【正文】 U R iZ A T I O N( 6 ) ( 7 ) ( 8 )圖 1 3 2 5 E U R E C A T 公司兩段再生方法的工藝流程圖 1 3 2 7 E u r e c a t 待再生催化劑氣提脫油裝置示意流程S T R I P P I N G U N I Ta i r / o f f g a se x c h a n g e ri n c i n e r a t o r850 ℃s t r i p p i n g o v e n圖 1 3 2 6 旋轉(zhuǎn)百頁窗爐的結(jié)構(gòu)示意圖◎ CRI 技術(shù)? CRI 公司采用的是 CA T Plus 法帶式催化劑再生工藝。◎催化劑再生工廠在承運(yùn)待再生催化劑之前，須弄清待再生催化劑的灼燒減量、固體含量、碳含量、硫含量、比表面積、游離烴含量、機(jī)械強(qiáng)度、條形催化劑的長度及其 As 、 Fe 、 Si 、 Na 、 V 的含量，以便根據(jù)這些資料，提供再生催化劑的規(guī)格質(zhì)量保證書。?有時(shí)煉廠將催化劑卸出來分裝后，先運(yùn)往催化劑再生工廠的庫中暫時(shí)存放，再去尋求買主，找到用戶后將催化劑再生，再生催化劑售出后，物主與催化劑再生工廠利益分成。?近幾年來， CRI 公司通過優(yōu)化空氣流量、傳送帶設(shè)計(jì)、犁片設(shè)計(jì)以及溫度控制，不斷改進(jìn)帶式再生方法。 1 9 9 6 年以后新建的加氫處理已不再配置器內(nèi)再生設(shè)施。 ? 催化劑器內(nèi)干法硫化的原則流程 ? 加氫裂化分單段、兩段和一段串聯(lián)等工藝流程。 其硫化劑的備用量 ， 一般按催化劑硫化理論需硫量的 。密相裝填另有專用設(shè)備及相應(yīng)的裝填方法。? 大連西太平洋股份有限公司引進(jìn) U O P 公司 A R D S 技術(shù) , 建設(shè)的 2 0 0 萬噸 / 年常壓渣油加氫處理裝置 ,1 9 9 9 年 8 月建成投產(chǎn) 。 ?美國 Mobil公司是開發(fā)臨氫降凝（ MDDW）技術(shù)生產(chǎn)低凝柴油最早的公司，目前至少已有 25套以上的工業(yè)裝置；由于 MDDW催化劑不抗氨，在加工劣質(zhì)柴油時(shí)必須采用兩段法工藝流程。 （見表 10 ）? 中壓噴氣燃料的煙點(diǎn)只有 20 ~ 22 mm （ 均低于 25 mm ）， 柴油的芳烴含量也高，不符合清潔柴油的要求；未轉(zhuǎn)化油的 B M C I 值較高（ 18 ），不是很好的 S C R 原料；（ 見表 8 和表 10 ）? 國外目前只有 3 套中壓加氫裂化裝置，高壓加氫裂化裝置有近 220 套。 一段串聯(lián)加氫裂化的特點(diǎn)是： ? 精制段催化劑應(yīng)具有較高的加氫活性（尤其是 HDN活性 ）； ? 裂化段催化劑應(yīng)具有耐 H2S 和 NH3 的能力； ? 產(chǎn)品質(zhì)量好，生產(chǎn)靈活性大，一次運(yùn)轉(zhuǎn)周期長； ? 與一段法加氫裂化相比，其原料油適應(yīng)性較強(qiáng)，體積空速、 反應(yīng)溫度相對(duì)較低； ? 與兩段法加氫裂化相比，其投資和能耗相對(duì)較低。所不同的是， 加氫裂化過程自始至終伴有加氫反應(yīng)，并具有以下特點(diǎn)。 ◎ 在 60年代，加氫裂化能滿足石腦油、噴氣燃料、柴油、潤滑油、和低硫燃料油、液化石油氣及石油化工原料等多種產(chǎn)品和原料生產(chǎn)的要求，充分證明加氫裂化技術(shù)具有極重要的作用和廣泛的應(yīng)用前景。 