【正文】 加工精度相對較高，且設計又比較靈活加上我國模具行業(yè)起步比較晚，還沒有制定出完善的模具國家標準，所以我在本次畢業(yè)設計過程中對大量書籍和參考文獻進行綜合比較論證，收集相應的模具設計公式及數據和模具設計要點等。0沈陽化工大學學士學位論文 設計總結 沈陽化工大學學士學位論文 設計總結 設計總結時光飛逝，轉眼間為期半學期的畢業(yè)設計就已接近尾聲，雖然短暫，但卻是我生命中一個的重要的里程碑，為我的大學生活畫上的一個完美的句號。為了保證正常的注射成型，選擇注射機時，注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在最大注塑量的80﹪。 楔緊塊的設計 楔緊塊的結構形式模具閉模后，斜銷不能使滑塊完全復位，且斜銷也不能承受熔體施于滑塊的側向推力，為此須設置楔緊塊。所以抽芯拔也大。抽芯機構所需要的抽拔力，必須克服因包緊力所引起的抽拔阻力及機械滑動的摩擦力，才能把活動型芯抽拔出來。取 =160，=125。 1沈陽化工大學學士學位論文 第七章 脫模機構設計 沈陽化工大學學士學位論文 第七章 脫模機構設計 第七章 脫模機構設計注塑成形每一循環(huán)中，塑料制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出制品的裝置稱為脫模結構也稱推出機構。沈陽化工大學學士學位論文 第六章 導向與定位機構設計 沈陽化工大學學士學位論文 第六章 導向與定位機構設計 第六章 導向與定位機構設計 導向機構的設計導柱導向機構是利用導柱和導套之間的配合來保證模具的對合精度。型腔側壁及其底版應有較好的剛度，以保證在型腔受到熔體高壓作用時不產生過大的、使塑件超差的彈性變形。所以，為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。過大的錐角α會產生湍流或渦流卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大。在該設計中，由于制品的結構不是很復雜，可采分型面、推桿間隙、側向抽芯間隙等排氣。壁厚則其流程長，由壁厚與流程關系式計算相應的塑件最小壁厚 === （）式中 —— 最小壁厚(mm) L —— 流程(mm)～,而從塑件的壁厚來看，最大處是6㎜，㎜，塑件的壁厚在材料允許的范圍之內且較均勻，有利于零件的成型加工。影響成形件誤差的主要原因是塑料收縮率的波動、模具使用的磨損、成形制品脫模后的收縮、模具制造及裝配的誤差。在設計塑件時，還應該考慮其模具的總體結構，使其模具易于加工制造，模具的抽芯結構和推出結構簡單。 （３） 流道設計合理，可保證產品質量并且又節(jié)約生產原材料。模具設計“軟件化”和模具制造“數控化”,是模具技術發(fā)展的一個顯著特點。目前早通過了Internet實現跨國界模具設計的成功例子。 注塑模具是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展，以及塑料制品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產品對模具的要求也越來越高，傳統(tǒng)的模具設計方法已無法適應當今的要求。本題目也是運用傳統(tǒng)的注射成型技術來生產出需要的產品。它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實現物品外形的加工。模具以其特定的形狀通過一定的方式使原料成型。利用Auto CAD進行設計并繪制各種非標準零件圖紙。注射成型的成型周期短，成型制品質量可由幾克到幾十千克，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。早在幾年前，塑料的年產量按體積計算已經超過鋼鐵和有色金屬年產量的總和，塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產業(yè)及與人民日常生活相關的各個領域中得到了廣泛的應用。精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。（2） 智能化技術應用人工智能技術實現產品生命周期各個環(huán)節(jié)的智能化，以及模具設備的智能化，也要實現人與系統(tǒng)的融合及人在其中智能的充分發(fā)揮。據國際生產技術協(xié)會預測21世紀機械零部件中60%的粗工，80%的精加工要由模具來完成。 本課題的研究內容、要求、目的及意義 本課題的研究內容做滴劑瓶蓋塑料模具設計，使該塑料模結構簡單，型腔、型芯等機構設計合理，并實現側抽芯脫模，根據說明書畫模具 CAD圖。要想獲得優(yōu)質的塑件，塑件本身必須具有良好的工藝性，這樣不僅可使成型工藝得以順利進行，而且能得到最佳的經濟效益。