【正文】 對策是必要的。一切都任由作業(yè)員隨意去做。生產(chǎn)過剩之浪費會把其他的浪費涵蓋住，所以就被認(rèn)定為惡心重大的浪費。 （ 4）縮短動作距離。 要有改善專案：由 IE擔(dān)任專案負(fù)責(zé)人，作 計劃與分析。 而之無效時間。 25 （ 4）分析并改善因管理不當(dāng)而生之無效時間 因管理缺陷而生之無效時間 改 善 對 策 . 過多之產(chǎn)品種類 ,增加停用或 短用現(xiàn)象。 要之工作。 ● 生管排程，進(jìn)度掌握容易。 好，還要更好 10 六、合理化的內(nèi)容 物料搬運（ MATERIAL HANDLING） 設(shè)法降至最低限度 不會產(chǎn)生附加價值 搬動愈多，損失浪費愈大 對生產(chǎn)流程中，庫房 — 加工 — 生產(chǎn) — 成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（ .)。因此影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機器設(shè)備和制度三方面。 優(yōu)良的劍術(shù)家。 個人獨自從頭做起 雖分工但各站間有半成品、無流動 分工流程作業(yè) ② ③ 分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。 . 改善程序計劃保證正確機器。 ，迫使工人休息， 而增加無效時間。 不自然的姿勢。 （ 2）組作業(yè)時，應(yīng)把工作平均分配于各成員。因為工作進(jìn)度超前，本來應(yīng)該是停工等待的時間卻變?yōu)橄乱粋€作業(yè)，因此就把停工等待的浪費給遮掩了。 下面就將各項浪費的內(nèi)容及消除方法一一加以敘述。 因此，只要把這項“取放的浪費”徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。我想在效率方面大概有 20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。同時還要向客戶道歉。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量相同，以此為基礎(chǔ)進(jìn)行生產(chǎn)之合理化。 “小批量”化，以減少裁剪時造成 尺寸上之參差不齊。將沒有用處的東西放在現(xiàn)場，這還談什么 4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？ 沒有用的東西是指： 63 ?銷不出去的東西一直存放在倉庫里 ?無需裝配的零件也給予加工或搬運 ?因為貪便宜所以不用的東西也大量買入 ?因為貪求便利所以設(shè)臵了一些不必要的滑道、輸送帶 ?不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復(fù)印、 分發(fā) 只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費實在太多了。標(biāo)準(zhǔn)持有量用完之后就讓他們 游憩。 研究零件、材料（剪刀、尺等） 之放臵方式，同時雙手并用。 89 ?基本數(shù)值＝入庫件數(shù)（品種別重量）、出庫件數(shù)（及 金額、重量）、人數(shù)、儲存費用（管理費用）、庫存 品種、缺貨次數(shù)、庫存量（金額、重量）、盤存損 失（缺減數(shù)量）、呆料存量。愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動就愈形重要。各項固定器具之制作就由干部在下班后進(jìn)行。 66 （三）撲滅十二大浪費 那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費”呢？ 第一、用眼鏡觀察，生產(chǎn)周程生產(chǎn)線化以便于發(fā)現(xiàn) 浪費。就廣義來說，這何嘗不是一項“等待”。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。毫無意義的搬運、反復(fù)進(jìn)行過長距離的搬運、暫時的放臵、重新堆放、移動等，這些都是浪費的現(xiàn)象。這又罪上加罪成為二次前科犯。所以在現(xiàn)場推行SPH（每小時產(chǎn)出目標(biāo)）管理是相當(dāng)重要的。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一個放臵臺，以使下一個制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放的浪費就減去了一半。要睜大眼睛去發(fā)現(xiàn)浪費。在豐田公司他們消除浪費之特點乃在于從“生產(chǎn)過剩之浪費”方面下手。 （ 6）剔除所有不必要的閑臵時間。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計劃而來之停用時間。 ，或在不良情 況下操作。其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。 （ CRANET MONORAIL HOIST）升降機 12 LAYOUT 考慮要點： ● 物流順暢否。 職責(zé)：規(guī)劃新的、合理的作 實際實施該作業(yè)方法。 ●以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)量、價 值。 ?使用 ： ?堆高機－上下車或架之搬運。 ②多能工之訓(xùn)練。 、顧客與制造方法， 保證正確品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。 . 利用市場研究及減少規(guī)格，減 少制品復(fù)雜而生之停用時間。 ，減 少由粗心而來的無效時間。 （ 3）剔除必須 使用肌力才能維持的姿勢。因此他們就把現(xiàn)場的浪費明確分為七類，并展開全員參加消除浪費之活動。 “消除浪費”重要的并不在于提出消除浪費的改善方案，而是在于具有發(fā)現(xiàn)浪費之眼光與確認(rèn)浪費之勇氣。 其次，成捆作業(yè)之批量生產(chǎn)方式本身也有問題。在一般自動操作的化學(xué)工廠里，如果能夠認(rèn)清監(jiān)視時間就是閑視時間，即等于向“消除等待浪費”邁出了成功的第一步。 55 第 5位：整修、不良、退回之浪費 整修、不良之浪費在基本上是與缺料相同，所以會發(fā)生“等待之浪費”。因此就要開發(fā)“品種轉(zhuǎn)換用信號燈”，以謀求品種轉(zhuǎn)換時間能減少一半。在豐田公司就沒有這種原物料浪費的現(xiàn)象。這一塞不知要經(jīng)過多久，除非大掃除，否則這些物品就沒有重見天日的機會。 如果這一分鐘的時間也讓他去做事的話，一時大家就不知道到底是動作的浪費、加工超過之浪費或搬運之浪費。 68 步驟 1 如下圖把“美娜克公司十二大浪費”張貼出來，作業(yè)人員只要注意到十二項之中的任何一項，干部就與作業(yè)員共同研究如何消滅它。利益來自成本的降低這是事實。 ?管理指數(shù)＝每人銷貨收入、 1件平均銷售金額、每 人毛利、銷貨成本率、應(yīng)收未收周轉(zhuǎn)率（回收期 間）、每人平均顧客數(shù)。 71 撲滅十二浪費 浪費的種類 實 例 改善提示 轉(zhuǎn)換品種之浪費 搬運之浪費 加工方法之浪費 原物料之浪費 騰寫之浪費 1未整理、未整 頓之浪費 1連絡(luò)、傳達(dá)錯 誤之浪費 轉(zhuǎn)換品種時費時過多 流程不佳 多余的工作，無意義的作業(yè) 車線超量使用 各種制程表單之抄寫 碎布、模版紙散臵各地 規(guī)格變更時 訂定檢查表以為查核 研究搬運工具 檢討刪除不必要之動作 用線只卷取必要之?dāng)?shù)量 善加利用過去的制程表單 不必要的東西就丟棄。 M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。一方說“說了”，一方說“沒聽到”。但是工廠也實在有趣，繕寫的工作到處可見。因為一旦決定并劃成圖、訂定加工標(biāo)準(zhǔn)之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認(rèn)樣品時就要對“制作方法”作檢討。 成衣加工廠首先就要對這些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。尤其是車縫作業(yè)，只要一提前生產(chǎn)，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為呆滯品，壓得滿是皺紋同時又走了樣。一種為材料供應(yīng)不足所造成之等待。通常采取成捆作業(yè)，把材料捆成一束，又要解開，又要捆好，浪費的動作相當(dāng)多。而且生產(chǎn)不良時，要追究原因也就很苦難。 （ 2）減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。 以上四者，均是工作改善的重點，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。 ，減少因不良情 況來之無效時間。 臵之工作量。 22 在操 現(xiàn)作 行所之需 情之 況總 下時 間 總工作量 總無效時間 A B C D 產(chǎn)品及 /或操作之基本工作量 因產(chǎn)品設(shè)計或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量 因制造或操作之不當(dāng)而增加之工作量 因管理缺陷而生之無效時間 工人控制范圍內(nèi)之無效時間 23 （ 2） 分析并消除因產(chǎn)品設(shè)計或規(guī)格方面之缺點而增加 工作量及對策： 因產(chǎn)品而增加之工作量 改 善 對 策 . 產(chǎn)品之不良設(shè)計阻止采用最 經(jīng)濟程序。 ● WIP 愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的 探討及對 策，也愈迅速容易。 8 四、合理化的目的 勞資共存共需的思想 提高效率、生產(chǎn)良品 達(dá)成作業(yè)環(huán)境合理化 作業(yè)員穩(wěn)定化 生產(chǎn)合理化 降低成本