加氫裂化的沿革 ◎ 20世紀(jì)初，德國人開發(fā)了煤轉(zhuǎn)化生產(chǎn)液體燃料的加氫裂化技術(shù)。這是國內(nèi) 60年代煉油技術(shù)方面的重大突破，是現(xiàn)代加氫裂化技術(shù)開發(fā)起步的里程碑。 2. 加氫裂化工藝流程 兩段法加氫裂化 兩段法加氫裂化采用兩個(gè)反應(yīng)器， 20世初開始用于煤及其衍生物的加氫裂化。 ? 中間餾分 (煤油 +柴油 )的芳烴含量較高 ,十六烷值較低 ,只有在較高的單程轉(zhuǎn)化率下 ,才可望生產(chǎn)芳烴含量 ﹤ 25%和十六烷值較高的柴油餾分 。 ? 該過程與加氫精制相比，十六烷值提高幅度較大；同中壓加氫改質(zhì)相比，具有 柴油收率高 [98m%(對(duì)原料油 )以上 ]和化學(xué)氫耗相對(duì)較低的特點(diǎn)。 ? 該技術(shù)為北方煉廠冬季生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低硫、低凝柴油，提供了強(qiáng)有力的技術(shù)支撐， 其應(yīng)用前景較好。催化劑裝填時(shí)，第一個(gè)閘板閥全開，用第二個(gè)閘板閥的開度來控制催化劑的裝填速度。 新催化劑的開工 ， 通常包括催化劑的干燥 、 硫化 、 鈍化 、 換進(jìn)原料油和調(diào)整操作等幾個(gè)環(huán)節(jié) 。 (6)290℃ 恒溫硫化結(jié)束后 ， 調(diào)整循環(huán)氫中 H2S濃度至 ?%(v)，提高反應(yīng)器入口溫度 ， 當(dāng)催化劑床層溫度升至 310℃ 左右時(shí) ， 再恒溫硫化一段時(shí)間；此后 ， 若滿足以下條件 ， 即可確認(rèn)催化劑硫化結(jié)束 。 裂化反應(yīng)器出口循環(huán)氫中水含量和床層溫升 ， 其實(shí)質(zhì)是催化劑硫化速度的表征 ， 在一定的條件下 ， 受注硫速率和升溫速度的影響 。?如果待再生催化劑的油含量超過 5 m ％， 再生燒硫、燒炭之前，需要?dú)馓崦撚汀? 上述三家公司的催化劑再生工廠，均有再生催化劑的硫化裝置。◎催化劑再生的經(jīng)濟(jì)性?經(jīng)再生后的催化劑其活性可恢復(fù) 75 ? 95 ％，所需再生費(fèi)用大約為新催化劑價(jià)格的 20 ％；?煉廠的裝置如每停工一天要損失 10 萬美元，那么可根據(jù)這筆費(fèi)用來考慮換用新催化劑或采用再生催化劑。例如，采用流化床、傳送帶串聯(lián)工藝，以除去放熱量最大的硫和炭，使傳送帶再生因燒硫、燒炭大量集中放熱降到最低限度，來提高傳送帶的處理量，是目前其顯著進(jìn)展之一。? 待再生催化劑經(jīng)稱重計(jì)量、過篩分離出夾雜在催化劑中的瓷球、粉末等雜質(zhì)之后，首先進(jìn)入再生爐 1 在低溫下進(jìn)行燒硫；然后進(jìn)入 再生爐 2 ，在 4 0 0 ? 4 8 0 ℃燒炭，再生后的催化劑經(jīng)再次過篩、稱重計(jì)量后裝桶出廠。 ? 催化劑器內(nèi)干法硫化的實(shí)施過程中 ， 首先要根據(jù)操作壓力下的循環(huán)氫流率來確定催化劑硫化的最大起始注硫速率 。 催化劑采取用氮?dú)庋h(huán)升溫中溫干燥負(fù)壓脫水 ， 在確認(rèn)催化劑干燥結(jié)束后 ， 停蒸汽噴射真空泵 ， 引氮?dú)馄普婵?