【正文】 ................................................23 .............................................................................................25 .............................................................................................................................26 .........................................................................................................................26 .........................................................................................................................27十、管道防腐 ............................................................................................................................28 ...............................................................................................................28 ...........................................................................................................................28 .......................................................................................................................30十一、管道系統(tǒng)試驗(yàn)與系統(tǒng)吹掃 ............................................................................................30十二、質(zhì)量保證體系組織機(jī)構(gòu)、主要工序控制點(diǎn) ................................................................30 .......................................................................................30 ...............................................................................31十三、JHA 工作危害分析 .........................................................................................................32年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 4 一、編制依據(jù)[1] 《石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》 SH35032022[2] 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GB5023597[3] 《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》及一號(hào)增補(bǔ) SH35012022 [4] 《石油化工鋼管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》 SH/T35172022[5] 《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GB5023698[6] 《石油化工裝置(單元)金屬管道工程施工及驗(yàn)收技術(shù)條件》40BJ0192022[7] 《石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程》 SH/T35202022[8] 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》 GB892388[9] 《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》 SH30221999[10]《石油化工設(shè)備管道鋼結(jié)構(gòu)表面涂色和標(biāo)志規(guī)定》 SH30432022[11] 220萬(wàn)噸/年蠟油加氫裝置工藝管道施工圖紙[12] FCC質(zhì)量體系文件二、工程概況某石化 220萬(wàn)噸/年蠟油加氫聯(lián)合裝置為新建工程,該聯(lián)合裝置主要由蠟油加氫單元和 PSA單元組成。、無(wú)縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。要求動(dòng)作靈活可靠，無(wú)卡澀現(xiàn)象。六、配管材料的保管和發(fā)放、管件應(yīng)根據(jù)已審核批準(zhǔn)的材料預(yù)算，核對(duì)材質(zhì)、尺寸、型號(hào)和其它識(shí)年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 10 別號(hào)，并進(jìn)行驗(yàn)收分類擺放，填寫好管道表面檢查驗(yàn)收記錄。下列材料之間不允許代用：。