【正文】 小于11010cm/s 。 相符 焊接 機(jī)加工車間內(nèi)的固定焊接作業(yè)點(diǎn)的上方或頂部安裝吸氣裝置經(jīng)布袋除塵器處理后15m 高排氣筒排放，廢氣收集效率90% ，處理效率為95% ，風(fēng)量4000m3/h 。 7 現(xiàn)場(chǎng)踏 勘時(shí) 工程實(shí) 際建 設(shè)情 況 該項(xiàng)目 廢氣 、 廢 水、 噪 聲、 固廢治 理設(shè) 施已 基本 按照 環(huán)評(píng)要 求建設(shè)。 宿遷蘇運(yùn)制版有限公司投資 萬(wàn)元建設(shè)彩印凹版項(xiàng)目。 表 工 程建 設(shè)情況 表 序號(hào) 項(xiàng)目 執(zhí)行情 況 1 立項(xiàng) 2020 年 11 月取 得宿遷 宿 豫區(qū)發(fā) 改局 關(guān)于 項(xiàng)目 的備 案通知 書（宿 豫發(fā) 改備[2020]155 號(hào)）， 附 件 1 2 環(huán)評(píng) 2020 年 5 月由 南京 國(guó)環(huán) 科 技股份 有限 公司 完成 環(huán)評(píng) 報(bào)告書 。 基本相 符，采 用堿 噴淋代替 鉻霧 回收 裝置，且 廢氣 排放 濃度可達(dá)標(biāo) 硫酸霧 、氯化氫 廢氣經(jīng) 集氣 裝置 收集 后 ， 采用硫酸 霧吸 收塔 處理 后由18m高排氣筒排放。 集后存 儲(chǔ)于 危廢 存放 庫(kù)內(nèi) ，廢 打樣膜 S16 、廢 皂化液 S3 、 危化 品廢 包裝 S 廢 活性炭 S21 、廢 礦物油 S22 、廢 濾膜 S23 委托宿 遷 宇新 固體 廢物 處置 有限 公 司焚 燒處 置； 含鎳 電鍍 濾渣 S4 、 廢高 分子 填料S含 鎳廢 砂紙 S6 、 含銅電 鍍 濾渣 S7 、廢 含拋 光布輪 S10 、 含鉻 電鍍 濾渣 S13 、 含鉻 拋光 布 S1廢硫酸退 鉻液 S1污 泥 S19 布袋除 塵器 收集 粉塵 S24委 托 江蘇 昕鼎 豐環(huán) ?？?技有 限 公司 綜合 利用； 生活垃圾由 環(huán)衛(wèi) 部門 定期 清運(yùn) 。 1 層， 用 作辦 公室 等 。 表 鍍 鎳前 處理用水 情況 水洗工 序 平 均每 m2工件用水量 （L ） 工件日 處理 量* （m2） 日用水 量 （m3） 年用水 量 （m3） 除油 40 221 2652 活化 3 221 水洗 3 221 合計(jì) * 注： 實(shí)際電鍍面 積包 括版 輥表面 、 兩 側(cè)堵 頭、 倒 角面 積以及 次品 返修 率 3%，共 億 cm2/a 。 14）員工生活用水 W14 本項(xiàng)目職工為 100 人， 生活用水量按 100L/ （人 2）鍍鎳前處理活化用水 W2 根據(jù)建設(shè)方的介紹， 鍍鎳前的除油活化清洗用水量為 3/d （3/a），由于清洗過(guò)程中水量損失很小， 廢水產(chǎn)生量均按洗液用量或清洗用水量計(jì)， 則清洗廢水產(chǎn)生量為 3/d （3/a ） 。退鉻清洗廢水進(jìn)入廠內(nèi)污水處理站處理。20 表 本 項(xiàng)目 用排水情 況表 單位 m3/d 用水環(huán) 節(jié) 用水量 排水量 排水去 向 總用水 量 自來(lái)水 去離子 水 回用水 總排水 量 回用量 排放量 生產(chǎn)用 水 鍍 鎳 前除 油廢水 W1 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鎳 前活 化廢水 W2 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍鎳清 洗廢 水 W3 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 銅 前活 化廢水 W4 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍銅碾 磨廢 水 W5 2 0 0 2 2 2 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鉻 前除 油廢水 W6 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鉻 前活 化廢水 W7 