【正文】 ................................................23 .............................................................................................25 .............................................................................................................................26 .........................................................................................................................26 .........................................................................................................................27十、管道防腐 ............................................................................................................................28 ...............................................................................................................28 ...........................................................................................................................28 .......................................................................................................................30十一、管道系統(tǒng)試驗與系統(tǒng)吹掃 ............................................................................................30十二、質量保證體系組織機構、主要工序控制點 ................................................................30 .......................................................................................30 ...............................................................................31十三、JHA 工作危害分析 .........................................................................................................32年產 220 萬噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 4 一、編制依據[1] 《石油化工工程建設交工技術文件規(guī)定》 SH35032022[2] 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》 GB5023597[3] 《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》及一號增補 SH35012022 [4] 《石油化工鋼管道工程施工工藝標準》 SH/T35172022[5] 《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 GB5023698[6] 《石油化工裝置(單元)金屬管道工程施工及驗收技術條件》40BJ0192022[7] 《石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規(guī)程》 SH/T35202022[8] 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB892388[9] 《石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范》 SH30221999[10]《石油化工設備管道鋼結構表面涂色和標志規(guī)定》 SH30432022[11] 220萬噸/年蠟油加氫裝置工藝管道施工圖紙[12] FCC質量體系文件二、工程概況某石化 220萬噸/年蠟油加氫聯(lián)合裝置為新建工程,該聯(lián)合裝置主要由蠟油加氫單元和 PSA單元組成。、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。六、配管材料的保管和發(fā)放、管件應根據已審核批準的材料預算，核對材質、尺寸、型號和其它識年產 220 萬噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 10 別號，并進行驗收分類擺放，填寫好管道表面檢查驗收記錄。下列材料之間不允許代用：。該裝置的工藝管道上使用的彎頭均為成品供貨，伴熱管道及其他管道上的彎頭現(xiàn)場煨制具體要求如下：，當設及文件未規(guī)定時，應符合下表要求：管道設計壓力/MPa 彎管制作方式 最小彎曲半徑熱 彎 ＜10冷 彎 ≥10 冷、熱彎 年產 220 萬噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 12 Do為管子外徑、裂紋、孔眼、分層、皺紋及嚴重的附著物等缺陷。，應使內壁平齊，錯邊量不應超過下列規(guī)定：A. SHA級管道為壁厚的 10%，且不大于 。 ％以上。，否則被開孔周圍一倍孔徑內的焊接接頭，應 100%進行射線檢測。，所使用的工、卡具應待整個焊口焊接工作完畢后，方可拆除。，熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢測數量如下：A．碳素鋼檢測數量不少于熱處理焊口總數的 10%。管道等級 檢測百分率(%) 合格等級 檢測級別號100 Ⅱ A1SHA100 Ⅱ A2100 Ⅱ B140 Ⅱ B220 Ⅱ B320 Ⅱ B4SHB10 Ⅱ B5100 Ⅱ C1SHC5 Ⅲ C2SHD 100 Ⅱ D100 Ⅱ E110 Ⅲ E2SHE5 Ⅲ E3C．其他要求①被檢測的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測數量的 40%，且不少于一個焊接接頭?！兜湫蛨D及特設圖部分》上的方位為準，或按儀表專業(yè)要求施工。，清理工作可根據管內的清潔要求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內反復拖拉，及壓縮空氣吹凈等方法。，水平引出后再加彎頭及一段立管，保持安裝口朝上，水平管及立管長度分別為 150mm。，焊接式閥門在焊接時不得關閉，承插焊的端頭留 ，防止過熱變形。彈簧的臨時固定件，應待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。