【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 省煤器等在工藝開(kāi)口處不焊橫梁 . (4) 平臺(tái)、梯子應(yīng)配合構(gòu)架盡早安裝 ,以利鋼架穩(wěn)定和施工安全 . 但吊裝開(kāi)口部位的平臺(tái)梯子暫不安裝 . (5) 欄桿的立柱應(yīng)垂直 ,間距應(yīng)均勻 ,轉(zhuǎn)彎附近應(yīng)有一根立柱 , 同側(cè)各層平臺(tái)的相應(yīng)欄桿應(yīng)盡 量在同一平面上確保美觀 . (6) 構(gòu)架找正完畢后 ,將柱腳、墊板和基礎(chǔ)預(yù)埋板焊接固定 , 然后按圖紙要求 將柱腳固定在基礎(chǔ)上 .其方法是 :將基礎(chǔ)預(yù)留鋼筋加熱彎貼在柱腳底板和立柱上 , 加熱溫度一般不超過(guò) 1000℃ ,焊縫長(zhǎng)度應(yīng)為鋼筋直徑的 68倍 ,并應(yīng)雙面焊 . (7) 鍋爐基礎(chǔ)二次灌漿的時(shí)間是當(dāng)鍋爐大件吊裝完畢且基礎(chǔ)墊板、基礎(chǔ)鋼筋等工作已完畢后進(jìn)行 .灌漿前應(yīng)將其表面的油、焊渣和雜物等清除干凈 . (8) 鍋爐基礎(chǔ)二次灌漿應(yīng)符合圖紙和《混凝土工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB5020492)的規(guī)定 . (9) 在以后的安裝過(guò)程中 ,凡管道與構(gòu)件接觸時(shí)必須墊以石棉繩或石棉板 ,以便在鍋爐運(yùn)行時(shí)有伸縮余地 . 二、 受熱面的安裝及技術(shù)要求 本工藝所指的受熱面 ,包括鍋筒、聯(lián)箱對(duì)流管束、水冷壁、水冷屏、省煤器、過(guò)熱器 . 受熱面是鍋爐的重要部分 ,也是鍋爐安裝質(zhì)量好壞的關(guān)鍵所在 ,必須高度重視 , 嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)程、規(guī)范精心施工 . 1. 一般規(guī)定 (1) 受熱面設(shè)備安裝前 ,應(yīng)會(huì)同甲方根據(jù)裝箱清單進(jìn)行仔細(xì)的清點(diǎn) ,并認(rèn)真填好開(kāi)箱記錄表 ,對(duì)缺少件和損壞件的規(guī)格數(shù)量要一一標(biāo)明 . (2) 受熱面設(shè)備安裝前 ,應(yīng)會(huì)同甲方根據(jù)圖紙進(jìn)行認(rèn)真的外觀檢查 .注意表面有無(wú)裂紋、撞傷、龜裂、壓扁、砂眼和分層缺陷 .承壓部件的焊縫是否飽滿(mǎn) ,有無(wú)咬邊等缺陷 ,并作好設(shè)備缺陷記錄 . (3) 設(shè)備的制造缺陷 ,聯(lián)系制造廠處理 ,如有重大缺陷應(yīng)報(bào)告勞動(dòng)部門(mén) , 由有關(guān)方面共同研究 ,提出處理方案 .對(duì)缺陷的處理應(yīng)有詳細(xì)記錄 ,并辦理鑒證 . (4) 受熱面管子的缺陷深度不能超過(guò)管子公稱(chēng)壁厚的 10%,如需進(jìn)行切割時(shí) , 應(yīng)盡量用機(jī)械切割 (如鋼鋸或切割機(jī) )切割面宜與管軸垂直 . (5) 受熱面管子對(duì)口處 , 應(yīng)用角向砂輪機(jī)開(kāi) 30350 破口 ,并將管端內(nèi)外表面 1015mm 段的油污、鐵銹清除干凈 ,對(duì)口偏折度在離 焊縫 200mm 處 ,間隙不大于 1mm. (6) 受熱面管子如需校正時(shí) ,可利用鋼平臺(tái)進(jìn)行 ,但鋼平臺(tái)的高低不平度應(yīng)小于 1:1 放樣時(shí) ,放線(xiàn)尺寸誤差不得大于 1mm. (7) 受熱面管子組焊前 ,均應(yīng)進(jìn)行通球檢驗(yàn) ,若有堵塞應(yīng)作處理 , 通球檢驗(yàn)一般用鋼球 ,球徑按下表用 . 