【正文】 度 “五全”管理制度。精益管理的“精”就是少投入、少消耗，降低運營成本；“益”就是多產(chǎn)出、多創(chuàng)效，提升企業(yè)經(jīng)濟效益。、講意義、講任務。梳理企業(yè)內(nèi)部各項管理制度，按照精益管理的要求，制定保障精益管理運行的6條標準、辦法、規(guī)定。（3）主要內(nèi)容：①整理。就是消除隱患、排除險情、預防事故、保證員工的人身安全和正常生產(chǎn)。（5）制定管理制度。按照上級和集團公司的要求，公司要確定建設目標和建設工期，在前期試點單位實踐的基礎上，各單位根據(jù)集團公司的要求，從三季度開始思考、學習、準備，四季度開始建設，利用一年的時間基本建成精益管理型企業(yè)。二要轉變作風。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：一、培訓非常重要。于是在生死存亡的時期，豐田經(jīng)過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產(chǎn)的方法，經(jīng)過半個多世紀的發(fā)展，豐田的精益生產(chǎn)管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年豐田的汽車產(chǎn)量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產(chǎn)商的總和，達到了30%。通過認真思考和查找，我認為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。精益管理培訓體會—有效問題管理近期公司組織精益管理培訓，很受啟發(fā)。簡言之：挖掘問題= 發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、界定問題。一方面防范企業(yè)的小問題積累成大問題、防范問題演變成危機，保障企業(yè)的持續(xù)健康發(fā)展；另一方面，個人能夠通過發(fā)掘問題、解決問題，提升個人能力，實現(xiàn)個人的價值，促進個人職業(yè)發(fā)展與事業(yè)成功。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉身，不得不去改變現(xiàn)狀。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。學好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。就拿最基本的安全檢查來說，不能說99%的用戶都符合要求，就能保證不會出現(xiàn)事故。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。五、我的反思總結我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。一個士兵說：“，所以過河沒有問題。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量 ：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。下一個字凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s 的真實寫照。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。做好問題管理，實現(xiàn)單位與個人雙贏問題管理具有“頂天立地”的特征，“頂天”是指具有理論高度，在管理思想上有重要地位。為什么要用“挖掘”一詞？因為很多問題，隱藏在我們周圍，想發(fā)現(xiàn)寶藏，總是要費點周折的。(二)加大成本核算目前，很多單位和部門，重視單位收入和業(yè)務辦理量，但是不太重視產(chǎn)生的費用。這七種現(xiàn)象都會造成我們工作中的浪費。精益管理培訓心得（2）：一、精益生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生豐田始終堅信，企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三：第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造利潤；第二，占領市場空間，向社會提供好的產(chǎn)品；第三，企業(yè)和員工共同發(fā)展，此三項經(jīng)營理念中，第一項最為重要，如果一個企業(yè)沒有利潤，或是持續(xù)出現(xiàn)虧損，則企業(yè)生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作?，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！保斜匾@樣來做么。中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善。學習〈〈精細化管理〉〉結合自身的工作崗位和工作情況，怎樣才能把自己的工作干“細”干“精”，以下是我的一些認識：一、轉變觀念，做到事事有安排。推進精益管理的深化、發(fā)展、提高。三是抓精益要提高職工的生活水平。（兩個季度）（1）確定實施計劃步驟。⑤素養(yǎng)。前期可投入6S管理方法，提案改善方法，全員生產(chǎn)維護方法。（1）精益管理實施方案：由企業(yè)負責制定，主要包括七個方面的內(nèi)容。其本質(zhì)就是要達到“工作有目標、做事有標準、過程有控制、改善有提高、結果有考核”。（二）精益管理的六個特點 。（2）精益管理實施細則：精益管理實施細則由各分口項目推進小組負責制定。隨著前期方法運作的成熟，然后根據(jù)實際逐步導入。就是努力提高員工的素養(yǎng)、修養(yǎng)，養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風，這就是6S行為養(yǎng)成的核心。（2）開展自我診斷。結合單位實際情況進行總體規(guī)劃，制定實施方案，分期導入，分步實施，試點先行，然后全面推廣。工作能否取得成效，干部是決定因素，因此，在推進安全生產(chǎn)精細化管理過程中，管理干部必須認識到位。高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的 35 年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯?。精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。因此，豐田的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5s、目視化管理、即時管理循環(huán)、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理。有必要通過對單位內(nèi)個部門的成本進行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。俗話說：發(fā)現(xiàn)不了問題，是最大的問題?！傲⒌亍笔侵竼栴}管理來自實踐，在實踐驅(qū)動發(fā)展起來理論。三、5s與目視化管理。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到精益從心開始，改善從我做起,從而達到茍日新，日日新，又日新逐步提高的目的。最后一個字境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生?！睆纳显V的例子很明顯可以看出，士兵只看到了平均值，而沒有看到實際值。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。這就要求我們在燃氣這個高危行業(yè)，一定不要犯類似的錯誤，一定要用統(tǒng)計量來分析。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例： ，, 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。我們知道有名的籠子中的猴子這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話不到黃河心不死,就是對改變過程的困難做了最好的描述。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用