【文章內(nèi)容簡介】 定位基準稱為粗基準。機械加工工藝規(guī)程中第一道加工工序所采用的定位基準都是粗基準。 1)保證相互位置精度要求的原則如要保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，應(yīng)以不加工面為粗基準。 7 2)保證加工表面加工余量合理分配的原則 如要首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準。 3)便于工件裝夾的原則選擇粗基準時，必須考慮定位準確，夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡 單、操作方便等。這 樣要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，澆鑄澆口，或其他缺陷。 4)粗基準一般不得重復(fù)使用的原則若能采用精基準定位，粗基準一般不應(yīng)被重復(fù)的使用 (2)精基準的選擇 精基準：以機械加工過的表面作為定位基準。 2．出發(fā)點：保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。 1)基準重合原則： 盡可能的選擇被加工表面的設(shè)計（工序）基準為精基準 2)基準統(tǒng)一原則： 工件以某一精基準定位，可以比較方便的加工大多數(shù)或所有其他表面，則應(yīng)盡可能的把這 個基準面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準加工其他表面。 3)互為基準原則 4)自為基準原則 5)便于裝夾原則 —— 所選擇的精基準，應(yīng)能保證工件定位準確、可靠，并盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。 在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準形式有： (1)軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準： (2)箱體類零件常使用一面兩孔（一個較大的平面和兩個距離較遠的銷孔）作統(tǒng)一基準； (3)盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準； (4)套類零件用一長孔和一止推面作統(tǒng)一基準。 采用統(tǒng)一基準原則好處 (1)有利于保證各加工表面之間的位置精度； (2)可以簡化夾具設(shè)計，減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。 ★注意：采用統(tǒng)一基準原則常常會帶來基準不重合問題。此時，需針對具體問題進行具體分析，根據(jù)實際情況選擇精基準。 基準選擇原則 (l)基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出．更有甚者，還會造成 零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 (2)粗基面的選擇 對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應(yīng)選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應(yīng)當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知， B6065 刨床推動架以外圓作為粗基準。 (3)精基面的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與 設(shè)計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇φ 32 的孔和φ 16的孔作為精基準。 制定機械加工工藝路線 工藝路線方案一 工序 I 銑φ 32mm 孔的端面 工序 II 銑φ 16mm 孔的端面 工序 III 車φ 10mm 孔和φ 16mm 的基準面 工序 IV 鉆、擴、鉸φ 32mm，倒角 45?，選用 Z535 立式鉆床加工 工序 V 鉆φ 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸φ 16mm 孔，倒角 45?，用 Z535 立式鉆床加工 工序 VI 鉆半、精鉸 、精鉸φ 16mm，倒角 45?。選用 z525 立式鉆床 工序 VII 鉆螺紋孔φ 6mm 的孔，攻絲 M86H。選用 z525 直式鉆床加工 工序 VIII 鉆φ 6mm 的孔，锪 120?的倒角。選用 z525 直式鉆床加工 工序 IX 銑深φ 寬φ 6mm 的槽 工序 X 拉溝槽 R3 工藝路線方案二 9 工序 I 銑φ 32mm 孔的端面 工序 II 銑φ 16mm 孔的端面 工序 III 車φ lOmm 孔和φ 16mm 的基準面 工序 IV 鉆、擴、鉸φ 32mm，倒角 45?。選用 z535 立式鉆床加工 工序 V 鉆φ lOmm 和鉆、半精鉸、精鉸φ 16mm 孔，倒角 45?。用 z535 立式鉆床加工 工序 VI 鉆半、精鉸、精鉸φ 16mm，倒角 45?。選用 z525 立式鉆床加工 工序 VII 鉆螺紋孔φ 6mm 的孔，攻絲 ,186H。選用 z525 立式鉆床加工 工序 VIII 鉆φ 6mm 的孔，锪 120?的倒角。選川 z525 立式鉆床加工 工序 IX 銑深 寬 6mm 的槽 工序 X 拉溝槽 R3 工藝方案的比較與分析 上述兩個 工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆φ lOmm 和鉆、半精鉸、精鉸 φ 16mm 的孔，然后以孔的中心線為基準距離 12mm 加工鉆、擴、鉸φ 32mm，倒角 1 45?? 。