【文章內容簡介】 （ ～ ），因此滿足校核。 3. 主，從動錐齒輪齒面寬 1b 和 2b 錐齒輪齒面過寬并不能增大齒輪的強度和壽命，反而會導致因錐齒輪輪齒小端齒溝變窄引起的切削刀頭頂面過窄及刀尖圓角過小，這樣不但會減小了齒根圓角半徑，加大了集中應力，還降低了刀具的使用壽命。此外，安裝時有位置偏差或由于制造、熱處理變形等原因使齒輪工作時載荷集中于輪齒小端，會引起輪齒小端過早損壞和疲勞損傷。另外，齒面過寬也會引起裝配空間減小。但齒面過窄，輪齒表面的耐磨性和輪齒的強度會降低。 對于從動錐齒輪齒面寬 2b ，推薦不大于節(jié)錐 2A 的 倍，即 22 Ab ? ，而且 2b 應滿足 tmb 102? ，對于汽車主減速器圓弧齒輪推薦采用： 22 Db ? =? 440= 在此取 70mm 一般習慣使錐齒輪的小齒輪齒面寬比大齒輪稍大，使其在大齒輪齒面兩端都超出一些，通常小齒輪的齒面加大 10%較為合適，在此取 1b =78mm E 對于總質量較大的商用車， ，）~（ 2DE ? ， E=（ 44~） 在此取 50 15 ? 螺旋角沿齒寬是變化的，輪齒大端的螺旋角最大，輪齒小端螺旋角最小，弧齒錐齒輪副的中點螺旋角是相等的，選 ? 時應考慮它對齒面重合度 ? ，輪齒強度和軸向力大小的影響， ? 越大，則 ? 也越大，同時嚙合的齒越多，傳動越平穩(wěn)，噪聲越低，而且輪齒的強度越高， ? 應不小于 ，在 ～ 時效果最好，但 ? 過大，會導致軸向力增大。 汽車主減速器弧齒錐齒輪的平均螺旋角為 35176。 ～ 40176。，而商用車選用較小的 ? 值以防止軸向力過大，通常取 35176。 5. 螺旋方向 主、從動錐齒輪的螺旋方向是相反的。螺旋方向與錐齒輪的旋轉方向影響其所受的軸向力的方向，當變速器掛前進擋時，應使主動錐齒輪的軸向力離開錐頂方向，這樣可使主、從動齒輪有分離的趨勢，防止輪齒因卡死而損壞。所以主動錐齒輪選擇為左旋，從錐頂看為逆時針運動，這樣從動錐齒輪為右旋，從錐頂看為順時針，驅動汽車前進。 6. 法向壓力角 加大壓力角可以提高齒輪的強度，減少齒輪不產(chǎn)生根切的最小齒 數(shù)，但對于尺寸小的齒輪，大壓力角易使齒頂變尖及刀尖寬度過小，并使齒輪的端面重疊系數(shù)下降，一般對于“格里森”制主減速器螺旋錐齒輪來說，規(guī)定重型載貨汽車可選用 176。的壓力角。 (產(chǎn)品名稱或圖號 )準雙曲面錐齒輪傳動輪坯計算 標準收縮齒 (產(chǎn)品名稱或圖號 )準雙曲面錐齒輪傳動輪坯計算 標準收縮齒 (產(chǎn)品名稱或圖號 )準雙曲面錐齒輪傳動輪坯計算 主減速器圓弧錐齒輪的幾何尺寸計算 16 (產(chǎn)品名稱或圖號 )準雙曲面錐齒輪傳動輪坯計算 標準收縮齒 1 小輪齒數(shù) Z1： 2 大輪齒數(shù) Z2： 3 齒數(shù)比的倒數(shù) Z1/Z2： 4 大輪齒面寬 b2： 5 偏置距 E： 6 大輪節(jié)圓直徑 de2： 7 刀盤名義半徑 rb： 8 初選小輪螺旋角 鈓 1c： 9 鈓 1c正切值 tan鈓 1c： 10 初選大輪節(jié)錐角之余切值 cot?2c： 11 ?2c之正弦值 sin?2c： 12 初定大輪中點分圓半徑 rm2c： 13 大、小輪螺旋角差角正弦值 sin擬 c： 14 擬 c之余弦值 cos擬 c： 15 初定小輪擴大系數(shù) Kc： 16 小輪中點分度圓半徑換算值 rm1H： 17 初定小輪中點分圓半徑 rm1c： 18 輪齒收縮系數(shù) H： 19 近似計算公法線 K1K2在大輪軸線上的投影 (截距 )Q： 20 大輪軸線在小輪回轉平面內偏置角正切 tan紓 ? 21 偏置角余割 sec紓 ? 22 偏置角正弦 sin紓 ? 23 大輪軸線在小輪回轉平面內偏置角紓 ? 24 初算大輪回轉平面內偏置角正弦 sin錭 ： 25 an錭 ： 26 初算小輪節(jié)錐角正切 tan?1c： 27 ?1c角余弦 cos?1c： 28 第一次校正螺旋角差值 擬 39。的正弦 sin擬 39。： 29 擬 39。角余弦 cos擬 39。： 30 第一次校正小輪螺旋角正切 tan?39。