【文章內(nèi)容簡介】 大于露點溫度3℃以上。粗砂須被檢驗以保證可溶性氯鹽不超過30ppm。：壓縮空氣工作壓力：68kgcm2；噴射角：磨料噴射方向與工作表面法線之間夾角以15176?！?0176。為宜；噴射距離：噴嘴離工件距離要求100 mm 300mm；磨料粒徑：1465目。：噴射處理所用的壓縮空氣必須經(jīng)過冷卻裝置及油水分離器處理，保證壓縮空氣清潔、干燥、無油，壓縮空氣應經(jīng)下述方法檢查，合格后方可使用：將噴嘴對著白紙吹半分鐘，不見油和水的痕跡，則可認為基本符合要求。，應采取有效措施將非噴砂工作面遮蔽保護。保證在現(xiàn)場噴砂除銹施工過程不對現(xiàn)場造成污染，為避免現(xiàn)場的污染，噴砂除銹應采用鋼砂并應采取必要的防塵、除塵措施。，應用干燥無油的壓縮空氣吹掃表面浮塵和碎屑。清理后的表面不得用手觸摸。涂裝前如發(fā)現(xiàn)基體表面污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。為保證粗糙度達到60um～80um（即：噴砂至金屬白色，完全清除氧化皮、銹及其它雜質(zhì)，殘留僅為斑點或條紋陰影））， mm 。噴砂作業(yè)的安全與防護。，保證良好的能見度。保證保持其工作現(xiàn)場的清潔，但不得使用對設備和建筑有損害性和二次污染的清洗劑或工具。，施工現(xiàn)場安全標志線以內(nèi)禁止無防護的人員進入防腐施工作業(yè)區(qū)域。，事先應清除干凈并經(jīng)分析合格后，工作人員方可進入容器，作業(yè)時應配置通風裝置。、接頭、空壓機、噴砂機等，在沒有破損和故障后方可使用。施工人員衣著應一致、整潔，進入現(xiàn)場必須佩帶胸牌。施工人員必須是經(jīng)過培訓合格的上崗熟練工人。，配備腳手架，噴砂軟管要固定在垂直面上，以減輕噴砂工的勞動強度，當現(xiàn)場需要防止磨料飛散時，就搭建臨時工棚。，例如采用含碳黑量較高的橡膠管、普通空氣軟管可考慮用細金屬線纏上并接地把靜電導入地下，這在登高噴砂作業(yè)時尤要重要，因為當作業(yè)人員受到靜電沖擊時，會造成墜落事故。，可選用阻塵率高，呼吸阻力少，重量輕的過濾式防塵口罩。，防止雨水和灰塵進入容器。，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹、涂料涂層和異物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。，應在8h內(nèi)完成質(zhì)量檢查及第一道底漆涂裝。，除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，要求達到的粗糙度的值為4075μm。，不得含有油污和水分，并經(jīng)以下方法檢驗合格方可使用：將白布和白漆靶板置于壓縮空氣流中1min，其表面用肉眼觀察無油、水等污跡。，干燥潔凈、無油污、雜物；含水量應小于1%。（6）噴砂施工工藝指標如下：噴嘴入口處空氣壓力：≥ ； 噴嘴直徑：≥8mm；嘴射角：30176。－75176。； 噴距：80200mm。序號設備名稱規(guī)格1柴油空氣壓縮機10m3min2電動空氣壓縮機10m3min3油水分離器4除銹噴砂機3m35軸流通風機6表面粗糙度標準圖片一套7汽車5T8吊車16T八、玻璃鱗片施工工藝玻璃鱗片襯里施工工序：注：在各煙道零件焊接，支吊架施工，以及煙道的保溫工作完成以后方可進行煙道內(nèi)壁的玻璃鱗片防腐涂層施工。人孔組件制造完畢后，待煙道全部焊接及安裝完成后，凈煙道位置時將內(nèi)壁涂玻璃鱗片防腐處理。玻璃鱗片特性：玻璃鱗片在涂層中基本處于平行緊密排列，形成層層屏障，對基材起到長期保護作用具有防銹能力強，性能穩(wěn)定，遮蓋力強，漆膜平整、堅韌、封閉性好，抗?jié)B性能優(yōu)展示，具有良好的附著力和耐熱、耐水、耐堿、耐化學腐蝕性能適用于化工、石油設備的管、罐及金屬結(jié)構(gòu)表面防腐蝕用。