【正文】 進入加氫脫硫反應產物加熱爐（ F9201），加熱后進入 穩(wěn)定塔底重沸器（ E9205） 為穩(wěn)定塔提供熱源，然后進入 辛烷值恢復反應器（ R9202）。 為防止循環(huán)氫中的重烴在吸收塔中凝析，貧胺液入塔溫度應至少比循環(huán)氫入塔溫度高 2～ 3℃ 。 ②水系統(tǒng)： ，至 E9101，至 E9103，至 E9104，至 E9202，至 E9204，至 E9206，至 E9301，至 E9304，至 P9101，至 P9102，至 P9103，至 P9104，至 P9201，至 P9202，至 P9203，至 P9204，至 P9301，至 P9302，至 P9303，至 P9304，至 P9305，至 P9101，至 P9001，至 P9002，至 P9003，至壓縮機K9101，至壓縮機 K9301。 熱高分流程的特點是熱能利用較好，裝置能耗稍低，可避免稠環(huán)芳烴在空冷器管束中的沉積和堵塞；工藝流程較為復雜，高壓設備多，投資較大；循環(huán)氫純度較低，引起氫分壓下降，為維持一定的氫分壓，需要提高系統(tǒng)的總壓，引起投資增加；氫氣溶解量較大，氫氣的利用率降低，生產成本較高，同時塔西南勘探開發(fā)公司石化廠氫氣不足。 烯烴加氫反應如下： 對于烯烴加氫而言，分子量愈小愈容易加氫，正構烯烴比異構烯烴易于加氫，單環(huán)比多環(huán)易于加氫。脫硫后的干氣送至燃料氣總管。 ②水系統(tǒng) : a. 循環(huán)水系統(tǒng)來，至 E810 E830 E830 E830 E830 K8101 、 K8102。從塔底出來的精制柴油產品，由 精制柴油泵（ P8303A/B） 送至柴油蒸汽發(fā)生器（ E8302管）后進入柴油 /分餾塔進料換熱器（ E8303A/B管），再與精制柴油與原料油換熱器（ E8101A/B管）、精制柴油與熱媒水換熱器（ E8304殼），然后經產品柴油空冷器（ A8303）冷卻到 50℃ 以下，作為產品送至裝置。低分氣與硫化氫汽提塔塔頂氣匯合進入氣體脫硫單元；低分油進入硫化氫汽提塔。在加氫過程中，氮化物在氫作用下轉化為 NH3及相應的烴，從而被除去。 （ 2） 采用爐前混氫流程 氫氣和原料油在換熱前混合，與反應產物換熱后進加熱爐加熱至反應溫度，以提高換熱器的傳熱效率。 汽油加氫裝置 （ 4）膜分離單元 來自化肥廠的氮氫氣作為膜分離裝置的原料氣，原料氣首先進入除霧器，除去大部分可凝液體和粒子。 在穩(wěn)定塔頂管線注入緩蝕劑，最大限度減少設備腐蝕。分餾塔（ C9101）底熱源由 柴油加氫分餾塔底重沸爐（ F8301） 提供。在該過程中提高辛烷值的主要反應機理是正構烷烴異構化、烷烴分子的芳構化、部分低辛烷值的長鏈烴分子裂解為高辛烷值的碳五、碳六短鏈烴分子，部分烴類分子的疊合。 2 裝置特點 裝置由中國石油工程建設公司新疆設計分公司設計，采用 DSOM催化汽油加氫脫硫降烯烴組合技術，裝置 預加氫部分催化劑為 GHC22B，加氫脫硫部分催化劑為 GHC11，原料油過濾， 原料油保護，空冷器前注水，催化劑采用器外再生 ，設催化劑預硫化設施，為確保操作人員和裝置的安全，裝置設置緊急泄壓系統(tǒng)。 汽油加氫裝置 7 工藝流程說明 （ 1） 預加氫部分 來自裝置外的催化裂化汽油首先經過催化汽油 脫砷過濾器（ SR9101/AB）， 濾除原料中大于 10181。 辛烷值恢復反應器（ R9202）分兩個床層，采用 GHC11催化劑。 從循環(huán)氫脫硫塔（ C9301）底部出來吸收了 H2S的富胺液與來自柴油加氫裝置、硫磺回收裝置、催化裂化富氣脫硫裝置的富胺液匯合，經過濾器 (SR9301A/B)、全自動緊密過濾器 (SR9302),再經貧液 富液二次換熱器（ E9302A/B）加熱至 70℃ ，經塔底液位控制閥降壓后，送往 富液閃蒸罐（ D9305）。 ，至壓縮機水箱，至 D9201注水罐。因此，反應部分采用冷高分分離流程。 柴油加氫裝置 9 加氫裂化 RCH2CH2R′+H2→RCH3+R′CH3 當加氫精制條件適當時，加氫裂化反應較輕微，而深度加氫精制時，加氫裂化反應顯著。 加氫反應單元的循環(huán)氫先進入循環(huán)氫進脫硫塔分離器（ D8203）分離液相，然后自塔底進入 循環(huán)氫脫硫塔（ C8202） 脫硫，脫硫后的循環(huán)氫送回加氫反應單元。 b. 除鹽水自汽油加氫裝置注水罐（ D9201）來，至壓