【正文】 （ 4）：模具安裝配合誤差； 查《塑料成型工藝于模具設 計》從附錄 B 中查的該材料的最大收縮率Smax=%, 最 小 收 縮 率 Smin=%, 由 此 該 塑 件 的 平 均 收 縮 率 S=（ ） /2 100%=% 該塑料件收縮率波動誤差為： δ s=(SmaxSmin)Ls δ s1= 40=20mm δ s2= 12=6mm δ s3= 4=2mm 型腔徑向和型芯徑向尺寸的計算： 小型芯的尺寸如圖所示： 19 圖 44 小型芯 其徑向尺寸計算： （ lm1） 0???=[(1+S) ls＋ ] 0??? （ 45） =[(1+) 5＋ ] 0??? = 上述兩式中修正系數(shù) x=1/2～ 2/3，即當塑件尺寸較大、精度要求低時取小值，反之取大值。 導向與定位機構 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。 （ 1） 形狀 為是導柱順利進入導套，導 套的前端應倒圓角。 A=2pr h =2 178。 （ 3）：推桿位置的選擇 推桿的位置應選擇在脫模阻力最大的地方，推桿位置選擇時還應注意，當塑件各處的脫模阻力相同時均需要布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出均勻。 [13]：劉昌祺 .《塑料模具設計》 .機械工業(yè)出版社。 [7]：梁俊有 .《 CAD 工程設計》 .呼和浩特 .遠方出版社。本設計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為： 27 d=knEFL 脫24 （ 47） 式中： d—— 推桿直徑； n —— 推桿的數(shù)量，根據(jù)模具結構暫取 4； L—— 推桿長度（參考模架尺寸，故取 L=95）； E—— 推桿材料的彈性模量，該模具中的推桿材料為 T8A 鋼，熱處理要求硬度為 50～ 54HRC。 推出機構一般由推桿、復位和導向三大部件組成。 導柱的 結構 圖所示： 圖 36 導柱 2）：材料 24 導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用 20鋼（經(jīng)表面滲碳淬火處理）或者 T T10 鋼（經(jīng)淬火處理），該模具的材料選用的是 20 鋼，進行表面滲碳和淬火處理，其硬度為 56～ 60 HRC。 查國家標準模架的組合尺寸為： 模板： 寬度 B0=200 ㎜， 長度 L=250 ㎜， 厚度 A=20mm、 B=25 ㎜； 座板：寬度 B1=250 ㎜ , 定模 厚度 H1=25㎜，動模 H2=25 ㎜； 墊板： 寬度 B3=40 ㎜， 厚度 C=50 ㎜； 支承板： 厚度 H3=32 ㎜； 推桿固定板板： 厚度 h1=16 ㎜； 推板 ： 厚度 h2=16 ㎜，寬度 B2=118 ㎜； 導柱： 直 徑 d=10 ㎜； 導套： 直徑 d1=14 ㎜； 推桿： 直徑 d2= ㎜； 結構零部件的設計 墊塊的設計 用于支承動模成型部分并形成推出機構運動空間的零件稱為墊塊。在該模具中滑塊的材料采用 CrWMn,因為 CrWMn 是低合金冷作塑模鋼切削加工比較容易，淬火性、耐磨性、拋光性都比結構鋼好，熱處理變形也比較小，在塑模鋼中價格比較便宜，適合于在大批量塑料制件生產(chǎn)中制造熱塑性塑料所用的凸模和凹模等零部件，并且允許這些零部件的形狀比較復雜精度比較高。 型芯的結構和固定 型芯是成型塑件內(nèi)表面的主要零件，主要有主型芯、小型芯、螺紋型芯、和螺紋型環(huán)等。但點澆口也有缺點，那就是去除澆口時容易損傷塑料件，澆口也容易磨損，僅適用于批量不大的塑料件成型和流動性好的塑料件。 選擇壓力機 由《塑料成型工藝與模具設計》表 常用塑料的注射工藝參數(shù)中可以看到材料為 ABS 的塑料的各項工參數(shù)如下： 注射機類型：螺桿式； 螺桿轉速 /（ ）： 30～ 60； 噴嘴形式：直通式 。根據(jù)《塑料成型工藝及模具設計》中的表 精度等級的選用中選擇 ABS 的一般精度精度等級為 MT3。盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口 10 多億美元的各類大型，精密，復雜模具。這幾年，我國每年要進口近 10億美元的模具。例如：形狀誤差小于 ～ 的空空導彈紅外線接收器的非球面反射鏡，就必須用高精度的塑料模具成形。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。本課題就是將塑料蓋作為設計模型，將注射模具的相關知識作為依據(jù)，闡述塑料注射 模具的設計過程。經(jīng)國務院批準，從 1997 年到 2021 年，對全國部分重點專業(yè)模具廠實行增值稅返還 70%的優(yōu)惠政策，以扶植模具工業(yè)的發(fā)展。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虛擬技術等先進制造技術在模具工業(yè)中的應用，也要與電子信息等高新技術嫁接，實現(xiàn)高新技術產(chǎn)業(yè)化。近年來，每年都以 15％的增長速度快速發(fā)展。（ 4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不 斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。 S3=*178。 由以上可知所選注射機比較合適，因為工件的生產(chǎn)批量大且精度要求一般，據(jù)此及經(jīng)濟條件考慮設計時采用一模兩腔的模具結構，這樣制件精度也會得到保證。 澆口套的設計 澆口套的結構形式有：一種是澆口套與定位圈做成整體的，用螺釘直接固定在定模座板上，一般用于小型注射模。小型芯單獨制造后，再嵌入模板中，小型芯采用直接固定在限位釘上。上述兩式取 x=2/3。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。導向孔最好做成通孔，以利于排出孔內(nèi)的空氣。 =178。本套模具適用推件板推出塑件的，所以也就是說推件板受力均勻。 [14]：陳世煌 ，陳可娟 .《塑料注射成型模具設計》 .國防工業(yè)出版社。 [6]：楊成美 .《模具專業(yè)英語》 .大連理工大學出版社。 推桿尺寸的計算： 該設計采用的是推桿和推件板推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿的直徑預算并進行強度校核。 推出機構的設計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具凹模或型芯上推出，完成推出塑件的裝置稱為推出機構。 1）：形狀 導柱的前端應做成錐臺形或半球形，以使導柱能順利的進入導向孔，由于半球形加工比較困難，所以導柱的前端做成了錐臺形。 