該裝置的工藝管道上使用的彎頭均為成品供貨，伴熱管道及其他管道上的彎頭現(xiàn)場(chǎng)煨制具體要求如下：，當(dāng)設(shè)及文件未規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合下表要求：管道設(shè)計(jì)壓力/MPa 彎管制作方式 最小彎曲半徑熱 彎 ＜10冷 彎 ≥10 冷、熱彎 年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 12 Do為管子外徑、裂紋、孔眼、分層、皺紋及嚴(yán)重的附著物等缺陷。，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定：A. SHA級(jí)管道為壁厚的 10%，且不大于 。 ％以上。，否則被開孔周圍一倍孔徑內(nèi)的焊接接頭，應(yīng) 100%進(jìn)行射線檢測(cè)。，所使用的工、卡具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接工作完畢后，方可拆除。，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢測(cè)數(shù)量如下：A．碳素鋼檢測(cè)數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的 10%。管道等級(jí) 檢測(cè)百分率(%) 合格等級(jí) 檢測(cè)級(jí)別號(hào)100 Ⅱ A1SHA100 Ⅱ A2100 Ⅱ B140 Ⅱ B220 Ⅱ B320 Ⅱ B4SHB10 Ⅱ B5100 Ⅱ C1SHC5 Ⅲ C2SHD 100 Ⅱ D100 Ⅱ E110 Ⅲ E2SHE5 Ⅲ E3C．其他要求①被檢測(cè)的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的 40%，且不少于一個(gè)焊接接頭?！兜湫蛨D及特設(shè)圖部分》上的方位為準(zhǔn)，或按儀表專業(yè)要求施工。，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，及壓縮空氣吹凈等方法。，水平引出后再加彎頭及一段立管，保持安裝口朝上，水平管及立管長(zhǎng)度分別為 150mm。，焊接式閥門在焊接時(shí)不得關(guān)閉，承插焊的端頭留 ，防止過(guò)熱變形。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。、焊瘤、棱角。無(wú)針孔、起皺、氣泡、流墜、粉塵和脫皮現(xiàn)象。每道涂層施工后需測(cè)量漆膜厚度并記錄，以確保符合總干膜厚度要求。，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá) (SH30222022） 。其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的 1/2或符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離。，對(duì)于水平管道上的偏心異徑管，要求保持底平，但當(dāng)安裝于離心泵入口時(shí)，則應(yīng)保持頂平。，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口，復(fù)工安裝相連的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)干凈后，再進(jìn)行安裝。支吊架的焊接必須按標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。B．管道檢測(cè)比例符合下表規(guī)定。被迫中斷焊接時(shí)，應(yīng)進(jìn)行溫度為 300350℃、時(shí)間為 1530min的年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 20 后熱處理，并保溫緩冷至環(huán)境溫度，確認(rèn)無(wú)缺陷后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。多層多道焊縫焊接時(shí)，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。、吊架凈距離不小于 50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5倍，且不得小于 100mm。焊條烘烤溫度見(jiàn)下圖：焊條烘烤溫度曲線。，在 20mm范圍內(nèi)不得有油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。、調(diào)節(jié)閥等特殊閥門按需要適時(shí)發(fā)放。 10MPa管道用合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析，每批應(yīng)抽兩件進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 9 ，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，并填寫試驗(yàn)記錄，在閥體上做出標(biāo)識(shí)。；閥體上應(yīng)有制造廠的銘牌，銘牌和閥體上應(yīng)注明制造廠名稱、閥門型號(hào)、公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質(zhì)等標(biāo)識(shí)。蠟油加氫單元主要有：反應(yīng)區(qū)、分餾區(qū)、加熱爐區(qū)、壓縮機(jī)區(qū)、循環(huán)氫脫硫區(qū)、給排水以及原料處理區(qū)組成；PSA 單元主要有：10 臺(tái)吸附塔、3 臺(tái)泵等組成。、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。，碳鋼管、鍍鋅管、合金鋼管和不銹鋼管要分區(qū)擺放。、半鎮(zhèn)靜鋼不得代用鎮(zhèn)靜鋼。 SHA級(jí)管道彎管加工、檢測(cè)合格后，應(yīng)填寫 SHA級(jí)管道彎管加工記錄。B. SHB、SHC、SHD 級(jí)管道為壁厚的 10%，且不大于 1mm。 DN50的采用全氬弧焊接。，應(yīng) 100%進(jìn)行射線檢測(cè)。拆除后對(duì)殘留痕跡打磨修整。B．鉻鉬合金鋼檢測(cè)數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的 20%。