強酸及高濃度氧化劑能引起破壞，對水和無機鹽溶液穩(wěn)定耐堿性對堿類穩(wěn)定耐油性對多數油類穩(wěn)定，能吸收少量的礦物油、植物油耐有機溶劑室溫下不溶于有機溶劑。2） 塑件壁厚塑件的壁厚是最重要的結構要素，是塑件設計時必須考慮的問題之一。脫模過程中塑件冷卻包緊于型芯，留于動模，便于塑件脫模。 主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間，由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分常設計成可拆卸更換的澆口套，澆口套結構形式見附圖。而孔中心矩尺寸則按公差帶對稱分布的原則進行計算。當型腔內受塑料熔體高壓作用下，模具成型零件產生彈性變形而在某些分型面和配合面可能產生足以溢料的間隙。L/a＝142/48=，查表39可知C＝。 定位機構設計為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射劑的噴嘴孔精確定位，應在模具上（通常在定模上）安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。這種推出機構的特點是：脫模力大而均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的推出痕跡，且不必另設復位機構，在合模過程中推件板依靠合模力的作用回到初始位置。抽拔距的計算公式為：2～3式中 ——分開拼合凹模所需的抽拔距（）； ——側凹分開至不影響制品脫模的距離（）。6）成型工藝參數。為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向槽或滑塊采用配磨、配研的裝配方法。C）]；——冷卻介質的出口溫度（℃）；——冷卻介質的進口溫度（℃）；查中（）冷卻水的穩(wěn)定湍流速度和流量，可知所需的冷卻水管直徑非常小，加之，塑件材料PP冷卻速度快，要求澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)的散熱應緩慢，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。 開模行程校核注射機的開模行程應滿足分開模具取出塑件的需要。在設計過程中經常會碰到書本上推薦的理論數據與工廠里實際應用不符合，這時候就必須理論聯系實際綜合考慮實際的應用性進行合理的選擇，在設計過程中忽略了任何一個因素都可能對整個設計帶來很大影響甚至導致失敗，而為以后走上工作崗位成為一名優(yōu)秀的工程技術人員奠定了堅實的基礎。為此，注射機的額定鎖模力必須大于型腔內塑料熔體壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（即注射面積）的乘積。故選楔緊塊的楔角為25176。斜導柱的直徑計算：（)） ()式中,為斜銷的有效長度，取。3）制件的壁厚。 分型和抽芯機構按動力來源可以分為手動、機動、氣動或液壓三大類。 脫模力的計算將制品從包緊的型芯上脫出時所需克服的阻力稱為脫模力，此外，理論分析和實驗證明，脫模力的大小還與制品的厚薄及幾何形狀有關。4）導柱的長度通常高出凸模端面6～8mm,以免在導柱還未導正時，凸模就先進入型腔與其碰撞而破壞。（4）型腔力學計算的特征和性質，隨型腔尺寸及結構特征而異。177。流動比是指融體在型腔內流動的最大長度與相應的型腔厚度之比。本塑件在注射時采用一模一件，即模具只需要一個型腔。（4）有利于防止溢料和考慮飛邊在塑件上的部位。2）尺寸精度分析：該零件的所有尺寸都未注公差尺寸，由表常用材料塑件公差登記和選用（GB/T144861993），可選得聚丙烯PP的未注公差尺寸等級為MT5級，由以上分析可見，該零件的尺寸精度要求不高，對應的模具相關的零件的尺寸加工可以保證。塑件材料的加工特性：（1）結晶性塑料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂。 （２） 鍛煉自己的獨立思考能力和創(chuàng)造能力，為更好更快的適應工作做準備。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。此時需要通過實物的測量，然后利用測量數據進行實物的CAD幾何模型的重新構造。 國外模具工業(yè)發(fā)展現狀我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間，自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。