22 由于該模具采用一模兩腔根據(jù)塑件的大小、高度、壁厚的計算以及模架的空間能夠裝下螺釘，選用模架的大小為 200 mm 250mm。 按強度條件計算側壁厚度： 17 S≥ r ? ?? ? ???????? ?? 12 p? ? （ 33） [σ ]—— 材料的許用應力； P—— 模腔壓力； R—— 凹模型芯內(nèi)半徑或型芯外半徑； S—— 凹模側壁厚度； 定模板常采用 45 鋼 ,T8,T10, CrWMn 等 制造。根據(jù)以上分析由于塑件的形狀比較簡單，型腔加工起來比較容易，所以本套模具采用的是整體式的型腔，加工時要保證型腔的精度要求，并選擇合理的熱處理方式。 由以上原則以及模具結構方面考慮確定使用點澆口， 點澆口有稱針點澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口，這種澆 口由于前后兩端存在較大的壓力差，可以較大程度的增大塑料熔體的減切速率并且產(chǎn)生比較大的減切熱，從而導致熔體的表現(xiàn)黏度下降，流定性增加，有利于型腔的添充，從而對薄壁塑料件的表現(xiàn)粘度隨剪切速 率變化敏感的塑料成型有利。=179。對塑件的精度要求要具體 分析，根據(jù)裝配情況來確定尺寸公差，該塑件為一般用品，所以精度要求為一般即可，凹槽為工作部位尺寸精度應稍微高一些。經(jīng)過多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM 技術，模具的電加工和數(shù)控加工技術，快速成型與快速制模技術，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻。機械、電子、汽車工業(yè)需要大量的模具，特別是轎車大型覆蓋件模具、電子產(chǎn)品的精密塑料模具和沖壓模具，目前在質(zhì)與量上都遠不能滿足這些支柱產(chǎn)業(yè) 3 發(fā)展的需要。不僅電子產(chǎn)品如此，在航天航空領域也離 不開精密模具。 Die design III 目 錄 前 言 ....................................................................................................... 1 第 1 章 材料 ............................................. 5 設計要求 ................................................................................... 5 材料 ................................................................................... 5 塑件形狀分析 .................................................................. 5 第 2 章 初選注射機 ....................................... 8 計算塑件體積 ............................................................................. 8 選擇壓力機 ....................................................................... 8 確定型腔數(shù)目 .................................................................. 9 第 3 章 模具設計 ...................................................................................11 型腔的分布 ................................................................................11 分型面的確定 .................................................................11 澆口的確定 ......................................................................11 澆注系統(tǒng)的確定 ....................................................................... 12 主流道 ............................................................................. 12 澆口套的設計 ................................................................ 13 分流道的設計 ............................................................. 14 冷料穴的設計 ................................................................ 14 型腔型芯和型芯的確定 ......................................................... 15 型腔的結構和固 定 ........................................................ 15 型芯的結構和固定 ........................................................ 15 成型零部件的設計 .................................................................. 16 型腔壁厚和底板厚度的計算 ........................................ 16 成型零件工作尺寸的計算 ............................................ 17 模架的選用 ............................................................................... 21 模具高度尺寸的確定 .................................................... 21 結構零部件的設計 ............................