管外徑 mm 彎 曲 半 徑 D160 32D160 D132 R R R R R 注 : D0 管內(nèi)徑 。 D1 管外徑 。 R 彎曲半徑 (8) 為防止將球遺留在管內(nèi) ,應(yīng)將球編號(hào) ,通球前帶去多少個(gè) , 通球后應(yīng)回收同樣多球數(shù) . (9) 通過(guò)球的管子 ,當(dāng)天不能組焊時(shí) ,第二天應(yīng)重新通球 ,組焊后 ,所有敞口端應(yīng)進(jìn)行封閉 . (10) 通球合格后應(yīng)及時(shí)做好通球記錄 ,并辦理通球合格簽證 . 2. 鍋筒的安裝 鍋筒的安裝工藝及技術(shù)要 求 （ 1）鍋筒檢查： a．外表檢查：外表有無(wú)碰傷、拉痕、嚴(yán)重腐蝕等。 b．主要幾何尺寸檢查：長(zhǎng)度、直徑、壁厚應(yīng)與圖紙相符。 c．檢查變形情況： d．橢圓度偏差： 9mm 在鍋筒上每 2m 測(cè)量水平直徑與垂直直徑之差 e．彎曲度偏差： 10mm 使 f=f’ 沿長(zhǎng)度方向每隔 1m 測(cè)量 f f2…fn 2. 鍋筒在吊裝前 ,應(yīng)按圖紙檢查其外形尺寸 ,管孔位置 ,孔與孔壁光潔度 ,檢查鍋筒表面有無(wú)銹蝕和凹陷情況 ,管接頭有無(wú)損壞和堵塞 ,焊縫有無(wú)缺陷 . 3. 鍋筒在組合安裝前后 (安裝內(nèi)部裝置 ),必須將鍋筒 內(nèi)部清掃干凈 ,并徹底清除“鉆孔底片” ,仔細(xì)檢查內(nèi)部預(yù)焊件的焊接質(zhì)量 . 4. 本鍋爐鍋筒在制造時(shí)已在筒身和封頭園周上都用洋沖打上標(biāo)記 , 部位在兩端頭部筒身和封頭的接焊縫附近 ,左、右、上、下各三個(gè)洋沖眼 , 安裝時(shí)以封頭上的人孔位于水平位置為準(zhǔn) ,進(jìn)行找正找平 . 5. 鍋筒在找正時(shí)可采取臨時(shí)固定的辦法進(jìn)行 . 6. 鍋筒安裝找正時(shí) ,應(yīng)根據(jù)構(gòu)架中心線(xiàn) ,立柱中心線(xiàn)進(jìn)行定位 ,安裝標(biāo)高應(yīng)以構(gòu)架 1 米標(biāo)高點(diǎn)為準(zhǔn) ,鍋筒的找正找平 ,可利用水連通管進(jìn)行測(cè)量 . 7. 鍋筒安裝允許誤差為 : a. 標(biāo)高 : 177。 5mm。 b. 水平 : 鍋筒 2mm。 c. 相互距離： 177。5mm（相互距離指上、下鍋筒之間和鍋筒與構(gòu)架軸線(xiàn)之間的距離） 8. 鍋筒吊裝必須在鍋爐構(gòu)架找正和固定完畢后方可進(jìn)行 ,吊裝時(shí)須妥善保護(hù)鍋筒上的管孔和管頭 ,不得往管孔內(nèi)穿鋼繩和管頭上拴鋼絲繩 ,鋼絲繩和筒壁接崐觸時(shí) ,必須墊以木板或麻布 . 9. 鍋筒吊裝的吊環(huán)在安裝前應(yīng)檢查接觸部位 ,在接觸 900 內(nèi) ,園弧應(yīng)吻合 ,接觸應(yīng)良好 ,個(gè)別間隙不大于 2mm. 10. 