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍鉻清 洗廢 水 W8 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鉻 拋 光廢水 W9 8 0 0 8 8 8 0 廠區(qū)污 水處 理站 退 鉻 后清 洗廢水 W10 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 電鍍區(qū) 地面 沖洗 水 W11 2 2 0 0 2 0 2 廠區(qū)污 水處 理站 硫酸霧 吸收 塔用 水 W12 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 化驗(yàn)用 水 W13 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 退鉻液 補(bǔ)充 及更 換用 水 0 0 0 0 0 損耗 皂化液 補(bǔ)水 0 0 0 0 0 損耗 鍍鎳槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鍍銅槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鍍鉻槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鉻酸霧 吸收 塔用 水 0 0 0 0 0 用于鍍 鉻槽 補(bǔ)充 水 去離子 水制 備用 水 24 24 0 0 0 經(jīng)雨水 管網(wǎng) 外排 員工生 活用 水 10 10 0 0 8 0 8 排入園 區(qū)污 水處 理廠 冷卻循 環(huán)水 0 0 0 經(jīng)雨水 管網(wǎng) 外排 合計(jì) 21 圖 建設(shè) 項(xiàng)目 實(shí)際 水平 衡圖（m3/d ） 2 2 8 8 2 2 損 耗 損 耗 損 耗 損 耗 24 清下水 損耗210 8 8損 耗 432清 下 水 進(jìn)入園區(qū)污水廠 用于補(bǔ)充水廠區(qū)污水站中水回用設(shè)備去離子水制備設(shè)備委托處置進(jìn)入園區(qū)污水廠化驗(yàn)用水W 1 3鍍鎳前處理除油用水W 1鍍鎳前處理活化用水W 2碾磨用水W 5鍍鉻前除油用水W 6鍍鉻前活化用水W 7生活用水 化糞池冷卻循環(huán)水 用于綠化1 . 5 6鍍鎳槽用水：槽液補(bǔ)充， 水 洗 鍍銅槽用水：槽液補(bǔ)充， 水 洗 鍍鉻槽用水：槽液補(bǔ)充， 水 洗 鉻酸霧吸收塔用水鍍鉻清洗用水W 8電鍍區(qū)地面沖洗水W 1 1新鮮水退鉻后清洗用水W 1 0初期雨水硫酸霧吸收塔用水W 1 2皂化液補(bǔ)水鍍鎳水洗用水W 3鍍銅前活化水洗用水W 4鉻拋光用水W 9退鉻液補(bǔ)充及更換用水22 生產(chǎn)工藝 機(jī)加工車間工藝流程 本項(xiàng)目生產(chǎn)工藝與環(huán)評(píng)所述生產(chǎn)工藝一致。 ② 活化是為 了去 除工件 表 面的一層 薄氧 化膜， 提 高待鍍工 件表 面的活 性 ，以保證鍍層與基材結(jié)合強(qiáng)度好。 電鍍液每次打入上槽中均會(huì)通過(guò)過(guò)濾器過(guò)濾， 產(chǎn)生少量含鎳電鍍?yōu)V渣 （S4）。 電極反應(yīng)為： 陰極： Cu2++2e==Cu 2H++2e==H2↑ 陽(yáng)極： Cu2e== Cu2 + 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 電鍍銅過(guò)程中不斷產(chǎn)生氫氣和氧氣， 易攜帶硫酸形成硫酸霧 （G5 ） 、 氯化氫（G6 ） ， 電鍍槽一側(cè)安裝吸氣裝置， 酸霧收集后進(jìn)入硫酸霧吸收塔進(jìn)行處理， 尾氣由 18m 高排氣筒排放。 因此需將工件進(jìn)行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個(gè)工序。 電極反應(yīng)為： 陰極：CrO3溶于水中， 在酸性溶液中生成重鉻酸（H2Cr2O7） ，反應(yīng)式如下 Cr2O72+6e+14H+==2Cr3++7H2O 2H++2e==H2↑ 在電解過(guò)程中由于氫氣的放出，溶液的 pH 值 升高，H2Cr2O7變成 H2CrO4，H2CrO4放電形成金屬 鉻。