m1： 31 擴大系數(shù)的修正量 腒 ： 32 大輪擴大系數(shù)修正量的換算值 腒 H： 33 校正后大輪偏置角的正弦值 sin澹 ? 34 an澹 ? 17 35 校正后小輪節(jié)錐角正切 tan洌 ? 36 小輪節(jié)錐角 ?1： 37 ?1角的余弦 cos?1： 38 第二次校正后的螺旋角差值的正弦 sin擬 ： 39 擬 值 擬 ： 40 擬 余弦 cos擬 ： 41 第二次校正后小輪螺旋角的正切值 tan鈓 1： 42 小輪中點螺旋角 鈓 1： 43 鈓 1余弦 cos鈓 1： 44 大輪中點螺旋角 鈓 2： 45 鈓 2余弦 cos鈓 2： 46 鈓 2正切 tan鈓 2： 47 大輪節(jié)錐角余切 cot?2： 48 大輪節(jié)錐角 ?2： 49 ?2正弦 sin?2： 50 ?2余弦 cos?2： 51 B1c： 52 B2c： 53 兩背錐之和 B12： 54 大輪錐距在螺旋線中點切線方向投影 T2： 55 小輪錐距在螺旋線中點切線方向投影 T1： 56 極限齒形角正切負值 tana0： 57 極限齒形角負值 a0： 58 腶 0的余弦 cos腶 0： 59 B59： 60 B60： 61 B61： 28, 62 B62： 63 B63： 64 B64： 65 齒線中點曲率半徑 r39。0： 66 比較 r39。0與 rb比值 V： 67 A67： 68 A68： 69 A69： 70 rm2圓心至軸線交叉點距離 Am2： 71 大輪節(jié)錐頂點至小輪軸線的距離 A02，正數(shù)表示節(jié)錐頂點越過了小齒輪的軸線，負值表示節(jié)錐頂點在大輪與軸線之間： 18 72 大輪節(jié)錐上中點錐距 Rm2： 73 大輪節(jié)錐上外錐距 (節(jié)錐距 )R2： 74 大輪節(jié)錐上齒寬之半 ： 75 大輪在平均錐距上工作齒高 h39。m： 76 A76： 77 A77： 78 兩側壓力角總和 ac： 79 ac角正弦值 sinac： 80 平均壓力角 a： 81 a角余弦 cosa： 82 a角正弦 tana： 83 A83： 84 齒頂角與齒根角總和 櫨 ： 85 大輪齒頂高系數(shù) ha*2： 86 大輪齒根高系數(shù) hf*2： 87 大輪中點齒頂高 ham2： 88 大輪中點齒根高 hfm2： 89 大輪齒頂角 鑑 2： 90 鑑 2角正弦 sin鑑 2： 91 大輪齒根角 鑖 2： 92 鑖 2角正弦 sin鑖 2： 93 大輪大端齒頂高 hae2： 94 大輪大端齒根高 hfe2： 95 徑向間隙 c： 96 大輪大端齒全高 he2： 97 大輪大端工作齒高 h39。e2： 98 大輪頂錐角 (面錐角 )鋋 2： 99 鋋 2角正弦 sin鋋 2： 100 鋋 2角余弦 cos鋋 2： 101 大輪根錐角 鋐 2： 102 鋐 2角正弦 sin鋐 2： 103 鋐 2角余弦 cos鋐 2： 104 鋐 2角余切 cot鋐 2： 105 大輪大端齒頂圓直徑 dae2： 106 大端節(jié)圓中心至軸線交叉點距離 Akm2： 107 大輪輪冠至軸線交叉點距離 Ake2： 108 大端頂圓齒頂與節(jié)圓處齒高之差 膆 am： 109 大端節(jié)圓處與根圓處齒高之差 膆 mf： 19 110 大輪面錐頂點到小輪軸線的距離 Aoa2(參考 71）： 111 大輪根錐頂點到小輪軸線的距離 Aof2(參考 71）： 112 A112： 113 修正后小輪軸線在大輪回轉平面內的偏置角正弦 sin澹 ? 114 偏置角余弦 cos澹 ? 115 偏置角正切 tan澹 ? 116 小輪頂錐角正弦 sin鋋 1： 117 小輪頂錐角 (面錐角 )鋋 1： 118 頂錐角余弦 cos鋋 1： 119 頂錐角正切 tan鋋 1： 120 A120： 121 小輪頂錐頂點到軸線交叉點的距離 Aoa1(參考 71）： 122 A122： 123 A123： 124 A124： 125 A125： 126 A126： 127 A127： 128 A128： 129 A129： 130 A130： 131 小輪輪冠到軸線交叉點的距離 Ake1： 132 ： 133 小輪前輪冠到軸線交叉點的距離 Aki1： 134 ： 135 小輪大端齒頂圓直徑 dae1： 136 ： 137 在大輪回轉平面內偏置角正弦 sin澹 ? 