【正文】 工婁安全的確保設備、作業(yè)、人勞動災害預防勞動安全改善快適的作業(yè)環(huán)境。 10． 提高損害的界限值： 選擇抗損力較強的材料及意志力較強的人員。例如，必須以手加以取用處理時，應以最輕量進行；有害物質應選擇最小容器存放；在某些特定區(qū)域中禁止車子的行駛；使用毒氣最低的化學物品或采用容易保養(yǎng)乃至不需要保養(yǎng)的設計。 如能將能量再加以分類，可以歸納出以下幾項是可以善加利用的： ? 異?，F(xiàn)象的發(fā)生會有助于狀況報告書的作成； ? 以能量（電壓、熱量及壓力等）大小變更作應對策略； ? 開發(fā)防止對策及以系統(tǒng)為對象的情報； ? 資料收集。 26 解說書，同時也發(fā)表了一些有關化學工廠的應用實例。 品質（ Q 、零不良）因為即使企業(yè)在導入 TPM 前，已建構了一套生產管理系統(tǒng)，但由于故障、問題或短暫停機造成了異常品、瑕疵品 或其它不良現(xiàn)象的發(fā)生，從而使得生產管理仍 25 無法充分發(fā)揮其機 能，更與其管理機能是否能夠完全發(fā)揮有著密切的關系，就企業(yè)的整體運作而言，如果無法擺脫惡性循環(huán)的事實，隨后所衍生的問題將持續(xù)接踵而來。 度想像下列這樣的情況： 一． 即使操作人員發(fā)生誤操作、誤判斷的情形，也可以在釀成事故或災害之前，讓機器或設備停止的「防呆設計」（ foolproof）。在此提議，可依據(jù) TPM 里的「重視發(fā) 生源的步驟」的這項工業(yè)安全活動訴求，將之定位于這個中間點上，融合 Bottom Up 與 Top Down而成「階層型工業(yè)安全活動」。而 hazard 則指危險之源、損失的 原因。這種情況也有部分工廠 在實施。這主要是人的思考方式的表現(xiàn)。目前工廠的生產革新或因為 TPM 活動的導入生根而有所進步，但關于工業(yè)安全的部分， TPM 卻未得到有效運用。 起弧不良下陷噴濺不良焊接燒瘤CO 2 焊接原理送料滾輪CO 2 氣體入口接確片噴嘴電弧母材（接地）零件B零件C零件 A焊接金屬CO 2電極線（芯線）焊接電流焊接不良圖解焊接寬度現(xiàn)象 物理的見解 成立條件 與設備、治工具、材料、方法之關鍵性1 ．芯線之供給 1 —1 送料滾子有油污延遲時 1 —2 送料滾子磨耗1 —3 送料滾子偏心1 —4 送料滾子壓緊力不足1 —5 芯頭馬達起動不良焊接起弧不良 起弧時得不到 1 —6 接觸片內有污垢注：現(xiàn)象之定義 正常的電弧展 1 —7 芯線矯正有問題開始時的焊道未 芯線熔化后落 1 —8 芯線圈之線纏住形成 下量少 芯線與母材之 2 —1 接觸片芯線伸出量不足間隔不良時 2 —2 芯線的前端位置與工件貼合不好2 —3 上下移動用汽缸之滑動部分松動工件旋轉時間 3 —1 工件旋轉用齒輪背向壓壞不均 3 —2 定時器精度不良3 —3 工件回轉用芯頭馬達不良即使是使用設備的操作人員還有很多未有正確了解焊接不良P M 分析 第 8 步驟：點檢法之集中化改善 本步驟是將第 7 步驟所設定之 3M 條件全部明確化，其條件必須全部加以點檢，為使點檢出之不良情形不再發(fā)生，因而其點檢項目較一般點檢項目還要多，更要全部做點檢。簡言之，將不良現(xiàn)象徹底做層別，是不良對策之第一步。 