煙氣脫硫裝置極優(yōu)良的耐腐蝕介質(zhì)的滲透性；受介質(zhì)、氣體、水蒸氣的滲入遠小于普通玻璃鋼。不容易產(chǎn)生介質(zhì)擴散，可有效地避免底部腐蝕、鼓包、剝離等物理破壞。；，熱膨脹系數(shù)??；，耐溫度劇變性好；，可采用噴、輥、刷等工藝，修補容易。 。由于玻璃鱗片分散了應力，各接觸面的殘余應力小，熱膨脹系數(shù)也小、故粘接強度不會因熱脹而衰減，熱穩(wěn)定性好。，遇機械損傷只限于局部，擴散趨勢小。使用幾年后，破壞處只需簡單處理，即可修補。，尤其適合于復雜表面的防腐。鱗片防腐可用噴涂、滾涂、刮涂等多種方法施工。整體性好，且現(xiàn)場配料方便、可室溫固化及熱固化。鱗片內(nèi)襯的使用壽命　　　　　　　　　　　　　　　　　≥ 15年鱗片內(nèi)襯的年破損率　　　　　　　　　 　　　　　　　≤　　%火花試驗合格率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≥ 100 %襯里厚度偏差　　　　　　 ≤ 10％拉伸強度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≥　30　MPa扯斷伸長率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≥　10　%粘合強度（單板法）　　　　　　　　　　　　　　　　　≥　100　Nmm2水蒸汽滲透系數(shù)(gcm24hrsm2mmHg)　　　　　　 　≤　　 FRP性能保證值FRP的使用壽命　　　　　　 　　　　　　　　　　 ≥ 15 年FRP的年破損率　　　　　　　　　 　　　　　　 　≤　　%火花試驗合格率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≥ 100 %內(nèi)襯的厚度偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≤　5％　拉伸強度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≥　40　MPa扯斷伸長率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　≥　15　%粘合強度（單板法）　　　　　　　　　　　　　　　　　≥　100　Nmm2水蒸汽滲透系數(shù)(gcm24hrsm2mmHg)　　　　　　 　≤　　施工要求： ：B=100：1配兌好，冬季施工時為100：3。攪勻熟化10分鐘后涂刷，配制后使用期（25℃）1小時（夏季），配制后使用期（5℃）1小時（冬季）；稀釋劑加入量不得超過5%。 ，使其達到GB8923—88 　。 ，以前道漆固化為準。 （25℃）下，要48小時以后方能使用。 ，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保護好。涂層須經(jīng)七天養(yǎng)護后方可下水使用。 ，嚴禁明火，產(chǎn)品貯存時要遠離火源。要通風好、干燥陰涼，禁止日曬雨淋。，稀釋劑是否符合說明書的技術(shù)要求，玻璃鱗片的配制應嚴格按照產(chǎn)品說明書的技術(shù)要求進行調(diào)配，玻璃鱗片的調(diào)配應采用真空攪拌機，玻璃鱗片充分攪拌均勻后，放置510分鐘使其充分熟化后方可使用，工程用量應按說明書的規(guī)定控制，并可進行適當調(diào)配，通過固化時間的控制可避免材料的浪費和人員窩工，防腐層固化不足或過早固化的質(zhì)量事故。