【正文】 油墨的干燥速度，也將導(dǎo)致上述故障。檢查不干膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏涂硅不干膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區(qū)域漏涂硅油，在印刷加工過程中均會引起排廢時面紙斷裂，不能正常生產(chǎn)。故障2薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；解決問題的辦法是：在條件允許的情況下，紙張應(yīng)提前進入印刷車間，使其有充分的時間與環(huán)境溫濕度取得平衡。提高裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；降低印刷速度；模切底板要平整，并定期更換；上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點等。故障2圖案表面有壓痕凹點原因：覆膜輥表面不干凈或已經(jīng)磨損解決問題的方法是：清洗或更換覆膜輥。更換復(fù)合膜或調(diào)整其張力。適當(dāng)提高燙金溫度。減小燙金面積，保證印版的平整性和燙印壓力的均勻；故障6不干膠標簽燙金中最容易發(fā)生的質(zhì)量問題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難，印跡不清解決問題的辦法是：改變油墨成分；要控制好覆膜張力、壓力、速度，以確保覆膜精度；加大覆膜輥壓力；上光故障與排除UV上光中的常見質(zhì)量問題有：使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準；將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；解決問題的辦法是：在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強度與硬度來達到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。使用干燥快的專用油墨；然后，取一段經(jīng)過上述檢查的樣紙，剝于底紙再次檢查一下面紙和底紙上是否有裂紋，因為裂紋有時是非常小的，只有分開底紙和面紙后才能發(fā)現(xiàn)。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過程中會逐漸積存到印刷機的導(dǎo)紙輥上，也會引起不干膠材料邊緣出現(xiàn)裂紋。使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；故障4卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷原因：分切復(fù)卷小卷時復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，會引發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導(dǎo)致此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導(dǎo)致此故障的原因之一。選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強的牢固度，不易膠落；盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；由輸紙機構(gòu)和傳紙機構(gòu)的原因造成套印不準。降低印刷壓力或?qū)|版臺進行局部調(diào)整。故障2模切后排廢時，紙邊經(jīng)常斷裂，無法正常開機原因：模切版或墊板不平整，導(dǎo)致紙邊局部未切斷；機器速度太快或太慢，造成不干膠承印材料牽引張力不合適；排廢邊太窄，標簽尺寸太大或太細長，不易排廢；標簽與底紙間離型力太大，紙邊承受不了反拉力；標簽外形特殊，排列不合理，排廢困難。上光后，經(jīng)地一段時間，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅，改變顏色；調(diào)整兩輥間的平行度；覆膜適合小幅面標簽，平面粘貼，大幅面標簽建議采用上光工藝；故障5圖紋內(nèi)起泡，發(fā)白原因：覆膜時印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，復(fù)合膜太松或厚薄不均勻均會導(dǎo)致此故障。改用分離力低的電化鋁。選擇專用的、配套的燙金