【正文】 盡量避免側(cè)向抽芯與側(cè)向分型。 主澆道的設(shè)計 主澆道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。 21 澆口及冷料穴設(shè)計 澆口是分流道與型腔的連接通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。 凸模的冷卻系統(tǒng)采用直孔隔板示冷卻，如圖 410 所示，與分型面垂直的管道 和 底 部 的 橫 向 管 道 形 成 冷 卻 回 路 。但型芯 周邊形狀復(fù)雜時，推件板的型孔加工較困難。注射模導(dǎo)套尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2113 和 2114。 32 第 6 章 模具的裝配和調(diào)試 模具的裝配 模具的裝配過程相對要簡單一些，主要工作就是給每個零件添加約束關(guān)系。 （ 5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。塑料流動性能不佳。 熱塑性塑料注射成形件的常見缺陷及消除措施如下。 模具條件：增加排氣槽；檢查噴嘴加熱部分。 在精度方面，塑件的尺寸精度可達 IT67 級以上，型面的粗造度達到 ，塑料使用達 100 萬以上。 隨著近代工業(yè)的發(fā)展，塑料的應(yīng)用日趨廣泛。 模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。此時調(diào)整工藝條件即可。其主要原因有： a. 熔料流動阻力過大 34 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。 2．粘著模芯 （ 1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖 56，尺寸見表 57。 普通塑料制品模具模架與鑲件大小的選取，可參考下面的數(shù)據(jù)： A表示鑲件側(cè)邊到模板側(cè)邊的距離； B表示定模鑲件底部到定模板底面的距離； C表示動模鑲件底部到動模板底面的距離 D表示產(chǎn)品到鑲 件側(cè)邊的距離； E表示產(chǎn)品最高點到鑲件底部的距離； H表示動模承板的厚度（當(dāng)模架為 A型時）； X表示產(chǎn)品的高度。如果無法避開側(cè)抽芯，則應(yīng)設(shè)置先復(fù)位機構(gòu) 。 ? 水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模， 其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間?？紤]到圓形截面的 分流道在注射過程中對塑料流動的阻力最小，流動效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為 3mm。 主澆道：從注射機的噴嘴與模具接觸的 部分到分澆道為止的一段流道。 分型面的形狀 主要有平面、斜面、階梯面、曲面等。 2） 定位參照零件 執(zhí)行菜單管理器中的 [模具 /模具型腔 /定位參照零件 ]命令，系統(tǒng)將同時彈出[布局 ]對話框和 [打開 ]對話框，在 [打開 ]對話框中選取瓶蓋零件作為模具的參照零件，單擊 [打開 ]按鈕。注射容量以容積（ cm3） 表示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應(yīng)小于注射機的注射容量，其關(guān)系按 31式校核 V 件 ≤ 注 （ 31） 式中 V 件 — 塑件與澆注系統(tǒng)的體積（ cm3） 。如果壁厚太小，則瓶蓋的強度、剛度不夠，同時給制造帶來困難。 注射模的基本結(jié)構(gòu) 注射模的基本結(jié)構(gòu)依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分類： 單腔二板式結(jié)構(gòu) 二板式結(jié)構(gòu) 多腔二板式結(jié)構(gòu) 普通模具 單腔三板式結(jié)構(gòu) 三板式結(jié)構(gòu) 多腔三板式結(jié)構(gòu) 滑動型 心式結(jié)構(gòu) 瓣合式結(jié)構(gòu) 5 特殊模具 脫螺紋結(jié)構(gòu) 多層結(jié)構(gòu) 第 2 章 瓶蓋造型設(shè)計 瓶蓋的選料及其性能 選用 PS作為瓶蓋的材料。所使用的成形機稱為注射機。如果說學(xué)位申請者的課程考試通過了，但論文在答辯時被評為不合格，那么就不會授予他學(xué)位。 3) 著錄參考文獻能起索引作用。省級期刊主管單位是省級單位。不合理的脫模機構(gòu)對塑件的質(zhì)量有很大的影響；但塑件的幾何形狀是千變?nèi)f化的，所以必然采用最有效的和最適當(dāng)?shù)拿撃７绞健? 典型的收縮率在 ~%之間。繪制截面，拉伸后完成后零件如圖 25所示： 9 圖 25 利用拉伸切除命令，如圖 26所示： 10 圖 26 至此，瓶蓋的主體已經(jīng)設(shè)計完畢， 進行適當(dāng)?shù)膱A角處理，使得瓶蓋更加光順、漂亮。 在這個設(shè)計中 H1 = 25 mm H2 = 11mm S = 180mm H1 + H2 + 10 = 25 + 11 +10 = 46 mm 46 180 因此，注射機模板行程也滿足要 求。接著，依次單擊菜單管理器中 [收縮 /按尺寸 /設(shè)置復(fù)位 /所有尺寸 ]，在彈出的文本框內(nèi)輸入收縮率的值： ，單擊確定 16 2） 增加毛胚工件 毛胚工件 —— Workpiece，它是一個能夠完全包容參照模型的組件，通過分型面等特征可以將其分割成型心或型腔等成型零件。 執(zhí)行分型面創(chuàng)建中的復(fù)制、拉伸、平整等命令后得到分型面。分流道的設(shè)計應(yīng)盡量使比面積小，熱量損失少，摩擦阻力小。 6）防止料流將型心或嵌件擠壓變形。 ? 各冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在 15～ 20mm范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。推桿固定方式見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》圖 256。 A2型的特點如下： ? 定模和動模均由兩塊模板組成。 表 55 d(e8) d1(n6) D R L 30 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 推出機構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2135。 （ 3） 冷卻時間過短，物料未能固化。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 a. 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的 實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。 5. 翹曲變形 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。 13. 表面硬度、強度不足 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長保壓時間；縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。本次畢業(yè)設(shè)計中運用 Pro/E 進行模具的設(shè)計和開發(fā)，通過三個月的努力，現(xiàn)在能熟練的運用 Pro/E進行零件的造型、模具的設(shè)計開發(fā)，并學(xué)會了很多的技巧。 10. 塑件粘模 消除措施如下： 工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。 2. 氣孔 消除措施如下： 工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調(diào)整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。 （ 3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表 53，外形見圖 53。 ? 推件板與其他零件的配合一般采用 H7/f7。 1．推桿推出 推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向 處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。本設(shè)計中澆口套由于與定位圈有配合需求，而且注射機噴嘴球半徑 12，遵循注射機球半徑小于等于澆口套球半徑的國標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有 S15， S20 20 等幾種。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大面積時，就有可能產(chǎn)生溢料。 4） 保存文件。 注射機注射壓力校核 塑件所 需的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機的額定注射壓力，其關(guān)系按 33式校核 p 成 ≤ P 注 （ 33） 式中 p 成 — 塑件成形所需的注射壓力（ Mpa） ； P 注 — 所選注射機的額定注射壓力 (Mpa)。但是本次設(shè)計中，考慮到生產(chǎn)成本的盡量縮小，該空孔的高度不高，以及我們需要的孔在工藝上要求不高，我們采用分型面直接成形法。 注射壓力： 200~600bar。 (3) 冷卻凝固過程 熱塑性塑料的注射成形過程是熱交換的過程。論文的內(nèi)容必須符合歷史唯物主義和唯物辯證法，符合“實事求是 ”、“有的放矢”、“既分析又綜合” 的科學(xué)研究方法。 1 目 錄 第 1 章 緒 論 1． 1 注射成形基本過程 ……