，刮板涂抺到鋼板表面，第一道固化后（間隔不少于24小時）再涂刮第二道 。，托料、上抺依次循序進行，無意翻動，堆積等習慣盡可能減少。，且沿尖角的銳角方向按適當?shù)乃俣韧茠{，使涂料沿鋼材表面逐漸涂敷，使空氣在涂抺中不斷從界面間推擠出，嚴禁將料堆積于防護表面，然后四面攤開式的攤涂。，多層施工，從而使涂層內(nèi)存留氣泡的體積較小，達到使殘余氣泡生成較小、分散且封閉的目的。，十分粘稠，在大氣中任何條件下翻動及堆放都會裹入大量空氣形成氣泡。此外，在玻璃鱗片涂抺過程中，被保護表面與涂層間也不可避免地要裹進空氣，形成料內(nèi)氣泡。因此涂抺完鱗片以后要進行滾壓消泡。：使用專門制作的除泡滾，滾子外包裹一層23mm厚的羊毛氈，在滾壓過程中，滾子表面的羊毛刺受壓力作用不斷扎入鱗片表層內(nèi)，形成一個個導孔，同時氣泡內(nèi)空氣在滾動壓力作用下從導孔溢出，使氣泡消除。：防腐施工界面粘結(jié)強度歷來為防腐的重點，施工界面處理的好壞，將直接影響施工質(zhì)量及防腐壽命，在施工過程中，施工界面必須保護清潔，無雜物及明顯的流淌痕跡應打磨掉。端面處理必須采用搭接，不允許對接，因為端界面形狀自由性較大，對接不能保證相互間有效貼合，為保證防腐層及設備的使用壽命，應增加二層玻璃鋼加強。鱗片排列將處于不良狀態(tài)，從而成為防腐層的薄弱點。，修理找補缺陷后，刷一道封閉面漆。：玻璃鱗片涂層的質(zhì)量好壞直接影響其防腐蝕性能和使用壽命，因此應對玻璃鱗片涂層質(zhì)量加強嚴格控制。涂層的最終檢測項目主要有：*外觀缺陷檢查：采用目測法（必要時可采用放大鏡），涂層應均勻，無刷紋、流掛、氣泡、針眼、微裂紋、雜物等缺陷，也不允許存在泛白或固化不完全。*硬度：采用巴柯爾硬度指標，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指標提供的90%。*針孔測試：采用直流電火花檢測儀器檢查測試涂層的缺陷及不連續(xù)點，以不產(chǎn)生擊穿火花、無報警為合格。第一道膠泥施工后檢測電壓為：5000V；第二道膠泥施工后根據(jù)不同厚度的鱗片襯里檢測電壓為：9000V，12000V，15000V和18000V。*回粘測試：用溶劑浸濕干凈的布，反復擦拭涂層的表面，看表面是否因溶劑的侵蝕而發(fā)粘，此方法可以有效地了解涂層的固化程度。*厚度的測試：利用電磁厚度計與標準試塊厚度比較，在整個涂層的表面測定，每平方米不少于1個點，總平均厚度應該達到設計要求。每1m至2m檢測一點，平均厚度達到設計要求。*錘擊檢查：用木錘輕擊涂層表面，任意取點測試，不應有不正常聲音。，無焊渣毛刺等，表面焊縫應光滑平整，如超出時應用砂輪機打磨至滿足要求為止。，用壓縮空氣或吸塵器將表面清理干凈，在8小時內(nèi)刷一道底漆，防止金屬重新生銹。：玻璃鱗片涂層的質(zhì)量好壞直接影響其防腐蝕性能和使用壽命，因此應對玻璃鱗片涂層質(zhì)量加強嚴格控制。底漆涂刷：，確定固化體系加入量，以利施工。，加入現(xiàn)場確定量的固化劑量，充分攪拌均勻。涂刷前應使用易揮發(fā)溶劑將待襯面擦洗一遍，待溶液充分揮發(fā)后方可涂刷。，用刷子或磙子均勻地涂敷地待襯設備施工面上，嚴防漏涂。～40min?；炝蠒r，應設專人掌握配料量。鱗片涂料施工：鱗片涂料因填料加入量較一般涂料量大，且為片狀粒料，又加了懸浮劑，故粘度較一般涂料大得多，涂刷亦較難。故其涂刷工藝與一般涂料相比，其主要技術(shù)問題如下。鑒于鱗片涂料粘度較大，且為片狀填料，在涂刷中，如刷子來回無規(guī)律的涂刷，將會因刷子毛的回帶作用，使已涂刷表面起毛，導致表層疏松，產(chǎn)生許多孔隙。在下一道鱗片涂料涂刷時，這些孔隙就會因難以填滿而產(chǎn)生層下氣泡。此外，用貧膠的刷子有序定向涂刷亦有此效應。因此，在涂刷時，刷子應定向有序涂刷，不得來回隨意或無規(guī)則刷涂。