138 偏置角澹 ? 139 偏置角余弦 cos澹 ? 140 ： 141 小輪根錐頂點到軸線交叉點的距離 Aof1(參考 71）： 142 ： 143 小輪根錐角 鋐 1： 144 cos鋐 1： 145 tan鋐 1： 146 允許的最小側隙 jnmin： 147 允許的最大側隙 jnmax： 20 148 ： 149 ： 150 大輪內錐距 Ri： 主減速器圓弧錐齒輪的強度計算 在 完成主減速器齒輪的幾何計算之后，應對其強度進行計算，以保證其有足夠的強度和壽命以及安全可靠性地工作。在進行強度計算之前應首先了解齒輪的破壞形式及其影響因素。 1） 齒輪的損壞形式及壽命 齒輪的損壞形式常見的有輪齒折斷、齒面點蝕及剝落、齒面膠合、齒面磨損等。它們的主要特點及影響因素分述如下： （ 1）輪齒折斷 主要分為疲勞折斷及由于彎曲強度不足而引起的過載折斷。折斷多數(shù)從齒根開始，因為齒根處齒輪的彎曲應力最大。 ① 疲勞折斷：在長時間較大的交變載荷作用下，齒輪根部經(jīng)受交變的彎曲應力。如果最高應力點的應力超過材料的耐久極限，則首先在齒根處產(chǎn)生初始的裂紋。隨著載荷循環(huán)次數(shù)的增加，裂紋不斷擴大，最后導致輪齒部分地或整個地斷掉。在開始出現(xiàn)裂紋處和突然斷掉前存在裂紋處，在載荷作用下由于裂紋斷面間的相互摩擦，形成了一個光亮的端面區(qū)域，這是疲勞折斷的特征，其余斷面由于 是突然形成的故為粗糙的新斷面。 ② 過載折斷：由于設計不當或齒輪的材料及熱處理不符合要求，或由于偶然性的峰值載荷的沖擊，使載荷超過了齒輪彎曲強度所允許的范圍，而引起輪齒的一次性突然折斷。此外，由于裝配的齒側間隙調節(jié)不當、安 21 裝剛度不足、安裝位置不對等原因，使輪齒表面接觸區(qū)位置偏向一端，輪齒受到局部集中載荷時，往往會使一端（經(jīng)常是大端）沿斜向產(chǎn)生齒端折斷。各種形式的過載折斷的斷面均為粗糙的新斷面。 為了防止輪齒折斷，應使其具有足夠的彎曲強度，并選擇適當?shù)哪?shù)、壓力角 、齒高及切向修正量、良好的齒輪材料及保證熱處理質量等。齒根圓角盡可能加大，根部及齒面要光潔。 （ 2）齒面的點蝕及剝落 齒面的疲勞點蝕及剝落是齒輪的主要破壞形式之一，約占損壞報廢齒輪的 70%以上。它主要由于表面接觸強度不足而引起的。 ① 點蝕：是輪齒表面多次高壓接觸而引起的表面疲勞的結果。由于接觸區(qū)產(chǎn)生很大的表面接觸應力，常常在節(jié)點附近，特別在小齒輪節(jié)圓以下的齒根區(qū)域內開始，形成極小的齒面裂紋進而發(fā)展成淺凹坑，形成這種凹坑或麻點的現(xiàn)象就稱為點蝕。一般首先產(chǎn)生在幾 個齒上。在齒輪繼續(xù)工作時，則擴大凹坑的尺寸及數(shù)目，甚至會逐漸使齒面成塊剝落，引起噪音和較大的動載荷。在最后階段輪齒迅速損壞或折斷。減小齒面壓力和提高潤滑效果是提高抗點蝕的有效方法，為此可增大節(jié)圓直徑及增大螺旋角，使齒面的曲率半徑增大，減小其接觸應力。在允許的范圍內適當加大齒面寬也是一種辦法。 ② 齒面剝落：發(fā)生在滲碳等表面淬硬的齒面上，形成沿齒面寬方向分布的較點蝕更深的凹坑。凹坑壁從齒表面陡直地陷下。造成齒面剝落的主要原因是表面層強度不夠。例如滲碳齒輪表面層太薄、心部硬度不夠等都會引起齒面剝落。當滲碳齒輪熱處理不當使?jié)B碳層中含碳濃度的梯度太陡時，則一部分滲碳層齒面形成的硬皮也將從齒輪心部剝落下來。 （ 3）齒面膠合 在高壓和高速滑摩引起的局部高溫的共同作用下，或潤滑冷卻不良、 22 油膜破壞形成金屬齒表面的直接摩擦時，因高溫、高壓而將金屬粘結在一起后又撕下來所造成的表面損壞現(xiàn)象和擦傷現(xiàn)象稱為膠合。它多出現(xiàn)在齒頂附近，在與節(jié)錐齒線的垂直方向產(chǎn)生撕裂或擦傷