品質不良要因原材料之條件所引起 設備精度所引起 方法條件所引起 相關人員之條件所引起不制造不良之原材料制造不會產生不良之設備構思不產生不良之方法培育對設備、工作技能很強之操作人員自己保養(yǎng)活動技能教育、訓練培養(yǎng)維持管理能力（發(fā)現(xiàn)原因之異常迅速而正確處理之能力不產生不良之原材料條件之設定設定不產生不良之設備條件設定不產生不良之方法條件發(fā)現(xiàn)異常處理復原維持管理++探索不產生不良之原材料探索不會產生不良之設備探索不會產生不良之方法培養(yǎng)不產生不良之作業(yè)員改善產生不良之設備改善不產生不良之方法品質保證設備管理追求品質特性和原材料條件、設備精度及方法條件等之關聯(lián)性+P M 分析L管理點 不產生不良之條件管理品質不良“0 ”檢查結果之管理項目檢查原因系之點檢項目追蹤管理 事前對策①對策延遲 ② 錯誤對策時期L+ 10 因此，必須培育具有能及早發(fā)現(xiàn)「似乎會產生不良」之異常原因及能迅速對該異常采取正確措施之操作人員。 4． … 5． … 依據(jù)成立的條件，檢討設備、治工具、材料、方法與人的關聯(lián)性及相關基準值的檢討，把不正常的部分列出來，并實施復原與維持。 除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設備、工程加工之原理原則外，還要讓他們對這些原理原則的機構、構造及零件名稱與機能了若指掌。 4 1全球化的 TPM 自此以后， TPM 便以汽車關聯(lián)企業(yè)為中心而廣普及。 設備總合效率是 時間稼動率、性能稼動率及良品率的相乘結果，在設備效率化的評價上是極為有效的指標。 TPM 是在 1971 年由日本電裝（株）開始實施，且成果豐碩并進而得到「 PM 優(yōu)秀事業(yè)場獎」，這也是日本 TPM 的起源。此后第一代的 TPM 在豐田關系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場的改變及故障 1/50 的逐減實例、愛新精機（株）草席工廠的實例，亦倍受矚目。 圖 1 TPM 的定義（全公司的 TPM） TPM 就是： 一． 追求生產系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質為目標。 6 手法。 4. 上自經營層下至第一線的員工的全員參與。這種條件設定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產良品，就應該設定并維持其原材料、加工方法及設備精度等條件，且以自主保養(yǎng)活動與技能教育訓練所培養(yǎng)出對設備專精的操作人員為基礎，進而謀求對所設定之條件進行維持管理，以實現(xiàn)零不良之目標。 第一步驟：現(xiàn)狀之確認 這個步驟是為了設定品質保養(yǎng)活動之基準點和目標值而所進行的現(xiàn)狀調查，并且也是使品質保養(yǎng)活動順利進行之推動計劃的一個重要步驟。 工程設備 供給部位 供料處不良形式3M 條件基準異音 異音原料漏出 原料漏出發(fā)熱 發(fā)熱漏氣 回轉數(shù)精度氣缸內附著方法 料＋58 —u g 回轉N 177。 2 ℃第 10 步驟：標準之修訂與傾向管理 本步驟系為了不產生不良，對所設定之各要因條件是否有效維持及按規(guī)定的周期、方法確實點檢，并對其變化的程度必須進行傾向管理，且為了建立這種條件管理體制，除了生產部門外，保養(yǎng)部門也有必要實施有關點檢教育訓練，并依下圖所示之步驟進行指導，并讓其反應各種基準書、標準書。這些方法是與作業(yè)員個人或小集團為中心來主導推行。在工業(yè)安全方面，特別是「自己的安全自己保護」這一類，到目前仍非常閉塞，問題點仍未被解決。即使是詢問「在工廠里可能會產生夾傷事故的場所有幾個？可能會衍生如此情況的是哪些作業(yè)？是否已將其全部指出來」，這些方面經常會被遺漏。