， 再引氫氣置換合格后升壓至操作壓力 ， 啟動(dòng)循環(huán)壓縮機(jī) ， 加熱爐重新點(diǎn)火 ，使反應(yīng)溫度維持在 150℃ ， 然后按下述步驟進(jìn)行催化劑濕法硫化 。 因此 ， 加氫催化劑在其與烴類原料接觸之前 ， 必須首先用硫化劑將催化劑活性金屬的氧化態(tài)轉(zhuǎn)化為相應(yīng)金屬的硫化態(tài) ， 即進(jìn)行催化劑硫化 。 ? 反應(yīng)器的內(nèi)構(gòu)件安裝完畢 （ 對(duì)已操作過的反應(yīng)器的內(nèi)構(gòu)件吹掃清理干凈 ） ，反應(yīng)系統(tǒng)干燥完成后 ， 方可進(jìn)行催化劑裝填的相應(yīng)準(zhǔn)備工作 。 ? FDW1(3881)催化劑是一種擇形裂解性能強(qiáng)的含蠟柴油臨氫降凝催化劑。 ? 既較大幅度提高催化柴油（ LCO） 的十六烷值，又能得到高的柴 油收率，多年來一直是國外大公司關(guān)注的焦點(diǎn)。如果煉廠地處沿海，反應(yīng)器的大小不受其相關(guān)運(yùn)輸條件的限制，采用單列的兩個(gè)大反應(yīng)器串聯(lián)更為經(jīng)濟(jì)。 ◎ 通常 VGO 的干點(diǎn)可高達(dá) 530?550℃ ， CGO 和 FCC 的循環(huán)油作為加氫裂化進(jìn)料組分，其干點(diǎn)一般應(yīng)比 VGO 的干點(diǎn)低 50?80℃ ，以避開其高沸程中難轉(zhuǎn)化含雜原子的多環(huán)芳烴，減少生焦傾向、循環(huán)油中稠環(huán)芳烴的富積。 ◎ 70年代的加氫裂化畢竟已成為一項(xiàng)成熟的工藝技術(shù)，催化劑的發(fā)展，允許現(xiàn)有裝置的設(shè)備轉(zhuǎn)向重質(zhì)原料的加工，其柴油的收率可高達(dá) 95v%（ 對(duì)原料油），加氫裂化是增產(chǎn)噴氣燃料最有效的途徑，這是其它煉油技術(shù)所無法替代的。 催化加氫技術(shù) 《 加氫裂化工藝 》 加氫裂化的沿革 國內(nèi)加氫裂化技術(shù)發(fā)展歷程 加氫裂化的基本原理及特點(diǎn) 加氫裂化原料油及產(chǎn)品 2. 加氫裂化工藝流程 兩段法加氫裂化 單段加氫裂化 一段串聯(lián)（單程通過，未轉(zhuǎn)化油全循環(huán)、部分循環(huán) ) 3. 相關(guān)的加氫轉(zhuǎn)化技術(shù) 提高十六烷值 技術(shù) 〔 MCI〕 低凝柴油生產(chǎn) 技術(shù) 〔 HDW〕 柴油深度加氫脫硫脫芳烴技術(shù) 提高車用汽油質(zhì)量的相關(guān)技術(shù) 渣油加氫處理技術(shù) 4. 加氫裂化應(yīng)用技術(shù) 加氫裂化催化劑的開工（催化劑裝填、催化劑硫化 及鈍化、 換進(jìn)原料油） 加氫裂化裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)及相關(guān)工藝參數(shù)的影響 加氫裂化裝置正常停工及緊急停工 加氫裂化催化劑器內(nèi)及器外再生技術(shù) 加氫裂化催化劑器外硫化技術(shù) 加氫催化劑的卸出 加氫裂化裝置現(xiàn)場(chǎng)事故剖析 1. 