加盲板，電源切斷后，方可進行維修 。 工藝流程圖 圖 1 硝化釜之間的流程示意圖 圖 2 預洗釜的示意流程圖 圖 3 中和釜的示意流程圖 圖 4 洗滌釜的示意流程圖 典型設備的自控流程簡介 圖 5 釜式反應器的溫度自動控制方案 圖 6 被控物料的流量控制方案 3 化工 計算基礎數(shù)據(jù) 化工過程及過程參數(shù) 該項工藝的化工過程 較為復雜，主要反應裝置包括 硝化釜、預洗釜、中和釜 、 洗滌 釜 等組成 ，在工藝上較傳統(tǒng)方法有很大進步；具體參數(shù)如下文。 化工過程 該設計 公開了由焦化苯連續(xù)生產(chǎn)混二硝基苯的裝置及方法，該生產(chǎn)裝置由硝化釜、預洗釜、中和釜、洗滌釜逆流串聯(lián)組成，硝化釜由 57 只組成，預洗釜由12 只組成，中和釜由 24 只組成，洗滌釜由 24 只組成，每只釜的前面連接油水分離器 ， 由硫酸和硝酸組成的混酸在硝化釜內(nèi)將焦化苯硝化成二硝基苯，同時將曝吩開環(huán)氧化成二硫化碳，然后混合 物依次經(jīng)過預洗釜、中和釜、洗滌釜得到混二硝基苯 ； 本發(fā)明結(jié)合苯硝化工藝特點以及曝吩和混酸的反應特性，是一種逆流連續(xù)硝化流程，由焦化苯直接生產(chǎn)不含硫的混二硝基苯，節(jié)省傳統(tǒng)上焦化苯脫硫工藝的能量消耗和物質(zhì)消耗，無需預脫硫，脫硫成本低，硝化安全，整個系統(tǒng) 采用逆流串聯(lián)，硝化反應轉(zhuǎn)化率高，硫酸消耗低、污水量少。 過程參數(shù) 1， 一種由焦化苯連續(xù)生產(chǎn)混二硝基苯的裝置，其特征在于 :該生產(chǎn)裝置由硝化釜、預洗釜、中和釜、洗滌釜逆流串聯(lián)組成，硝化釜由 57 只組成，預洗釜由12 只組成，中和釜由 24 只組成，洗滌釜由 24 只組成，每只釜的前面連接油水分離器。 2， 硝化釜、預洗釜、中和釜和洗滌釜的結(jié)構(gòu)相同，硝化釜由上下兩部分組成，上封頭 (20)、上筒體 (22)和底板 (37)連接構(gòu)成上部本體，由下筒體 (26)、下封頭 (31)連接構(gòu)成下部本體，在下部本體內(nèi)安裝換熱盤管 (30)和導流筒 (27)，導流筒(27)內(nèi)壁設有折流板 (29)，攪拌軸 (18)通過上封頭 (20)上的法蘭 (19)與外部傳動裝置相連接，在攪拌軸 (18)的下端安裝推進式攪拌槳 (28)，推進式攪拌槳 (28)位于導流筒 (27)內(nèi)，上筒體 (22)的混合物出口 (36)連 接油水分離器，混合物出口 (36)在釜內(nèi)沒有延伸段，在滿足加工要求的前提下，混合物出口 (36)盡量靠近底板 (37)，上筒體 (22)的硝化物進口 (23)連接上一級油水分離器，硝化物進口 (23)在硝化釜的內(nèi)部有延伸保證硝化物進入硝化釜的下部，上筒體 (22)的混酸進口 (35)連接下一級油水分離器，混酸從混酸進口 (35)進入硝化釜，混酸進口 (35)在硝化釜的內(nèi)部 有延伸保證硝化物進入硝化釜的下部，下封頭 (31)底端設有放凈口 (32)。 3， 在攪拌軸 (18)上安裝提升器，提升器由直筒 (24)連接錐體筒 (25)構(gòu)成 ，錐體筒 (25)插入硝化釜下部本體的液體混合物中，提升器的直筒 (24)、錐體筒 (25)隨著攪拌軸 (18)一起轉(zhuǎn)動將釜內(nèi)混合物由下部提升到上部，提升器內(nèi)設有提升折流板 (38)，提升器外安裝擋板圓筒 (21)。 4， 導流筒 (27)的截面積為 Si，導流筒 (27)和下筒體 (26)之間環(huán)隙的有效截面積為 S2, S2 為 Si 的 11. 5 倍。 5， 導流筒 (27)的上端比換熱盤管 (30)的最上層高出 510cm，導流筒的下端與換熱盤管 (30)的最下層對齊，導流筒 (27)的下端不低于下筒體 (26)的下端面。 6， 在導流筒 (27)內(nèi)的攪拌槳 (28)的葉輪的直徑為導流筒 (27)直徑的 3070%。 7， 在最后一只洗滌釜前面的各油水分離器的上部接入尾氣吸收器 (6)，由尾氣吸收器 (6)吸收由最后一只洗滌釜前面的各油水分離器出來的氧化氮和二硫化碳氣體。 8， 該生產(chǎn)方法是 :由硫酸和硝酸組成的混酸在硝化釜內(nèi)將焦化苯硝化成二硝基苯，同時將 aA 吩開環(huán)氧化成二硫化碳，然后混合物依次經(jīng)過預洗釜、中和釜、洗滌釜得到混二硝基苯 。