，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸 φ 32mm，倒角 1 45?? ，然后以孔的中心線為基準距離 12mm 鉆φ 16mm 的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的．因此，選擇方案二是比較合理的。 確定工藝過程方案 表 41 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說 明 00 一箱多件沙型鑄造 020 進行人工時效處理 消除內(nèi)應(yīng)力 030 涂漆 防止生銹 040 銑φ 32mm 端面 先加工面 050 銑φ 16mm 端面 060 車φ 10mm 的孔和φ 16mm的端面 070 鉆、擴、鉸φ 32mm，倒角45? 080 鉆φ 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸φ 16mm 孔，倒角 45? 090 鉆、半精鉸、精鉸φ 16mm，倒角 45? 0100 鉆螺紋孔φ 6mm 的孔，攻絲 M86H 0110 鉆φ 6mm 的孔， 120?的倒角 后加工孔 0120 銑深 寬 6mm 的槽 0130 拉鉤槽 R3 0140 檢驗 0150 入庫 0160 5 選擇加工設(shè)備及刀具、夾具、量具 由于生產(chǎn)類型為中小批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床問的傳送均由人工完成． 選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備 選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床 工序 0 050 銑φ 32mm 孔的端面和銑φ 16mm孔的端面，因定為基準相 同。工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選 擇 XA6132 臥銑銑床。 工序 060 車φ lOmm 孔和φ 16mm 的基準面本工序為車端面，鉆孔φ 10mm， 車孔φ 16mm，孔口倒角。宜選用機床 CA6140 車床。 工序 070 鉆、擴、鉸φ 32mm，倒角 45?。選用 Z535 立式鉆床。 11 工序 080 鉆φ 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸φ 16mm 孔，倒角 45?。用 Z535 立式鉆床加工。 工序 090 鉆半、精鉸、精鉸φ 16mm，倒角 45?。選用 Z525 立式鉆床。 工序 010 鉆螺紋孔φ 6mm 的孔，攻絲 M86H。選用 Z525 立式鉆床加工。 工序 0110 鉆φ 6mm 的孔，锪 120?的倒角。選用 Z525 立式鉆床加工。 工序 0120 銑深 ，寬 6mm 的槽，由于定位基準的轉(zhuǎn)換。宜采用臥銑， 選擇 XA6132 臥式銑床。 工序 0130 拉溝槽 R3 選用專用拉床 選擇夾具 (l)機床夾具概述 機床夾具的概念，機床夾具是機床上用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。 機床夾具的分類，機床夾具 可根據(jù)其使用范圍，分為通用夾具、專用夾具、組合夾具、通用可調(diào)夾具和成組夾具等類型。機床夾具還可按其所使用的機床和產(chǎn)生加緊力的動力源等進行分類。根據(jù)所使用的機床可將夾具分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具（鉆模）、鏜床夾具（鏜模）、磨床夾具和齒輪機床夾具等，根據(jù)產(chǎn)生加緊力的動力源可將夾具分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、電磁夾具和真空夾具等。 機床夾具的組成：定位元件、夾緊裝置、對刀、引導(dǎo)元件或裝置、連接元件、夾具體、其宦元件及裝置。 定位基準：基準是用以確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān) 系所依據(jù)的點，線，面。在加工中用以定位的基準稱為定位基準。有時，作為基準的點、線、面在工件上不一定具體存在（例如孔的中心線和對稱中心平面等），其作用是由某些具體表面（如內(nèi)孔圓柱面）體現(xiàn)的，體現(xiàn)基準作用的表而稱為基而。 (2)對機床夾具的基本要求： 穩(wěn)定地保證工件的加工精度：提高機械加工的勞動生產(chǎn)率；結(jié)構(gòu)簡單，有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和勞動條件：應(yīng)能降低工件的制造成本。 (3)夾具設(shè)計的工作步驟： 研究原始資料，明確設(shè)計任務(wù)；考慮和確定夾具的結(jié)構(gòu)方案，繪制結(jié)構(gòu)草圖；繪制夾具總圖；確定并標注有關(guān)尺寸和夾具技術(shù)要求；繪制夾具零件圖。 本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、 剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結(jié)構(gòu)合理，幾何參數(shù)標準化、系列化。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應(yīng)考慮以下方面： (l)根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 (2)根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng) 選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。 (3)根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應(yīng)選擇前角稍大一些 的立銑刀，齒數(shù)也不要超過 4齒。 選取刀具時，要使刀具