清洗廢水（W8 ）進(jìn)入 廠區(qū)污水處理站處理。 退鉻與后續(xù)清洗均在退鉻車間內(nèi)進(jìn)行。 電鍍液每次由泵打入上槽中均會(huì)通過(guò)過(guò)濾器過(guò)濾， 鍍鉻過(guò)程中產(chǎn)生極少量含鉻電鍍廢渣（S13） ，每 年清理一次。 上述電鍍前處理在清洗機(jī)上進(jìn)行， 采用噴淋清洗方式， 產(chǎn)生的廢液、 廢水均流入清洗機(jī)的清洗槽內(nèi)。 碾磨過(guò)程磨石與工件直接摩擦產(chǎn)生大量的熱量， 為防止工件過(guò)熱， 需 用水直接冷卻工件，同時(shí)沖洗碾磨過(guò)程產(chǎn)生的銅渣（S8 ） ，而產(chǎn)生碾磨廢水（W5）。 （6）電鍍銅 本項(xiàng)目采用硫酸銅鍍銅工藝，鍍銅槽液主要成份為 CuSO4210g/L 、H2SO4 65g/L 、HCl 100ppm ， 以及少量鍍銅 添加劑。 電極反應(yīng)為： 陰極： Ni2++2e==Ni 2H++2e==H2↑ 陽(yáng)極： Ni2e==Ni2+ 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 鍍鎳槽的 槽體分 為上槽 和下槽， 上槽為 電鍍工 作槽，下 槽為電 鍍液貯 存槽，電鍍時(shí)工件滾動(dòng)施鍍。 因此需將工件進(jìn)行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個(gè)工序。 地面綜合徑流系數(shù)取 ，地面集水時(shí)間 10 分鐘。 8）鍍鉻清洗廢水 W8 鍍鉻并在鍍鉻槽內(nèi)去離子水清洗后， 為減少鍍件上的鉻離子， 在清洗機(jī)上對(duì)鍍件再用水進(jìn)行清洗，清洗廢水量為 3/d(3/a) 。 17）綠化用水 項(xiàng)目廠區(qū)綠化面積約為 1300m2，按 2 次品版輥首先在 退鉻槽 內(nèi)用硫酸浸泡 1020min ，將工件表面 的鉻鍍 層溶解退去，退鉻后需用自來(lái)水清洗工件。 循環(huán)水 池和 消防 水池 公用 ，150 m3。 占地面 積 20m2， 主要用于 存放鉻 酐、 鎳 板、 銅 球等原材料 。 電鍍 廢水 經(jīng)廠 區(qū)污水處理站 處理后 ，53% 回 用于生產(chǎn) ，另外47% 滿足《電鍍 污染 物排 放標(biāo) 準(zhǔn)》 （GB219002020）表 2 新建企業(yè)水污染物排放限值后和生活污水一起經(jīng)市政污水管 網(wǎng)排 入園 區(qū)污 水處 理廠處 理。 本項(xiàng)目產(chǎn)品方案見(jiàn)表 。我單位根據(jù)監(jiān)測(cè)結(jié)果及現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境管理檢查情況， 編制了本項(xiàng)目竣工驗(yàn)收監(jiān)測(cè)報(bào)告，為該項(xiàng)目竣工環(huán)保驗(yàn)收及管理提供科學(xué)依據(jù)。 根據(jù)本項(xiàng)目環(huán)境影響報(bào)告書及宿遷市環(huán)境保護(hù)局的審批意見(jiàn)， 結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)勘察和環(huán)境管理檢查情況， 宿遷蘇運(yùn)制版有限公司委托宿遷市工大檢測(cè)有限公司于 2020 年 12 月 14 日15 日對(duì)該項(xiàng)目廢水排放、 噪聲現(xiàn)狀進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)， 委托淮安市華測(cè)檢測(cè)技術(shù)有限公司于 12 月 14 日15 日對(duì)該 項(xiàng)目有組織廢氣和無(wú)組織廢氣排放現(xiàn)狀進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)。原材料均為新鋼板。 目前風(fēng) 量已 滿足 企業(yè)廢氣收 集需 求， 且廢氣排放 濃度 可達(dá) 標(biāo) 廢水處 理 廠區(qū)污 水處 理站 包括 鉻還 原池、 混合 水池、 斜 管沉淀塔、 砂濾 器、 樹 脂過(guò) 濾 、 活性 炭吸 附罐、 超濾 裝置 、 反 滲透、 濃水 處理 等裝 置。 