【災害、損害】 =【事故】 +相當比例的【損失、災害】。假設一個勞動時間為兩千小時，從業(yè)人員有五百人規(guī)模的工廠，合計勞動時間一百萬小時，如果每年內發(fā)生一件傷害事故，則度數(shù)率為一。有時甚至只中為了因應緊急處理的需要，而采取治標的解決辦法。 可靠度工程 熱水器的變數(shù)分類熱水器投入水的入口溫度水的流量瓦斯的流量產出出口溫度調節(jié)閥水的入口溫度水的流量出口溫度 管理上的過失與危機的分析 所謂的 MORT，就是指“ The Management Oversight and Risk Tree”的簡稱，在此右解釋為「管理上的過失與危機分析」。再如有害氣體自容器中外泄而導致擴散的情況也是企業(yè)最不希望見到的能量釋放。為了安全制造釋放能量設置與防止對策（與能量分隔7 。 *在時間的分離方面，如開警報與撤退、爆破與保養(yǎng)的時間。聘請日 30 本生產保養(yǎng)協(xié)會（ JITM）的顧問來本公司做為期兩天的預備調查，確認目前 TPM 的管理現(xiàn)狀，并規(guī)劃了今后 TPM 活動的方向及輔導的方法。從最基本的自主保養(yǎng)小組活動開始，第一步驟初斯清掃（點檢），藉由清掃的過程發(fā)現(xiàn)設備的問題點，將設備微缺限及強制劣化的場所呈現(xiàn)出來，并將問題點貼上「問題標簽」（如下表所示），從而進行復元或改善，且將改善點或問題點制成 One Point Lesson,做傳達教育及再防止等活動，其它步驟也依序推進。 五、案例 1：用 TPM 建構工業(yè)安全的良好環(huán)境 TPM 是一種很好的降低成本及企業(yè)競爭力的管理手段，臺中三洋公司于 1995 年 2 月正式引進 TPM 的管理活動，并制訂 1995 年 2 月為導入準備期。 5． 逐漸釋放能量： 例如，破裂板、安全閥、安全帶、緩沖機等?？刂啤改芰康睦鄯e」封閉能量之構造減少浪費能量減少不良產品能量（必須要控制）5 。 所謂「異常（ abnormality）」的定義通常是指「偏離某一基準」，而在 MORT 中，則更具體地對其加以定義。其中，水的流量與瓦斯的流量是可操縱的變數(shù)，如果加以調整則出口的溫度也會改變，所以出口溫度是「產出」。 短暫停機、故障 其次是，為什么推行 TPM 要用三年的時間，這是因為從惡性循環(huán)轉變?yōu)榱夹匝h(huán)所需要的時間，必須經過如此長的時間才能畢盡全力，而事實上不管是哪一家工廠，在 TPM 導入前，都經常會發(fā)生問題與故障。 災害統(tǒng)計的參考數(shù)值 為了要將工業(yè)安全管理的實現(xiàn)成果，做出比較或判定以建立對策，針對過去幾年的勞動災害數(shù)據(jù)加以統(tǒng)計是必要的。為了要使災害消失，消滅 事故較具有效果，這也是驚嚇警惕法則的結論。 在「夾傷事故」經常發(fā)生的工廠里，若不改善可能發(fā)生事故的作業(yè)方式，則欲使安全事故降到零乃是緣木求魚。 所以，從未開展 TPM 活動前的種種限制因素，即使到了現(xiàn)在， TPM 在工業(yè)安全方面的活動仍未充分展開。整理 TPM 的特征，可以歸納為以下四點： 1． 能夠以步驟方式來展開（如自主保養(yǎng)等）； 2． 目視管理、機械設計技藝、發(fā)生源體系化； 3． 損失的指標、改善順序的建立及成果的定量化； 4． 環(huán)境與安全的重視。 0 . 0 3 以內 0 . 2 以下 0 . 2 以下 177。