②對(duì)于角焊縫用磁粉或著色檢驗(yàn)，檢驗(yàn)比例同上表，合格等級(jí)為Ⅰ。，應(yīng)對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加熱爐進(jìn)出口等的大口徑及高壓管道，在管道預(yù)制時(shí)，應(yīng)在立管上預(yù)留活口，以調(diào)節(jié)相對(duì)不均勻沉降量及設(shè)備制造誤差。，并按閥門指示標(biāo)記的介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。 4小時(shí)內(nèi)涂底漆。涂刷面層時(shí)應(yīng)順流向涂刷。，均需經(jīng)檢查后方可繼續(xù)進(jìn)行下一道涂裝防腐工程。十、管道防腐，除去表面的水分、污垢、油脂、鐵銹、焊渣等附著物，并使其表面形成合適的“粗糙度” 。保溫層不得防礙熱位移。，吹掃合格后，應(yīng)對(duì)設(shè)備連接的管口進(jìn)行復(fù)位檢查，其指標(biāo)按上表。，應(yīng)修磨平整光滑。，材料的剪切、鉆孔一律用機(jī)械加工。E．材質(zhì)為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必須按規(guī)定在距離焊縫 50mm處（平行于焊縫）貼焊工代號(hào)和焊口標(biāo)簽，專責(zé)技術(shù)人員應(yīng)及時(shí)準(zhǔn)確地將焊縫編號(hào)（包括焊工代號(hào)）標(biāo)注在單線圖上，并及時(shí)作好管道焊接紀(jì)錄；F．所有管道在單線圖下發(fā)時(shí)要標(biāo)注焊縫編號(hào)，現(xiàn)場(chǎng)施焊后及時(shí)填注焊工代號(hào)，并對(duì)無(wú)損檢測(cè)方法及結(jié)果進(jìn)行標(biāo)注和記錄；進(jìn)行焊接接頭熱處理的管道，應(yīng)在單線圖上標(biāo)明熱處理及硬度試驗(yàn)的焊縫編號(hào)，同時(shí)在管道焊接紀(jì)錄中作好相應(yīng)的紀(jì)錄；A．焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，檢驗(yàn)評(píng)定按《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》JB4730 的規(guī)定執(zhí)行。，底層焊完后立即進(jìn)行下一層焊接，且應(yīng)連續(xù)焊完。，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防止發(fā)生裂紋。，且不宜在底部。，烘干后放在保溫筒內(nèi)的焊條不得超過(guò) 4h，否則應(yīng)重新烘干，但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過(guò)兩次(進(jìn)行二次烘烤的焊條要做好標(biāo)識(shí)，并在下次使用時(shí)優(yōu)先使用，以避免烘烤次數(shù)超過(guò)二次)。，尺寸、角度符合要求，內(nèi)外表面不得有裂紋、夾層、污垢、鐵銹等缺陷。所使用的手工工具刨錘、鋼絲刷等選用不銹鋼制作，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片。，最后統(tǒng)一發(fā)放裝配。“ 和 ”的規(guī)定進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)。試驗(yàn)時(shí)應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓 5min，無(wú)滲漏為合格。 SHA級(jí)管道中，設(shè)計(jì)壓力小于 10MPa的輸送極度危害介質(zhì)管道，每批應(yīng)抽 5%且不少于一根，按“”要求進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測(cè)，檢驗(yàn)結(jié)果以Ⅱ級(jí)為合格。本裝置工藝管道材質(zhì)種類繁多，焊接要求高，加之施工工期短，這些因素要求施工單位必須具有多年的施工管理經(jīng)驗(yàn)，協(xié)調(diào)好工序間的交叉作業(yè)、施工進(jìn)度的合理安排等工作。，開閉時(shí)不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開和全閉位置應(yīng)與要求相符合，主要部件不得有嚴(yán)重缺陷。其調(diào)試要求如下：①調(diào)試安全閥要求制作專用胎具，并保證胎具的清潔，防止胎具內(nèi)的贓物進(jìn)入安全閥密封口。，按需清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫(kù)。、低合金鋼、普通低合金鋼和普通碳素鋼不得超級(jí)別代用。，以便除凈由于開孔而落入管內(nèi)的切削物和熔渣等。，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)，都要開如下圖所示的過(guò)渡坡口： A. SHA級(jí)管道的內(nèi)壁差 2mm。 DN50的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面。序號(hào) 鋼種或鋼號(hào) 壁厚/mm 熱處理溫度/℃ 硬度檢查比例 備注1 15CrMo ≥10 650～700 20%2 ASME A335 ≥6 650～700 20%：加熱溫度在 300℃以下時(shí)，升溫速度可不控制，加熱溫度在300℃以上時(shí)以 220℃/h 的升溫速度升至 680℃，恒溫時(shí)間 60min，再以 270℃/h 的冷卻速度降溫，降至 300℃時(shí)自然冷卻，熱處理曲線如下圖所示；30℃68℃ 10min690min年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 21 、管件及焊縫的穩(wěn)定化熱處理參數(shù)見(jiàn)下表:奧氏體不銹鋼焊接接頭熱處理工藝要求序號(hào) 鋼種或鋼號(hào) 壁厚/mm保溫溫度/℃保溫時(shí)間（分）升溫速度℃/Hr降溫速度℃/Hr硬