【正文】 對(duì)策是必要的。一切都任由作業(yè)員隨意去做。生產(chǎn)過(guò)剩之浪費(fèi)會(huì)把其他的浪費(fèi)涵蓋住，所以就被認(rèn)定為惡心重大的浪費(fèi)。 （ 4）縮短動(dòng)作距離。 要有改善專案：由 IE擔(dān)任專案負(fù)責(zé)人，作 計(jì)劃與分析。 而之無(wú)效時(shí)間。 25 （ 4）分析并改善因管理不當(dāng)而生之無(wú)效時(shí)間 因管理缺陷而生之無(wú)效時(shí)間 改 善 對(duì) 策 . 過(guò)多之產(chǎn)品種類 ,增加停用或 短用現(xiàn)象。 要之工作。 ● 生管排程，進(jìn)度掌握容易。 好，還要更好 10 六、合理化的內(nèi)容 物料搬運(yùn)（ MATERIAL HANDLING） 設(shè)法降至最低限度 不會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值 搬動(dòng)愈多，損失浪費(fèi)愈大 對(duì)生產(chǎn)流程中，庫(kù)房 — 加工 — 生產(chǎn) — 成品庫(kù)房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運(yùn)（ .)。因此影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機(jī)器設(shè)備和制度三方面。 優(yōu)良的劍術(shù)家。 個(gè)人獨(dú)自從頭做起 雖分工但各站間有半成品、無(wú)流動(dòng) 分工流程作業(yè) ② ③ 分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。其中基本工作量無(wú)可再減之最小操作時(shí)間，為理想的情況。 . 改善程序計(jì)劃保證正確機(jī)器。 ，迫使工人休息， 而增加無(wú)效時(shí)間。 不自然的姿勢(shì)。 （ 2）組作業(yè)時(shí)，應(yīng)把工作平均分配于各成員。因?yàn)楣ぷ鬟M(jìn)度超前，本來(lái)應(yīng)該是停工等待的時(shí)間卻變?yōu)橄乱粋€(gè)作業(yè)，因此就把停工等待的浪費(fèi)給遮掩了。 下面就將各項(xiàng)浪費(fèi)的內(nèi)容及消除方法一一加以敘述。 因此，只要把這項(xiàng)“取放的浪費(fèi)”徹底消除整個(gè)工廠一定會(huì)面目一新，效率馬上提高。我想在效率方面大概有 20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動(dòng)作。同時(shí)還要向客戶道歉。廢除成捆方式，采用搬運(yùn)箱方式，并使搬運(yùn)批量與加工批量相同，以此為基礎(chǔ)進(jìn)行生產(chǎn)之合理化。 “小批量”化，以減少裁剪時(shí)造成 尺寸上之參差不齊。將沒(méi)有用處的東西放在現(xiàn)場(chǎng)，這還談什么 4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？ 沒(méi)有用的東西是指： 63 ?銷不出去的東西一直存放在倉(cāng)庫(kù)里 ?無(wú)需裝配的零件也給予加工或搬運(yùn) ?因?yàn)樨澅阋怂圆挥玫臇|西也大量買入 ?因?yàn)樨澢蟊憷栽O(shè)臵了一些不必要的滑道、輸送帶 ?不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復(fù)印、 分發(fā) 只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費(fèi)實(shí)在太多了。標(biāo)準(zhǔn)持有量用完之后就讓他們 游憩。 研究零件、材料（剪刀、尺等） 之放臵方式，同時(shí)雙手并用。 89 ?基本數(shù)值＝入庫(kù)件數(shù)（品種別重量）、出庫(kù)件數(shù)（及 金額、重量）、人數(shù)、儲(chǔ)存費(fèi)用（管理費(fèi)用）、庫(kù)存 品種、缺貨次數(shù)、庫(kù)存量（金額、重量）、盤存損 失（缺減數(shù)量）、呆料存量。愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動(dòng)就愈形重要。各項(xiàng)固定器具之制作就由干部在下班后進(jìn)行。 66 （三）撲滅十二大浪費(fèi) 那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費(fèi)”呢？ 第一、用眼鏡觀察，生產(chǎn)周程生產(chǎn)線化以便于發(fā)現(xiàn) 浪費(fèi)。就廣義來(lái)說(shuō)，這何嘗不是一項(xiàng)“等待”。尤其是裁剪時(shí)所剩下的零碎料通常都用來(lái)裁取零件。毫無(wú)意義的搬運(yùn)、反復(fù)進(jìn)行過(guò)長(zhǎng)距離的搬運(yùn)、暫時(shí)的放臵、重新堆放、移動(dòng)等，這些都是浪費(fèi)的現(xiàn)象。這又罪上加罪成為二次前科犯。所以在現(xiàn)場(chǎng)推行SPH（每小時(shí)產(chǎn)出目標(biāo)）管理是相當(dāng)重要的。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一個(gè)放臵臺(tái)，以使下一個(gè)制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放的浪費(fèi)就減去了一半。要睜大眼睛去發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。在豐田公司他們消除浪費(fèi)之特點(diǎn)乃在于從“生產(chǎn)過(guò)剩之浪費(fèi)”方面下手。 （ 6）剔除所有不必要的閑臵時(shí)間。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費(fèi)人力時(shí)間的無(wú)效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計(jì)劃而來(lái)之停用時(shí)間。 ，或在不良情 況下操作。其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。 （ CRANET MONORAIL HOIST）升降機(jī) 12 LAYOUT 考慮要點(diǎn)： ● 物流順暢否。 職責(zé)：規(guī)劃新的、合理的作 實(shí)際實(shí)施該作業(yè)方法。 ●以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)量、價(jià) 值。 ?使用 ： ?堆高機(jī)－上下車或架之搬運(yùn)。 ②多能工之訓(xùn)練。 、顧客與制造方法， 保證正確品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。 . 利用市場(chǎng)研究及減少規(guī)格，減 少制品復(fù)雜而生之停用時(shí)間。 ，減 少由粗心而來(lái)的無(wú)效時(shí)間。 （ 3）剔除必須 使用肌力才能維持的姿勢(shì)。因此他們就把現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)明確分為七類，并展開(kāi)全員參加消除浪費(fèi)之活動(dòng)。 “消除浪費(fèi)”重要的并不在于提出消除浪費(fèi)的改善方案，而是在于具有發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)之眼光與確認(rèn)浪費(fèi)之勇氣。 其次，成捆作業(yè)之批量生產(chǎn)方式本身也有問(wèn)題。在一般自動(dòng)操作的化學(xué)工廠里，如果能夠認(rèn)清監(jiān)視時(shí)間就是閑視時(shí)間，即等于向“消除等待浪費(fèi)”邁出了成功的第一步。 55 第 5位：整修、不良、退回之浪費(fèi) 整修、不良之浪費(fèi)在基本上是與缺料相同，所以會(huì)發(fā)生“等待之浪費(fèi)”。因此就要開(kāi)發(fā)“品種轉(zhuǎn)換用信號(hào)燈”，以謀求品種轉(zhuǎn)換時(shí)間能減少一半。在豐田公司就沒(méi)有這種原物料浪費(fèi)的現(xiàn)象。這一塞不知要經(jīng)過(guò)多久，除非大掃除，否則這些物品就沒(méi)有重見(jiàn)天日的機(jī)會(huì)。 如果這一分鐘的時(shí)間也讓他去做事的話，一時(shí)大家就不知道到底是動(dòng)作的浪費(fèi)、加工超過(guò)之浪費(fèi)或搬運(yùn)之浪費(fèi)。 68 步驟 1 如下圖把“美娜克公司十二大浪費(fèi)”張貼出來(lái)，作業(yè)人員只要注意到十二項(xiàng)之中的任何一項(xiàng)，干部就與作業(yè)員共同研究如何消滅它。利益來(lái)自成本的降低這是事實(shí)。 ?管理指數(shù)＝每人銷貨收入、 1件平均銷售金額、每 人毛利、銷貨成本率、應(yīng)收未收周轉(zhuǎn)率（回收期 間）、每人平均顧客數(shù)。 71 撲滅十二浪費(fèi) 浪費(fèi)的種類 實(shí) 例 改善提示 轉(zhuǎn)換品種之浪費(fèi) 搬運(yùn)之浪費(fèi) 加工方法之浪費(fèi) 原物料之浪費(fèi) 騰寫之浪費(fèi) 1未整理、未整 頓之浪費(fèi) 1連絡(luò)、傳達(dá)錯(cuò) 誤之浪費(fèi) 轉(zhuǎn)換品種時(shí)費(fèi)時(shí)過(guò)多 流程不佳 多余的工作，無(wú)意義的作業(yè) 車線超量使用 各種制程表單之抄寫 碎布、模版紙散臵各地 規(guī)格變更時(shí) 訂定檢查表以為查核 研究搬運(yùn)工具 檢討刪除不必要之動(dòng)作 用線只卷取必要之?dāng)?shù)量 善加利用過(guò)去的制程表單 不必要的東西就丟棄。 M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。一方說(shuō)“說(shuō)了”，一方說(shuō)“沒(méi)聽(tīng)到”。但是工廠也實(shí)在有趣，繕寫的工作到處可見(jiàn)。因?yàn)橐坏Q定并劃成圖、訂定加工標(biāo)準(zhǔn)之后，現(xiàn)場(chǎng)就非依此執(zhí)行不可，所以在確認(rèn)樣品時(shí)就要對(duì)“制作方法”作檢討。 成衣加工廠首先就要對(duì)這些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對(duì)策。尤其是車縫作業(yè)，只要一提前生產(chǎn)，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為呆滯品，壓得滿是皺紋同時(shí)又走了樣。一種為材料供應(yīng)不足所造成之等待。通常采取成捆作業(yè)，把材料捆成一束，又要解開(kāi)，又要捆好，浪費(fèi)的動(dòng)作相當(dāng)多。而且生產(chǎn)不良時(shí)，要追究原因也就很苦難。 （ 2）減少視覺(jué)動(dòng)作并降低必須注視的次數(shù)。 以上四者，均是工作改善的重點(diǎn)，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。 ，減少因不良情 況來(lái)之無(wú)效時(shí)間。 臵之工作量。 22 在操 現(xiàn)作 行所之需 情之 況總 下時(shí) 間 總工作量 總無(wú)效時(shí)間 A B C D 產(chǎn)品及 /或操作之基本工作量 因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量 因制造或操作之不當(dāng)而增加之工作量 因管理缺陷而生之無(wú)效時(shí)間 工人控制范圍內(nèi)之無(wú)效時(shí)間 23 （ 2） 分析并消除因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之缺點(diǎn)而增加 工作量及對(duì)策： 因產(chǎn)品而增加之工作量 改 善 對(duì) 策 . 產(chǎn)品之不良設(shè)計(jì)阻止采用最 經(jīng)濟(jì)程序。 ● WIP 愈少，不良品的發(fā)覺(jué)愈快，原因的 探討及對(duì) 策，也愈迅速容易。 8 四、合理化的目的 勞資共存共需的思想 提高效率、生產(chǎn)良品 達(dá)成作業(yè)環(huán)境合理化 作業(yè)員穩(wěn)定化 生產(chǎn)合理化 降低成本