傳統(tǒng)上， 4H條件是以「什么」為開端，調查圖面、標準與現(xiàn)場現(xiàn)物，如下圖所示，進而找出不會產生不良之條件，再就這些條件調查與基準相比較，或是否與基準實行上模糊不清，或是否基準法無法遵守，或是否缺少必要的基準等而來加以判斷。 品質保養(yǎng)展開，所牽涉范圍廣泛且技術層次較高的宜以「課長」為中心來組織專案小組；比較順利的做法則是以組長為主體設定「零不良」之條件，并采取以維持管理為主之自主保養(yǎng)活動的方法來進行極為重要。 3． 觀察測定值之變動情形，預知發(fā)生品質不良之機率，以便事先采取防患對策。 2. 在現(xiàn)場現(xiàn)物架構下，以生產系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求“零災害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以預防。培訓課程為期兩周，內容涵蓋實習演練。 3第三 代的 TPM 進入 1990 年代，在泡沫經濟崩潰的同時，為了能于營業(yè)額下降仍可維持并保有獲利的企業(yè)體質，因此 「成本導向的 TPM」在此時代就顯得重要了， JIPM 為因應成本導向的 TPM 時代之來臨，便把成本構造與損失結構的關聯(lián)加以明確化，所以，能夠反應成本降低的 TPM 就因而發(fā)展出來。 在設備自動化的演進中，第一代 TPM 的特色，即是自主保養(yǎng)，換言之，就是以自主保養(yǎng)為開端，因此使得故障大幅降低、設備效率快速提高， TPM 時代，將作業(yè)員的自主保養(yǎng)（自己的設備自己保養(yǎng)的觀念及作法），利用重覆小集團的觀念及作法全面展開是其特色，重覆小集團對組織規(guī)模較大的企業(yè)，在推進需全員參與的活動時，有其特殊的效果。 1 第一代的 TPM 在 1951 年，日本導入預防保養(yǎng)（ PM）后，設備管理便脫離事后保養(yǎng)（ BM）的時代。而這些稼動率的手法之所以被開發(fā)出來，目的就是要分別向影響它們的損失，做「零損失」挑戰(zhàn)。近幾年來， TPM 優(yōu)秀獎（ 1995 年開始將「 PM 優(yōu)秀事業(yè)場獎」正式更名為「 TPM 優(yōu)秀獎」）的得獎企業(yè)急速增加（如圖 1），而且，不只是在日本國內，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國亦 紛紛導入 TPM 并加以推行。 目前，一級的機械保養(yǎng)技能人士（電氣類保養(yǎng)除外）有 11,626 人，二級技能人士有 17,963人（截至 1994 年日本之統(tǒng)計），每年參加考試申請者持續(xù) 增加（見表 1）。 三． TPM 活動的品質保養(yǎng) 社會對品質的需求日益提高，因此產品品質的維持與改善以及均質性的確保已成為生產活動中的重要課題。 3 設備 「零故障」運動：在推行品質保養(yǎng)上極為重要的是要將設備停止型故障及機能降低 型故障減少到「零」，尤其是要將品質與設備（設位、零件）條件之關聯(lián)明確化，并能開發(fā)與應用診斷技術，期能以此診斷技術判斷其劣化之條件。推行計劃可以主要產品為示范。 第 6 步驟： 3M 條件缺陷改善 本步驟就是落實第 5步驟對問題點所作對策之改善方案，實施結果是否滿足原設計所要求之品質特性，應定時作評估。 由單位設備之點檢項目與基準值不合時，所找出與品質不良相關聯(lián)之要因元件是什么，并把它定位為設備要件，再制作重點的保養(yǎng) Q元件表，目標標識在該設備之部位上，確實遵守及實施傾向管理，如此就能達成零不良之目標。 2． 未培養(yǎng)在工業(yè)安全方面專精的