、焊瘤、棱角。無針孔、起皺、氣泡、流墜、粉塵和脫皮現(xiàn)象。每道涂層施工后需測量漆膜厚度并記錄，以確保符合總干膜厚度要求。，其質量標準應達 (SH30222022） 。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的 1/2或符合設計文件規(guī)定。，在系統(tǒng)吹掃前不得與設備連接，應用有標記的盲板隔離。，對于水平管道上的偏心異徑管，要求保持底平，但當安裝于離心泵入口時，則應保持頂平。，應及時封閉敞開的管口，復工安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內部進行檢查，確認管內干凈后，再進行安裝。支吊架的焊接必須按標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。B．管道檢測比例符合下表規(guī)定。被迫中斷焊接時，應進行溫度為 300350℃、時間為 1530min的年產 220 萬噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 20 后熱處理，并保溫緩冷至環(huán)境溫度，確認無缺陷后方可繼續(xù)進行焊接。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。、吊架凈距離不小于 50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5倍，且不得小于 100mm。焊條烘烤溫度見下圖：焊條烘烤溫度曲線。，在 20mm范圍內不得有油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。、調節(jié)閥等特殊閥門按需要適時發(fā)放。 10MPa管道用合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批應抽兩件進行硬度檢驗。年產 220 萬噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 9 ，應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，并填寫試驗記錄，在閥體上做出標識。；閥體上應有制造廠的銘牌，銘牌和閥體上應注明制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質等標識。蠟油加氫單元主要有：反應區(qū)、分餾區(qū)、加熱爐區(qū)、壓縮機區(qū)、循環(huán)氫脫硫區(qū)、給排水以及原料處理區(qū)組成；PSA 單元主要有：10 臺吸附塔、3 臺泵等組成。、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。，碳鋼管、鍍鋅管、合金鋼管和不銹鋼管要分區(qū)擺放。、半鎮(zhèn)靜鋼不得代用鎮(zhèn)靜鋼。 SHA級管道彎管加工、檢測合格后，應填寫 SHA級管道彎管加工記錄。B. SHB、SHC、SHD 級管道為壁厚的 10%，且不大于 1mm。 DN50的采用全氬弧焊接。，應 100%進行射線檢測。拆除后對殘留痕跡打磨修整。B．鉻鉬合金鋼檢測數量不少于熱處理焊口總數的 20%。②對于角焊縫用磁粉或著色檢驗，檢驗比例同上表，合格等級為Ⅰ。，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加熱爐進出口等的大口徑及高壓管道，在管道預制時，應在立管上預留活口，以調節(jié)相對不均勻沉降量及設備制造誤差。，并按閥門指示標記的介質流向，確保其安裝方向正確。、吊架的安裝焊縫應滿焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。 4小時內涂底漆。涂刷面層時應順流向涂刷。，均需經檢查后方可繼續(xù)進行下一道涂裝防腐工程。十、管道防腐，除去表面的水分、污垢、油脂、鐵銹、焊渣等附著物，并使其表面形成合適的“粗糙度” 。保溫層不得防礙熱位移。，吹掃合格后，應對設備連接的管口進行復位檢查，其指標按上表。，應修磨平整光滑。，材料的剪切、鉆孔一律用機械加工。E．材質為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必須按規(guī)定在距離焊縫 50mm處（平行于焊縫）貼焊工代號和焊口標簽，專責技術人員應及時準確地將焊縫編號（包括焊工代號）標注在單線圖上，并及時作好管道焊接紀錄；F．所有管道在單線圖下發(fā)時要標注焊縫編號，現(xiàn)場施焊后及時填注焊工代號，并對無損檢測方法及結果進行標注和記錄；進行焊接接頭熱處理的管道，應在單線圖上標明熱處理及硬度試驗的焊縫編號，同時在管道焊接紀錄中作好相應的紀錄；A．焊縫的內部質量，檢驗評定按《壓力容器無損檢測》JB4730 的規(guī)定執(zhí)行。，底層焊完后立即進行下一層焊接，且應連續(xù)焊完。，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止發(fā)生裂紋。，且不宜在底部。，烘干后放在保溫筒內的焊條不得超過 4h，否則應重新烘干，但重復烘干次數不得超過兩次(進行二次烘烤的焊條要做好標識，并在下次使用時優(yōu)先使用，以避免烘烤次數超過二次)。，尺寸、角度符合要求，內外表面不得有裂紋、夾層、污垢、鐵銹等缺陷。所使用的手工工具刨錘、鋼絲刷等選用不銹鋼制作，打磨焊縫宜用膠質尼龍砂輪片。，最后統(tǒng)一發(fā)放裝配?！?和 ”的規(guī)定進行表面無損檢測。試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓 5min，無滲漏為合格。 SHA級管道中，設計壓力小于 10MPa的輸送極度危害介質管道，每批應抽 5%且不少于一根，按“”要求進行外表面磁粉或滲透檢測，檢驗結果以Ⅱ級為合格。本裝置工藝管道材質種類繁多，焊接要求高，加之施工工期短，這些因素要求施工單位必須具有多年的施工管理經驗，協(xié)調好工序間的交叉作業(yè)、施工進度的合理安排等工作。，開閉時不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開和全閉位置應與要求相符合，主要部件不得有嚴重缺陷。其調試要求如下：①調試安全閥要求制作專用胎具，并保證胎具的清潔，防止胎具內的贓物進入安全閥密封口。，按需清洗，并根據清洗要求檢查合格后方可入庫。、低合金鋼、普通低合金鋼和普通碳素鋼不得超級別代用。，以便除凈由于開孔而落入管內的切削物和熔渣等。，當壁厚差大于下列數值時，都要開如下圖所示的過渡坡口： A. SHA級管道的內壁差 2mm。 DN50的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面。序號 鋼種或鋼號 壁厚/mm 熱處理溫度/℃ 硬度檢查比例 備注1 15CrMo ≥10 650～700 20%2 ASME A335 ≥6 650～700 20%：加熱溫度在 300℃以下時，升溫速度可不控制，加熱溫度在300℃以上時以 220℃/h 的升溫速度升至 680℃，恒溫時間 60min，再以 270℃/h 的冷卻速度降溫，降至 300℃時自然冷卻，熱處理曲線如下圖所示；30℃68℃ 10min690min年產 220 萬噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 21 、管件及焊縫的穩(wěn)定化熱處理參數見下表:奧氏體不銹鋼焊接接頭熱處理工藝要求序號 鋼種或鋼號 壁厚/mm保溫溫度/℃保溫時間（分）升溫速度℃/Hr降溫速度℃/Hr硬