當需對涂層重復涂刷壓實抹光時，刷子應蘸少量易揮發(fā)溶劑。 在施工中，要求每道鱗片涂料相交涂刷，以使涂刷層厚度相互補償，同時，也有利于因起毛而產(chǎn)生的孔隙的充填與封閉。 （1）因為在涂刷中，一刷子下去初始刷涂區(qū)總是比最終涂刷區(qū)料層厚。（2）若總是沿同一個方面刷，一般情況下，難以保證涂層均勻。（3）刷子斷面亦有厚薄不均勻處，特別在使用貧膠刷子時。相交涂刷原則從施工規(guī)范角度改變了施工者的行為，從而改善了厚度不均程序。面漆：，加入適量溶劑，充分攪拌均勻。，加入現(xiàn)場確定量的固化劑，充分攪拌均勻。，直至被防護面完全涂刷為止。，時間間隔為4小時以上。，即使用方，施工方，質(zhì)檢方聯(lián)合進行。玻璃鱗片襯里修補：，涂刷底漆。，以符合端界面搭接要求。，其厚度與襯里厚度略超出，類似修補規(guī)定。涂抹面積應大于修補面一倍直徑。，不可避免地會出現(xiàn)這樣那樣的缺陷，因此必須考慮修補問題。一般在下列情況下需進行修補處理，針孔、表面損傷、層內(nèi)有顯見雜質(zhì)。九、鱗片襯里對設備母材（基體）的設計、制造技術(shù)要求為了保證鱗片襯里的施工質(zhì)量，要求基體設備的設計結(jié)構(gòu)和制造應符合以下的技術(shù)要求：鋼基體設備母材材質(zhì)，但由于鱗片樹脂襯里與不銹鋼的粘接強度低于與碳鋼的粘接強度，所以應盡可能使用優(yōu)質(zhì)的碳素結(jié)構(gòu)鋼，除非碳鋼襯里結(jié)構(gòu)無法滿足腐蝕工況或設備結(jié)構(gòu)過于復雜，以致無法進行襯里作業(yè)時，才選擇耐蝕不銹鋼。 鉛材上不宜加內(nèi)襯 鋅、錫或鍍鋅、鍍錫材料上不宜涂覆內(nèi)襯。母材結(jié)構(gòu)。，以防止在運輸、安裝、施工等過程中因變形而導致內(nèi)襯防腐層的破壞。，特別是厚板結(jié)構(gòu)或容易因振動而變形的結(jié)構(gòu)都應采用下圖所示的形式。 、起吊鉤環(huán)、支撐或橫梁焊接到殼體上之前，先要焊上一塊墊板以防止局部變形。如果無法避免在加襯部分安裝加強件，也要采用一種不妨礙加襯作業(yè)的結(jié)構(gòu)。比如，頂板（天花板）的加強件應安裝在外部。方形煙道的支柱應從外部加強。，特別是要徹底消除邊角部的焊接變形。如果是混凝土基礎(chǔ)，應采用砂漿噴灌以防止反向變形。，必須具備能進行手工涂抹的條件。，如因特殊情況需采用鉚接時，應采用沉頭鉚釘鉚接。襯里施工前，所需焊接（或鉚接）的結(jié)構(gòu)件（無論是內(nèi)壁還是外壁）均應焊接（或鉚接）完畢，如確需施工后焊接的，應制定相應措施。接管和人孔（插入）接管的方法，小內(nèi)徑管嘴應采用下述形式。、噴淋管或溫度儀護管不能直接焊接到殼體上，而應插入殼體。，應附設加強筋。，而應使用法蘭連接。彎管彎頭加內(nèi)襯比較困難，因此應使用耐蝕不銹鋼、PVC或FRP。 、便于作業(yè)、通風、維修和檢查的位置至少要設置2個500mm或以上的人孔。對于大型尺寸的密封箱罐，則按下述要求設置人孔。500~1000 m3下部2處頂部1處1000~3000 m3下部3處頂部2處3000~5000 m3下部4處頂部3處5000 m3下部4處頂部4處內(nèi)部附件。，同時結(jié)構(gòu)要盡可能簡單。，最好加墊板。、容器或其他易受撞擊或損害的部件盡可能采用耐蝕不銹鋼制作。如果無法避免采用普通碳鋼，則留出有效直徑+內(nèi)襯厚度（或所插入管子的壁厚）2＋2mm或以上的空間。，附件安裝在殼體上時，也要采用連續(xù)焊。，應采用平對焊且加襯的表面都要預先加工坡口，如果將不同厚度的材料焊接到一起時，必須保證加襯表面的對齊。、平整、無焊渣及毛刺等，表面焊縫應光滑平整。如超出時，應用砂輪機打磨至標準要求為止。拐角部位的圓角半