【正文】 能確保階梯式的持續(xù)進步。購入單價 ，(長度相同)。但是成本核算是成本執(zhí)行與確認階段（DO階段與CHECK階段），是所有成本管理的平臺，沒有了成本核算，成本管理也就沒有了依據(jù)，可以說：“全面成本管理（TCM）體系的平臺是成本核算制度” 　　摸擬公司制度：將公司內部各部門(或內部對成本影響大的部門)以類似公司經營方式進行成本管理，從而使成本控制不僅僅是財務部門的工作，而變成各部門的一項基本工作。滿足客格決策來源于企業(yè)經營的成本。執(zhí)行制度是在預算體系下，建立相互監(jiān)督制衡的監(jiān)督執(zhí)行機制。同時，通過標準成本的建立，提前預知產品的成本，為預算、為生產組織提供成本基準，從PDCA管理循環(huán)角度出發(fā)，它屬于成本管理的計劃階段（PLAN階段）。比如6SIGMA，對國內目前絕大多數(shù)企業(yè)來說，全面的6SIGMA是無法觸及的。在當今的市場經濟中，因為行政部門會逐步減少對企業(yè)的干預，來自國家、上級主管部門的標準、規(guī)定會逐漸減少，如果企業(yè)仍然保留這種“達標”思想，無疑將會面臨越來越沉重的競爭壓力。一年后達到月人均3件，月改善提案數(shù)量上升40多倍，因改善所帶來的年效果金額高達數(shù)百萬人民幣，整個部門形成一種以改善為榮，比改善件數(shù)、比改善效果金額、比改善事例發(fā)表、比改善事例揭示等充滿活力的改善氛圍。 現(xiàn)場常見的十二種動作浪費1. 兩手空閑的浪費 2. 單手空閑的浪費 3. 動作中途停頓的浪費 4. 動作太大的浪費 5. 左右手交換的浪費 6. 中途變換狀態(tài)的浪費 7. 步行的浪費 8. 轉身角度大的浪費 9. 不懂技巧的浪費 10. 掂腳尖勉強動作的浪費 11. 彎腰動作的浪費 12. 重復動作的浪費“以世界最低成本生產同樣的產品”這是日本企業(yè)界在20幾年前喊出的口號。國內知名企業(yè)推行ERP失敗的事例，時有耳聞。許多世界一流企業(yè)借助ERP將精益生產發(fā)揮得淋漓盡致。 精益生產的特點是消除一切浪費追求精益求精和不斷改善。 工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善的一門學科。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。但隨后他們發(fā)明了“5S管理法”，養(yǎng)成“認真對待每一件小事，有規(guī)定按規(guī)定做”的工作作風，徹底改變了日本人，為生產世界一流品質的產品奠定了堅實的基礎。既然是兩回事，自然工作忙時可以放在一邊。因此，我認為中國企業(yè)如果想與國外企業(yè)競爭，應該像海爾一樣大力推行5S管理，提升人的品質。人造環(huán)境、環(huán)境育人。 記 者：要成功實施5S，企業(yè)應注意哪些問題？ 肖智軍：第一，5S推行辦公室在推行過程中扮演者重要角色，應該由有一定威望、協(xié)調能力強的中高層領導出任辦公室主任。但當公司領導參觀完海爾、通用之后，希望達到海爾、通用的標準，這自然投入就會大增。曾先后在國內外多家企業(yè)擔任中高級管理職務，在日本理光公司8年中，擔任過6個現(xiàn)場（計劃）部門的經理。公司的管理有了很大的改善，但也走了不少的彎路。過去我們一到生產現(xiàn)場看到混亂現(xiàn)象要花很多時間和精力去糾正，因為沒有一個統(tǒng)一和規(guī)范的管理辦法，下次還要糾正其他人的同樣的問題。我們是先搞的ISO9000認證，但當我們再推行了5S以后，我們的各級管理干部對ISO9000有了更深的認識，執(zhí)行ISO9000的自覺性有了更大的提高。 　　◇明確數(shù)量，并進行有效地標識。 　　目的： 　　● 維持上面3S的成果 　　注意點： 　　制度化，定期檢查。 　　步驟4:教育 　　1． 每個部門對全員進行教育 　　即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。 －－各項工作由與此相關的項目小組完成。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良 （5） 對人的態(tài)度不同 大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。為實現(xiàn)柔性和生產率的統(tǒng)一，精益生產必須在組織、勞動力、設備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。 (3)“零”浪費(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常是幾十倍的預防費用。因此，日本人稱庫存是“萬惡之源”，是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的證明，并提出“向零庫存進軍”的口號。 （3） 業(yè)務控制觀不同 傳統(tǒng)的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產生的負效應。 －－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產管理理論也具有重要的作用。方針一旦制定，要廣為宣傳。 在表示方法上多下工夫 　　整頓的3定原則：定點、定容、定量 　　定點：放在哪里合適 　　定容：用什么容器、顏色 　　定量：規(guī)定合適的數(shù)量 　　☆清掃: 　　◇將工作場所清掃干凈。 　　不好的工作習慣，不是一天形成的，也不可能一天改正，必須用“自己革自己的命”的精神來對待變革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企業(yè)素質的方法，但又和自己的習慣做法不同，就要堅定不移地改進自己的思維定式。 現(xiàn)在, 大家都認為自己是工作現(xiàn)場的管理者，現(xiàn)場的好壞是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促進 通過４個月的５Ｓ活動，我們的職工徹底體會到了５Ｓ和傳統(tǒng)意義上的大掃除的不同，徹底改變了公司生產現(xiàn)場的面貌和職工的精神面貌，使我們的工廠有了脫胎換骨的變化。由于公司是從一個街道小廠發(fā)展起來的，不論是職工的素質，還是管理人員的素質都比較差。 清潔——通過制度化和定期檢查，維持上述3S的成果。因此無法肯定地說自己推行需要多長時間。我還想說明的一點是，只要理解了5S的最終目的是提升人的品質的話，除了工廠需要5S，醫(yī)院、學校、百貨商場、行政事業(yè)單位也非常需要5S。 記 者：您本人對5S認識是否也經歷了一個逐漸形成和轉變過程？ 肖智軍：我于1991年有幸進入全球500強之一的理光公司，當踏入公司大門的那一刻起，就有與我以前接觸的工廠完全不同的感受，干凈、整潔、各種標識一目了然，根本看不到臟亂的現(xiàn)象，一切井井有條。必須通過提升人的品質及灌輸科學的管理思想培養(yǎng)出良好的工作作風。反觀日本企業(yè)，我在1993年第一次去日本時，所參觀的企業(yè)無論是寫字樓還是工廠，真是窗明幾凈，現(xiàn)場干凈、整潔，給人感覺是一切都處于管理中。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。生產中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。節(jié)省大量中轉箱及搬運叉車 IE是精益生產的基礎。 精益生產是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。當然，建立了ERP再全面推行JIT會相對容易一些，但是當企業(yè)在實現(xiàn)了精益生產方式后，又要請回原軟件公司，再次花巨額費用追加ERP軟件的功能（軟件業(yè)稱其為升級）來適應已改善的新的生產管理方式。 如果我們花巨資引進了ERP，僅僅是多了幾臺電腦及各種制表格的軟件，但企業(yè)庫存依舊龐大，工廠內物流依舊混亂，生產效率依舊低下，生產周期依舊很長，對市場的反應依舊遲鈍，那么經營成本在原來的基礎上又增加了ERP設置及系統(tǒng)維護成本。而且今后隨著改善的深入，更多好的方法將充實、完善作業(yè)標準。 達標大都是封閉式的管理，只要求按標準、規(guī)定的去做就可以，容易束縛人的思維；改善卻是一種開放式的管理，追求比現(xiàn)狀更好：成本更低、效率更高、質量更好、交貨期更短，至于如何達到的方法沒有規(guī)定，需要每個人貢獻出自己的智慧。標準達到后，就一直等（！）下一個標準的出臺，如果沒有新的標準的出臺，企業(yè)就沒有管理提升的意愿。用以持續(xù)不斷地改進工作方法與人員的效率等。另外可以看出這些項目實際上反映了產品的生產流程。所謂在客觀、科學的基礎建立標準成本，就是從企業(yè)的產品生產工藝及管理流程角度出發(fā)分析成本的方法。因此，全面成本管理體系就是：以成本管理的科學性為依據(jù)，建立由全員參與、包含業(yè)管理全過程的、全面的成本管理體系，并匯集全員智慧，發(fā)揮全員主動性，讓各部門全體員工自主改善不斷降低成本，使經營層與各部門員工具有降低成本的一致性，謀求在最低成本狀態(tài)下，進行生產管理與組織運做。 　　一流企業(yè)所要求的報價資料 　 在我國東南沿海地區(qū)部分企業(yè)同海外企業(yè)交往中，逐漸知道了標準成本概念。 改善是一種經營理念美國MBA教材這樣寫到：日本人用“改善”一詞來描述永無休止的改進過程——不斷制定并達到更高目標。日本式的TPM管理、美國式的6SIGMA管理的核心部分：TPM課題、6SIGMA課題的實際上就是一個改善課題，通過改善來達到良好的成果。