熱固性塑料受熱時，其中的合成樹脂將發(fā)生化學變化，樹脂（或稱聚合物）分子由線型或支鏈型結構通過交聯反應變?yōu)轶w型結構，塑料也因此固化定型。在模具設計中CAD/CAE 技術的應用，可大量縮短模具設計的時間并使設計參數標準化。本課題設計產品是塑料制件：滴劑瓶蓋。隨著國民經濟領域的各個部門對塑件的品種和產量需求愈來愈大、產品更新換代周期愈來愈短、用戶對塑件質量的要求愈來愈高，因而對模具設計與制造的周期和質量提出了更高的要求，促使塑料模具設計和制造技術不斷向前發(fā)展，從而也推動了塑料工業(yè)生產高速發(fā)展，可以說，模具設計與制造水平標志著一個國家工業(yè)化發(fā)展的程度。注射模具設計的內容主要包括市場調研，塑料的選擇，塑件建模及其設計的工藝分析，注塑機、注射模架及其零部件的選擇，并進行有關的參數計算和校核，以及工程圖紙的繪制。除ABS 外，一般而言，非結晶型塑料是透明的。近年來，CAD技術的應用越來越普遍和深入, 大大縮短了模具設計周期, 提高了制模質量和復雜模具的制造能力。此外, 模具的標準化、專業(yè)化、商品化程度低, 模具材料及模具相關技術比較落后, 也是造成與國外先進水平差距大的重要原因。（6） 反求技術的應用在許多情況下，一些產品并非來自設計概念，而是起源于另外一些產品或實物，要在只有產品原型或實物模型，而沒有產品圖樣的條件下進行模具設計和制造以便制造出產品。4）發(fā)展優(yōu)質模具材料和采用先進的熱處理和表面處理技術模具材料的選用在模具設計與制造中是涉及模具加工工藝、模具使用壽命、塑料制件成型質量和加工成本等的重要問題。以進一步的熟練掌握 Auto CAD 的運用。適于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件。因此，模具設計時必須注意設置側向分型抽芯機構，該零件屬于中等復雜程度。（3）保證塑件尺寸精度的要求。在本設計中采用單型腔，與多型腔相比有如下優(yōu)點：1）塑料制件的形狀和尺寸始終一致；2）工藝參數易于控制；3）模具結構簡單緊湊，設計自由度比較大；4）單型腔還具有制造成本低，制造周期短等優(yōu)點。 流動比校核在確定塑料制件的澆口位置時，還應該考慮塑料的允許的最大流動距離比（簡稱流動比）。尺寸： 成型中心邊矩尺寸計算在此型腔中，三個成型中心矩尺寸（14177。此時，型腔的允許變形量受塑件收縮值限制，即=，式中S為塑件材料的成型收縮率（），t為塑件的壁厚（），在一般情況下，其變形量不得大于塑料的收縮量。3）材料導柱必須具有足夠的抗彎強度，且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料選用碳素工具鋼（T8A）淬火處理，硬度50～55HRC。機構本身應該有足夠的剛度、強度和耐磨性。因此，成型小凹槽和凸臺的零件必須做成活動的型芯，即必須設置側向抽芯機構。塑件的收縮率越大，對型芯的包緊力也越大，所需的抽拔力也越大。固定端的最大彎矩，在危險截面上的最大彎曲應力，式中為斜導柱的抗彎截面模量，由于斜導柱采用的是圓形截面所以。從前面知道斜銷的斜角為22176。當高壓的塑料溶體充滿模具型腔時，沿鎖模方向會產生一個很大的作用力，此力總是力圖使模具沿分型面脹開。關鍵是掌握了獨立思考問題的方法，在指導老師的指導下熟悉了獨立進行項目設計的全過程以及設計過程中如何解決碰到的難題。所選注塑機為XSZY125型，其最大行程與模具厚度無關，故注塑機的開模行程應滿足下式 （5～10） ()式中 ——注塑機最大開模行程。0沈陽化工大學學士學位論文 第十章 注塑機參數校核 第十章 注塑機參數校核 最大注塑量校核注塑機的最大注射量是指柱塞或螺桿在作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注出量。3）滑塊的導滑長度和定位裝置設計該零件由于側抽芯距較短，故導滑長度只要符合滑塊在開模時的定位要求即可。注射壓力、保壓時間、冷卻時間對抽拔力影響較大。本塑件上三處圓孔位于塑件的同一側，將三處側向型芯置于同一滑塊上，其中最大孔深為19，則根據公式()可得2～3=19+2～3=21～22取=21。但該制品是非圓環(huán)形塑件，推件板與型芯的配合部位加工較困難。定位圈除了完成澆口與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪＞邇然?。代入公式計算：綜合模具結構，暫取=35 凹模底板厚度計算根據底板厚度的剛度公式可得底板厚度： () 式中 ——常數，有底板內壁邊長比L/b值選定，查表310，其它同上。這是，應根據塑料的粘度不同，在不產生溢流的情況下，將允許的最大間隙作為塑料模型腔的剛度條件。＝％～％，故平均收縮率S＝（+）％/2＝％。為了使凝料順利拔出，主流道的小端直徑應稍大于注射機噴嘴直徑，通常為