概述 ◎ 加氫裂化技術(shù)，有可加工原料的范圍寬、原料適應(yīng)性強(qiáng)、產(chǎn)品方案靈活、 產(chǎn)品質(zhì)量好、液體產(chǎn)品收率高等獨(dú)具的特點(diǎn)，能生產(chǎn)從液化石油氣、石腦油、 噴氣燃料、柴油到蒸汽裂解、潤滑油基礎(chǔ)油等多種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品和石油化工原料， 是為大型煉廠和石油化工企業(yè)最重要、最可靠、最靈活和最有效的加工手段 。 ◎ 今后在清潔燃料生產(chǎn)中，加氫裂化必將扮演更重要的角色。 ◎ CGO因其氮含量高，或多或少會(huì)含有焦炭粉，直接混兌應(yīng)嚴(yán)格控制（一般為10m%）， 欲大量混兌，須進(jìn)行預(yù)處理。 ? 若受港口碼頭、道路、橋梁、涵洞等運(yùn)輸條件的制約，采用三個(gè)反應(yīng)器的兩段裂化比采用雙系列并聯(lián)（共 4個(gè)反應(yīng)器），可節(jié)省投資 5?10％。 Mobil、 akzo、Kellog公司在 90年代中期就開發(fā)了中壓加氫裂化技術(shù)，柴油的十六烷值雖能較大幅度提高，但中試結(jié)果表明柴油收率只有 40~60%，至今未工業(yè)應(yīng)用。其耐氮、耐氨性能強(qiáng)，既可用于直餾柴油臨氫降凝，也可與精制催化劑串聯(lián)用于二次加工柴油加氫降凝，生產(chǎn)低低凝柴油。 ? 撤卸反應(yīng)器頭蓋人孔及入口擴(kuò)散分配器； ? 反應(yīng)器人孔打開以后 ， 檢測(cè)反應(yīng)器內(nèi)的氧含量 ， 并用儀表風(fēng)吹掃置換 ， 在確認(rèn)其氧含量 ?20v%后 ， 方可允許作業(yè)人員進(jìn)入反應(yīng)器 ， 撤卸頂部分配盤 、 床層人孔 、 冷氫管及熱偶保護(hù)管 ， 擦拭反應(yīng)器器壁； ? 按預(yù)先制訂好的催化劑裝填方案 ， 在反應(yīng)器的器壁上自下而上畫好各類瓷球 、催化劑床層和積垢籃框的裝填線；并作好裝填催化劑的相關(guān)準(zhǔn)備工作 。 加氫裂化裝置的開工 加氫裂化工藝是在臨氫、高溫、高壓條件和催化劑的作用下，使重餾分油（ VGO、 CGO、 DAO等）加氫脫硫、加氫脫氮、多環(huán)芳烴加氫飽和及開環(huán)裂化，轉(zhuǎn)化為輕油和中間餾分油等目的產(chǎn)品的過程。 (1) 氫氣全量循環(huán)，將反應(yīng)器入口溫度控制在 150?160℃ ； (2) 以 ≤設(shè)計(jì)體積空速向反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)硫化油，并根據(jù)循環(huán)氫流率、催化劑裝量、催化劑硫化的理論需硫量及硫化時(shí)間等相關(guān)條件，確定起始注硫量，注入硫化劑（ CS2或 DMDS）后，在 150℃ 恒溫潤濕催化劑 2小時(shí)。 例如 ， 催化劑硫化的最大起始注硫速率按 56kgCS2/1?104Nm3循環(huán)氫來估算 ，是一個(gè)可供借鑒的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù) 。?該催化劑再生裝置的主要設(shè)備是多臺(tái)旋轉(zhuǎn)百頁窗爐，這些旋轉(zhuǎn)百頁窗爐可串聯(lián)或并聯(lián)操作。圖 1328 CRI 公司的帶式催化劑再生工藝流程加氫脫硫圖 1 3 2 9 器 內(nèi) 再 生 法 和 器 外 再 生 法 的加 氫 脫 硫 率 與 反 應(yīng) 器 溫 度 的 關(guān) 系溫度，℃進(jìn)料 操 作 條 件類 型