【正文】 厚所需焊道層數(shù)宜符合表 4的規(guī)定。 項(xiàng)目 焊絲直徑（ mm） 電流極性 電流（ V） 電壓 (V) 焊接速度（ cm/min） 送絲速度（ m/min） 干伸長 填充 直流正接 160270 1821 1727 1820 蓋面 直流正接 150260 1722 1225 1820 全位置全自動焊現(xiàn)階段一般用于填充及蓋面焊。 焊縫表面余高應(yīng)為 ，個別部位 (指管底部處于時鐘 57 點(diǎn)位置 )不得大于3mm，且長度不大于 50mm。 焊工使用工具應(yīng)裝在工具袋內(nèi)。 同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，兩次以上返修時，必須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可返修。 管道焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：檢查前應(yīng)清除熔渣、飛濺等雜物。它通過精確的基值和峰值電流和電壓控制，使熔滴過渡更利于成型。 下向焊的施工 每層焊道應(yīng)連續(xù)焊完，中間不應(yīng)中斷；為保證焊道層間溫度要求，每到焊口應(yīng)連續(xù)焊完。 參加施焊的焊工須持有效期內(nèi)相應(yīng)項(xiàng)目的合格證書以及根據(jù)業(yè)主的要求持焊工上崗證書。 3) 纖維素型下向焊條在包裝不好或受潮的情況下應(yīng)烘干，烘干溫度為 7080℃ ，不得超過 100℃ ，恒溫時間為 。 全自動焊： STT /金屬粉芯半自動焊打底、實(shí)芯焊絲氣保護(hù)自動焊填充、蓋面。 常用管道下向焊焊接方法 焊條電弧焊：纖維素型焊條手工下向焊打底、填充、蓋面；纖維素型焊 條手工下向焊打底、低氫型焊條下向焊填充、蓋面。 下向焊條使用前，嚴(yán)禁受潮氣、雨水、雪霜及油類等有害物質(zhì)的侵蝕，應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。 焊接電弧周圍 1m范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)不大于 90%.。 根焊道焊完后，應(yīng)盡快進(jìn)行熱焊道的焊接，根焊道與熱焊道的時間間隔不宜超過10min。 。預(yù)熱溫度可采用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心 50mm處對稱測量。 焊縫修補(bǔ)宜使用同等強(qiáng)度級別的低氫焊條，按修補(bǔ)工藝規(guī)程的要求進(jìn)行。 電動工具接線箱應(yīng)有漏電保護(hù)裝置。 管線焊縫經(jīng)無損檢測探傷合格后，應(yīng)及時進(jìn)行防腐。 預(yù)熱要求應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、氣候條件等因素，經(jīng)焊接性試驗(yàn)及焊接工藝評定確定。 正確匹配 焊接工藝參數(shù)是保證焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。 焊接施工 一般規(guī)定 下向焊施工宜采用流水作業(yè)，每層焊道有兩名焊工在兩側(cè)同時施焊，當(dāng)管道直徑大于或等于 711mm時，每層焊道可由 2名或多名焊工同時施焊。 焊機(jī)性能穩(wěn)定，焊機(jī)的功率及輸出工藝參數(shù)能滿足焊接要求。 3) 輸送含有腐蝕介質(zhì)的 管道宜選用專用的具有抗腐蝕性的焊接材料。長輸管道下向焊通用工藝 1 適用范圍 本工藝規(guī)程適用于直徑不小于 159mm，材質(zhì)為碳素鋼及低合金的輸油、輸氣管道對接焊縫采用焊條電弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊，自保護(hù)管狀藥芯焊絲自動及半自動焊及它們的組合安裝焊接等方法施工的壓力管道工程。 2) 兩長管段連接的固定口及管子與管件的焊接，宜選用低氫型焊條。 6 下向焊接一般規(guī)定 焊接設(shè)備 管道下向焊手工電弧焊用設(shè)備應(yīng)使用具有陡降特性和高空載電壓的直流弧焊機(jī)。 鈍邊厚度（ mm） 對口間隙（ mm） 最大錯邊量（ mm） 不大于管徑的 3/1000，且不大于 2 當(dāng)管子焊接時，管口處的作業(yè)空 間應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，且應(yīng)能保證焊工操作順利和施工安全。 表 4 壁厚（ mm） 6 78 910 1012 1214 1416 1618 1820 層數(shù) 3 34 45 57 79 911 1113 1315 用纖維素型下向焊條焊接的規(guī)范，宜符合表 5的規(guī)定 表 5 項(xiàng)目 焊條直徑（ mm） 電流極性 電流（ A） 電壓（ V） 焊接速度（ cm/min） 運(yùn)條方