而如果重點是改善的動態(tài)管理思想時，各級管理者將會致力于不斷改進、不斷提高，此時，噸耗指標的達成就是水到渠成的事了。 3A咨詢師指導企業(yè)進行改善的做法：在公司整體設備管理的要求下，組織每一個車間干部、工人從自己所操作的設備開始，對每個設備進行問題發(fā)掘、問題分析、改善對策、交流，擬訂每個設備具體的、詳細的巡檢方法（明確部位、項目、方法、基準、頻次、工具、耗材等），甚至巡檢線路圖。日本豐田公司的70、80年代的成功就是典型的事例。它需在成功地進行了管理革新的基礎上，即將整個生產過程控制建立在以拉動式（PULL）生產系統(tǒng)即JIT模式的基礎上實施，方可取得最大效益。 精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的產品；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。節(jié)省包裝及搬運人員3人（每月省6000元） ■ 強調物流平衡，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序，最終實現(xiàn)零庫存。 ■ 團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。眾所周知，國內企業(yè)一直強調文明生產，其目的是希望企業(yè)有干凈、整潔的良好工作環(huán)境。5S既是一種管理文化，同時也是現(xiàn)場科學管理的基礎。第二，沒有認識到5S的最終目的是提升人的品質，這些品質包括：革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事” ）、遵守規(guī)定的習慣、自覺維護工作環(huán)境整潔明了的良好習慣、文明禮貌的習慣。 另外，在2001年5月國內許多媒體報道了這樣一件事：美國某汽車權威機構將全世界小汽車分為16類，每類評出1款品質最好的車，結果16款最高品質的車中日本獨占10款！品質管理的基礎是現(xiàn)場管理，而現(xiàn)場管理的基礎是5S管理。我們通常所說的“實施時間”或“輔導時間”是指開始推行到效果顯著的時間周期。營造整整齊齊的工作環(huán)境。 晶華生產的產品幾乎全部銷往歐美各國，經常有外商到公司考察訪問，外商對我們的現(xiàn)場狀況無不搖頭嘆息，他們無法相信我們在這樣的現(xiàn)場能生產出高品質的產品，只對我們的低檔產品感興趣，因為我們的低檔產品在國際市場上有很大的價格優(yōu)勢。 在進行整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的每一個階段。作為一個企業(yè)的高級管理人員，在提高企業(yè)管理水平，提升企業(yè)員工素質方面，必須有堅定的意志和堅持不懈地精神，要有在管理上不斷開拓創(chuàng)新的意識，通過規(guī)范的、嚴格的管理制度，將管理工作的細節(jié)，交給基層干部去執(zhí)行，自己騰出精力來研究新方法、解決新問題，幫助基層干部協(xié)調工作中的難題，只有這樣，各級干部的素質才會不斷提高、不斷進步，保證企業(yè)管理的良性發(fā)展。棚架、櫥柜等被雜物占據(jù)而減少使用價值。 放置場所和物品原則上一對一表示 　　具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。 　　1. QC手法 　　2. IE手法 　　在5S活動中，適當?shù)膶隥C手法、IE手法是很有必要的，能使5S活動推行得更加順利、更有成效。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”。 （二） 精益生產的子目標 一個充滿庫存的生產系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。因此，追求產品質量要有預防缺陷的觀念，凡事第一次就要做好，建立“零缺陷”，質量控制體系。 (6). “零”停滯(Delivery?快速反應、短交期) 最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。精益生產方式的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調整操作人員的操作來適應短期的變化。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。 精益生產與大批量生產方式管理思想的比較 精益生產作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統(tǒng)。 （2） 全面質量管理 －－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。5S的評比方法 　　2． 新進員工的5S訓練 　　教育是非常重要，讓員