其中，硫酸由混酸進口 (35)連續(xù)加入到最后一只硝化釜中，硝酸由混酸進口 (35)分別連續(xù)加 入到除第一只硝化釜以外的各只硝化釜中，焦化苯由硝化物進口 (23)連續(xù)加入到第一只硝化釜中，每只硝化釜前面的油水分離器出來的回流酸也由混酸進口 (35)回流到每只硝化釜，第一只硝化釜前面的油水分離器出來的混酸進入混酸后續(xù)儲槽進行下一步的處理或應用，第一只預洗釜前面的油水分離器出來的硝化物由硝化物進口 (23)進入第一只預洗釜，預洗水由混酸進口 (35)連續(xù)加入到最后一只預洗釜，第一只預洗釜前面的油水分離器 分離出來的預洗酸由混酸進口 (35)分別連續(xù)進入除第一和最后一只硝化釜以外的硝化釜中，第一只中和釜前面的油水分離器 出來的硝化物由硝化物進口 (23)進入第一只中和釜，液堿由混酸進口 (35)分別連續(xù)加入到各中和釜中，第一只洗滌釜前面的油水分離器出來的硝化物由硝化物進口 (23)進入第一只洗滌釜中，第一只中和釜前面的油水分離器出來的含鹽水進入污水處理系統(tǒng)，洗滌水由混酸進口 (35)連續(xù)加入到最后一只洗滌釜中，最后一只洗滌釜前面的油水分離器出來的硝化物去包裝工段，第一只洗滌釜前面的油水分離器出來含鹽水由混酸進口 (35)進入最 后一只中和釜。 9，硫酸的加入量根據(jù)原料硫酸的濃度調(diào)整，原則是保證最后一只硝化釜中的硫酸濃度大于 88% 。其中，預洗水的加入量的原則是保證第一只硝化釜中的硫酸濃度大于 67%，加入到系統(tǒng)中硝酸的總量與苯的摩爾比為 22. 2 0 10， 控制第一只硝化釜的溫度在 35400C，第二只硝化釜的溫度在 50550C，第三只硝化釜的溫度在 50650C，第四只硝化釜的溫度在 50750C，第五只硝化釜的溫度在 60850C，第六只硝化釜的溫度在 80950C，第七只硝化釜的溫度在80950C，控制預洗釜、中和釜、洗滌釜的溫度在 80950C。 化工基礎數(shù)據(jù) （ L/批）： 1680 （ L/批）： 634 （ L/批）： 1500 （ L/h）： 220 （攝氏度）： 3080 （ h） :6 （ h） : （攝氏度）： 90177。 2 （ L）： 480545 （攝氏度）： 8095 （攝氏度）： 100 （攝氏度）： 115 精制工藝條件 ： 1) 中和工藝條件 （ L）： 545682 （攝氏度）： 80 c 中和時間（ min）： 30 d 中和 PH 值： 67 2) 精制工藝條件 （ L）： 19101977 （攝氏度）： 80 （攝氏度）： 7075 （ min）： 90110 （ min）： 30 （攝氏度）： 9085 3) 造粒工藝條件 （攝氏度）： 9578 （ min）： 2030 （攝氏度）：≤ 60 4) 萃取工藝條件 （ L/批）：硝化廢酸 （ L/批）： 1500 （ L/h）： 400 （攝氏 度）： 9578 （ h）： 4 （ h）： （攝氏度）： 40177。 （ h）： 1 5) 抽濾 （ min）： 6090 （ mpa）：≤ 三廢排放 三廢名稱 組成 排放量 一級排放標準 處理方法 母液廢水 鄰、對硝基苯，磺酸鈉、硫酸鈉 硝煙 NON2O3混合物 10kg/t 水吸收 排放 硝化廢酸 H2SO46570% 每噸成品的消耗定額 原材料 序號 原料名稱 規(guī)格 消耗定額 理論 實際 1 硝基苯 % 2 硫酸 98% 3 硝酸 98% 4 堿 30% 150 5 亞硫酸鈉 96% 259 6 副產(chǎn)硫酸 副產(chǎn)硫酸 68 動力 序號 名稱 單位 消耗定額 備注 1 水 t/t 成品 10 P≥ 2 電 Kwh/t 成品 180 3 汽 t/t 成品 ≥ 4 汽水 t/t 成品 30 4 車間布置設計 車間布置設計的內(nèi)容和程 序 車間 布置 設計是化工廠設計的最基本的內(nèi)容，也是初學者必須首先掌握的。下面按工作程序介紹車間工藝設計的內(nèi)容。 一、設計準備工作 （一）熟悉設計任務書。全面深入地正確領會設計任務書提出什么要求，又提供了什么情況，這都是設計的依據(jù)，必須熟記、貫徹實施。 （二）了解化工設計以及工藝設計包括哪些內(nèi)容，其方法步驟如何。參照設計進度訂出個人工作計劃。 （三）查閱文獻資料。按照設計要求，主要查閱與工藝路線、工藝流程和重點設備有關的文獻資料，并摘錄筆記。此外，還應對資料數(shù)據(jù)加工處理，對文獻