企業(yè)根 據(jù)實(shí) 際生 產(chǎn)要求調(diào)整 ，滿足 生產(chǎn) 要求 危險(xiǎn)化 學(xué)品 原料 倉(cāng)庫(kù) 占地面 積40m2， 主要 用于 存放鉻 酐、 鎳板、 銅球 等原材料 。 相符 循環(huán)水 系統(tǒng) 占地面積100m2，循環(huán)水 量18m3/h ，循環(huán)水池容 積300m3。 10）退鉻液補(bǔ)充及更換用水以及退鉻后清洗用水 W10 退鉻槽液一年更換兩次， 一次更換量約為 6m3， 退鉻液以濃度 75% 的 硫酸稀釋而成，則因更換退鉻液耗用水量約為 3/a ，平均每天約 。 ③鍍鎳后去離子水清洗工序去離子水用量為 212L/d（3/a ） ，鍍銅后去離子水清洗工序去離子水用量為 212L/d（3/a ） ，鍍鉻后去離子 水清洗工序去離子水用量為 424L/d （3/a）。 活化廢水進(jìn)廠區(qū)污水處理站處理。ha)； 19 P －設(shè)計(jì)降雨重現(xiàn)期( 年) ，本次計(jì) 算采用 P=2 年； t －設(shè)計(jì)降雨歷時(shí)(min) 。 活化 鍍鎳二級(jí)逆流漂洗 鍍銅碾磨 銅拋光 電雕 除油來(lái)自機(jī)加工車間鍍鉻 鉻拋光 檢驗(yàn) 成品W2 GGSS55%硫酸、水鎳板、鍍鎳槽液水磷銅球、鍍銅槽液水 拋光膏金屬清洗劑、水鉻酸酐、鍍鉻槽液回用水、拋光帶打樣膜、油墨、酒精除油鍍鎳前處理金屬清洗劑、水W1W3活化W45%硫酸、水GGSS7打毛刺水、砂紙S6WS8 GSS10 S1S12活化5%硫酸、水W6 W7鍍鉻前處理GSS13WS1S15GS11二級(jí)逆流漂洗水W8 圖 電 鍍車 間工藝 流程 圖 24 （1）鍍鎳前處理 鋼管表面不可避免地粘附有油污； 當(dāng)金屬表面覆著油污時(shí)， 在電鍍時(shí)該處就不會(huì)發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)， 因此也不會(huì)形成鍍層， 致使整個(gè)零件的鍍層質(zhì)量下降。鍍鎳時(shí)間在 810 分鐘，鎳鍍層厚度 。 （5）活化 需用 5% 稀硫酸活化 （ 為防止鈍化） ， 其活化過(guò)程與除油及清洗工序的活化過(guò)26 程相同， 活化平均用水量為 3L/m2（工件） ， 活 化后再用水將工件表面沖洗干凈，以進(jìn)入鍍銅槽鍍銅；清洗工序平均用水量約為 10L/m2（工件） 。 （7）碾磨、銅拋光 在碾磨機(jī)上先用 800 目 磨石對(duì)鍍銅層進(jìn)行尺寸碾磨，再用 3000 目磨 石碾磨成鏡面， 碾磨工序一般使銅鍍層損失 1/8 左右； 再用銅拋光機(jī)進(jìn)一步增強(qiáng)工件表27 面的光潔度，以達(dá)到后續(xù)工藝的要求?；罨^(guò) 程中產(chǎn) 生的廢 稀硫酸和 沖洗廢 水流入 清洗槽中，混合成酸性廢水（W7 ） ，主要污染物為廢酸和鐵離子。 鍍鉻后去 離子 水清洗 工 序平均用 水量 為 4L/m2（工件） ，產(chǎn) 生的沖 洗 液也全部流入鍍鉻槽中， 不外排； 由于水份蒸發(fā)， 需向鍍鉻槽液中補(bǔ)充一定量的去離子水。 退鉻后 的工件 用水沖 洗 ，清洗 工序平 均用水 量 為 60L/m2（ 工件） 左 右，沖洗后的退鉻廢水 （W10 ） 進(jìn)入廠區(qū)污水處理站。 （12）鉻拋光 鉻層鍍上 之后， 需在鉻 拋光機(jī)上 用拋光 帶打磨 以增強(qiáng)鍍 鉻層表 面的光 潔度，以達(dá)到生產(chǎn)的要求；鉻拋光過(guò)程需用水直接冷卻，產(chǎn)生鉻拋光廢水。 CrO42+6e+4H+==Cr+4OH 陽(yáng)極：鍍鉻工藝采用不溶性陽(yáng)極，因此在陽(yáng)極區(qū)域發(fā)生以下反應(yīng)： 2Cr3+6e +7H2O ==Cr2O72+14H+ 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 鍍鉻過(guò)程中 電鍍液 的溫 度會(huì)逐漸升 高，為 控制 電鍍液溫度 在 58℃ ， 采用循環(huán)冷卻水進(jìn)行間接降溫。 除油： 人工采用膠皮手套將金屬洗滌劑擦拭在工件， 邊用清水清洗邊用手套繼續(xù)擦拭 ，膠 皮手套 清 洗后繼續(xù) 使用 。