吊掛裝置應(yīng)符合下列要求 : ⑴ 吊掛裝置的吊耳、吊桿、吊板和銷(xiāo)軸等的連 接應(yīng)牢固 ,焊接工藝應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求 . ⑵ 球形面墊鐵間應(yīng)涂粉狀潤(rùn)滑劑 (如石墨粉 ),以防粘合 . ⑶ 吊桿堅(jiān)固時(shí) ,應(yīng)注意負(fù)荷分配均勻 ,其檢查方法是 :用手搖動(dòng)吊桿或手錘震動(dòng)吊桿判斷 ,且最少檢查三次 :a. 加荷載后 。 b. 鍋爐水壓試驗(yàn)上水后 。 c. 蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí) . 11. 鍋爐筒內(nèi)部裝置安裝后應(yīng)符合下列要求 : ⑴ 零部件的數(shù)量不得缺少 . ⑵ 蒸汽、給水等所有的連接隔板應(yīng)嚴(yán)密不漏 ,各處焊縫應(yīng)無(wú)漏焊和裂紋 . ⑶ 所有法蘭結(jié)合面應(yīng)嚴(yán)密 ,其連接件應(yīng)有止退裝置 . ⑷ 封閉 前必須清除鍋筒內(nèi)部一切雜物 . 12. 在拆卸鍋筒內(nèi)部裝置時(shí) ,必須對(duì)每一零件位置作上記號(hào) , 因?yàn)楸惧仩t內(nèi)部裝置在制造時(shí)是采取單配安裝的 ,若發(fā)生錯(cuò)位后 ,將可能發(fā)生重裝困難 . 13. 本鍋筒內(nèi)外壁都焊有預(yù)焊件 , 所有與鍋筒筒壁焊接的零部件均應(yīng)焊在預(yù)焊件上 ,嚴(yán)禁在筒壁上引弧和施焊 . 二、 對(duì)流管束的安裝 1. 對(duì)流管束安裝順序： （ 1）連接上、下鍋筒之間的對(duì)流管束中間部分為φ 60 3 管子為脹接管。兩側(cè)墻φ 60 5 管子為焊接管。 （ 2）對(duì)流管需在上下鍋筒就位找正，并作好牢靠的臨時(shí)固定后進(jìn)行焊接脹接。 （ 3）為減少因?qū)α鞴懿捎妹浗雍秃附踊旌辖M裝造成的附加應(yīng)力，并為焊接創(chuàng)造條件，采取先焊后脹。 （ 4）靠爐前的最外兩排對(duì)流管脹接，應(yīng)放在后水冷壁管安裝完畢以后進(jìn)行。 2. 管子的較正、退火與打磨： （ 1）檢查對(duì)流管制造質(zhì)量，并對(duì)其質(zhì)量有懷疑，應(yīng)對(duì)對(duì)流管逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為 . （ 2）所有對(duì)流管應(yīng)逐根校正，校正平臺(tái)用 16mm 厚鋼板搭設(shè)，其高低不平度不應(yīng)大于 5mm。 （ 3）校驗(yàn)平臺(tái)搭好后，根據(jù)需校正的管子，圖紙按 1:1 的比例將實(shí)樣放在平臺(tái)上，放樣誤差不得大于 1mm，放樣后須經(jīng)檢查無(wú)誤 ，方可校管。 （ 4）管子變形較正時(shí)，用液壓頂管機(jī)進(jìn)行冷調(diào) ,當(dāng)變形較小時(shí)，用手式打擊調(diào)校，不得將管面打出傷痕。 （ 5）較正后的對(duì)流管，應(yīng)符合“鍋規(guī)”要求。 （ 6）本工程所有脹接管一律進(jìn)行退火，退火前應(yīng)作硬度試驗(yàn)，其硬度值不低于鍋筒壁的硬度值并記錄。 （ 7）管端退火長(zhǎng)度不應(yīng)小于 100mm。 3. 脹前的其它工作： （ 1）本工程采用控制管內(nèi)徑脹管工藝，準(zhǔn)備好自制扳手、脹管器，外卡尺等工具量具，保證機(jī)具完好并有足夠的備用。 （ 2）鍋筒起吊前，應(yīng)在地面對(duì)管孔按順序編碼排號(hào)，并逐個(gè)去掉孔堵，用汽油、酒精或丙酮等有機(jī)溶劑清洗孔壁。檢查孔壁銹蝕情況和加工質(zhì)量，對(duì)不合格的管孔打磨。 （ 3）管孔打磨好后，應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：管孔表面無(wú)凹痕、邊緣毛刺和縱向溝紋；環(huán)向或螺旋形溝紋的深度不得大于 ，寬度不得大于 1mm；溝紋到孔邊的距離不得小于孔壁的三分之一肯不小于 4mm。 （ 4）對(duì)打磨好的鍋筒管孔，用內(nèi)徑千分表逐個(gè)進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量時(shí)應(yīng)擺動(dòng)表?xiàng)U，讀出指針擺動(dòng)中最小值，同一管孔應(yīng)測(cè)量其最大最小直徑各一個(gè)，做好實(shí)測(cè)記錄。 （ 5）管孔測(cè)完后如尚需一段時(shí)間才能脹管，應(yīng)涂上黃油防銹，并塞上塑料孔堵，還要用塑 料布或油氈將鍋筒包起來(lái)，以免管孔沾水和沾塵土。 （ 6）為保證脹接質(zhì)量，須用隨爐帶來(lái)的試脹板進(jìn)行試脹以確定脹管率，宜 在 1%%范圍內(nèi)從小到大取一系列數(shù)值。試脹時(shí)的要求與正式工程脹接一樣，脹管率可按下式計(jì)算： Hn=[(d1+2t)/d1]100% 式中： Hn 脹管率， %； d1 脹完后的管子實(shí)測(cè)內(nèi)徑， mm； t 未脹時(shí)的管子實(shí)測(cè)壁厚， mm； d 未脹時(shí)的管孔實(shí)測(cè)直徑， mm。 （ 7）試脹完后，要經(jīng)水壓試驗(yàn)檢驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為 。 （ 8）對(duì)試脹結(jié)果作真實(shí)記錄，并解剖試脹件，確定一個(gè)合適的脹管率用于正式脹管。 4. 脹 管： （ 1）管子的放樣編號(hào)： a 放樣：將管子按圖中的編號(hào)分別進(jìn)行放大樣，校正外形尺寸。 b 編號(hào)：根據(jù)圖紙及汽包管孔分別對(duì)管子進(jìn)行編號(hào)。 （ 2）脹管前的準(zhǔn)備 a 脹管前對(duì)鍋筒及各聯(lián)箱的平面位置和標(biāo)高檢查驗(yàn)收符合要求后，應(yīng)對(duì)鍋筒作牢固的臨時(shí)固定，防止脹管時(shí)晃動(dòng)，影響脹 接質(zhì)量。 b 對(duì)鍋筒作臨時(shí)固定時(shí)，絕不允許在封頭上施焊或引弧。 c 鍋筒內(nèi)的照明電壓不得超過(guò) 36V。 d 鍋筒內(nèi)應(yīng)墊上橡皮板，以防損壞鍋筒孔壁或小工具倒至管膛內(nèi)。 e 將當(dāng)天要脹之管按脹管順序分排堆放在 9m 平臺(tái)上，用壓縮空氣吹掃，裝管前還應(yīng)通球，一般用鋼球。 f 脹管順序： 對(duì)流管對(duì)角線(xiàn)之四根焊管 鍋筒兩端的兩行焊接對(duì)流管 — 作基準(zhǔn)管排 由中間向圓周外逐排顛倒順序脹接，但靠爐前的最外排管子需與爐頂管等交叉進(jìn)行安裝。 g 根據(jù)脹管管外徑，管間凈距用角鋼加工幾個(gè)管排卡以保證管排平直。 h 脹管時(shí)， 操作脹管器，持表測(cè)量及記錄者應(yīng)挑選業(yè)務(wù)熟練的，責(zé)任心強(qiáng)的人擔(dān)任。 i 脹接管的管端和鍋筒管孔，應(yīng)用棉紗擦去油污，再用汽油、灑精或丙酮之類(lèi)有機(jī)溶劑擦洗，最后用干凈的白布擦干，方可上管脹接。 j 按照管子編號(hào)與鍋筒管孔編號(hào)對(duì)應(yīng)裝管，不得強(qiáng)力裝管，應(yīng)自由插入鍋筒上下管孔且與孔壁四周間隙均勻，管端插入鍋筒內(nèi)長(zhǎng)度在 9177。 3mm 之間，不合格者應(yīng)重新校正，過(guò)長(zhǎng)的應(yīng)鋸掉。 k 調(diào)整好脹接管插入上下鍋筒的長(zhǎng)度后，用：“ U”形管卡將管固定在管排卡上，然后再進(jìn)行初脹。 l 初脹結(jié)束后用內(nèi)徑千分尺測(cè)量脹管口內(nèi)徑，按 1%%的脹管率確定復(fù)脹裕量，然后進(jìn)行復(fù)脹。 m 檢查復(fù)脹尺寸，確定終脹率，并做好詳細(xì)記錄，到規(guī)定值時(shí)，應(yīng)立即切斷電源。 n 退出脹管器后，應(yīng)檢查成型質(zhì)量。 喇叭口板邊應(yīng)與管子中心線(xiàn)成 120150角。 板邊根部開(kāi)始傾斜處應(yīng)貼緊管孔壁面。 脹口內(nèi)壁應(yīng)平滑，不得有過(guò)脹偏擠現(xiàn)象，板邊部分無(wú)裂紋。 o 當(dāng)杯口出現(xiàn)裂紋且距汽包壁小于 3mm 時(shí)，此管應(yīng)剔除重?fù)Q。 p 在脹管過(guò)程中，每脹 10 個(gè)左右脹口，應(yīng)清洗一次脹管器，并檢查脹桿、脹珠、翻邊珠的磨損情況，嚴(yán)重時(shí)應(yīng)更換，還能使用時(shí)，應(yīng)涂上黃油才可繼續(xù)脹管。每天脹完后， 應(yīng)將脹管器清洗干凈。 q 進(jìn)行水壓試驗(yàn)前應(yīng)拆除鍋筒的臨時(shí)固定，水壓試驗(yàn)若有脹口泄漏，應(yīng)進(jìn) 行補(bǔ)脹。 r 對(duì)個(gè)別脹口補(bǔ)脹時(shí)，不準(zhǔn)用電動(dòng)扳手，只許用手工驅(qū)動(dòng)脹管器，以防失控過(guò)脹，且補(bǔ)脹次數(shù)不宜多于 2 次，應(yīng)使最終脹管率控制在 %之間。 三、 膜式水冷壁安裝 水冷系統(tǒng)安裝工藝及技術(shù)要求 ： （ 1）清點(diǎn)與檢查： 、聯(lián)箱等按圖清點(diǎn)后，按前、后、左、右水冷壁分類(lèi)堆放。 ： 表面缺陷檢查：檢查管子等在制造運(yùn)輸過(guò)程中有無(wú)壓扁、碰傷、裂紋、重皮等。 （ 2）管子通球： 1～ 2 分鐘。 ：球徑φ 60 5，管子為 50 。 ，兩頭必須封閉。 2. 水冷壁為膜式壁由Ф 60 5 的鋼管和扁鋼拼焊而成 .鍋爐的前、后水冷壁由 3 段出廠 ,兩側(cè)墻水冷壁由兩段出廠 . 3. 前、后、左、右膜式水冷壁都是分段出廠的 ,現(xiàn)場(chǎng)只需將各組件在零米層焊成一整體即可 ,并在中間幾排對(duì)流管安裝好進(jìn)行吊裝 .前、后水冷壁 ,左、右兩側(cè)水冷壁各組裝成一片 ,一次吊裝就位 ,頂部管單根組對(duì)就位 ,水冷壁組裝時(shí)將相應(yīng)高位置的剛性裝于水冷壁上 (吊裝時(shí)起加強(qiáng)作用 ). 水冷壁拼裝成大片的鰭片對(duì)接焊縫必須煤油滲透性試驗(yàn) . 4. 在組裝水冷壁前 , 應(yīng)對(duì)各片組件進(jìn)行仔細(xì)檢查 , 檢查項(xiàng)目與整個(gè)水冷壁相同 ,其允許誤差 ,按對(duì)應(yīng)項(xiàng)目的尺寸比計(jì)算 .