【正文】 田智 平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從外出實習到查閱資料，設計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖 等整個過程中都給予了我悉心的指導。否則可能得到錯誤的結果，若后置文件的坐標輸出格式為整數(shù)，且機床分辨率不為 1 時，反讀的結果是不對的，即系統(tǒng)不能讀取坐標格式為整數(shù)且分辨率為非 1 的情況。 選用 Φ 40 立銑刀 起刀點坐標為（ 60， 30， ）， 參考指令為： G01 Z24，其余同（ 1）。如圖 31所示 程序段的格式 一個程序段定義一個將由數(shù)控裝置執(zhí)行的指令行。底面朝下墊平，工件毛坯面高出虎鉗 22+3+3=28,夾 100 兩側面， 120 任一側面 與虎鉗側面取平夾緊，實際上限制六個自由度，工件處于完全定位狀態(tài)。在確定定位基準與夾緊方案時應注意以下幾點： ①力求設計基準、工藝基準和編程計算的基準統(tǒng)一。 綜合上述所說，我們可以了解到在制訂零件的工藝規(guī)程的過程中對零件圖的分析是必不可少的一個步驟。 、換刀點的選擇，刀具補償?shù)取? (6)G 代碼傳輸和機床加工 生成的 G 代碼要傳輸給機床，如果程序量少而機床內存容量允許的話，可以一次性地將 G 代碼程序傳輸給機床。 (2)工件模型造型設計 利用 CAXACAD 提供的直線、圓弧以及樣條線等平面繪圖功能和拉伸、除料、放樣等實 體造型功能，可以將設計元素加工混合，進行三維加工數(shù)據(jù)的建模，用曲線、曲面和實體表達工件。 —— 箱體、盤軸類零件，凸輪非圓齒輪、復雜形狀刀具與工具。根據(jù)不同的功能需求，將基本模塊，如 CPU、存儲器、位置伺服、 PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，作成標準的系列化產品，通過積木方式進行功能裁剪和模塊數(shù)量的增減，構成不同檔次的數(shù)控系統(tǒng) (3)網絡化 機床聯(lián)網可進行遠程控制和無人化操作。由于采用了高速 CPU 芯片、 RISC 芯片、多 CPU 控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。在集成化基礎上，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了超薄型、超小型化；在智能化基礎上，綜合了計算機、多媒體、模糊控制、神經網絡等多學科技術，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了高速、高精、高效控制，加工過程中可以自動修正、調節(jié)與補償各項參數(shù)，實現(xiàn)了在線診斷和智能化故障處理；在網絡化基礎上， CAD/CAM 與數(shù)控系統(tǒng)集成為一體，機床聯(lián)網，實現(xiàn)了中央集中控制的群控加工。 、質量穩(wěn)定 目前，普通數(shù)控加工的尺寸精度通常可達177。數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術的基礎，這一發(fā)明對于制造行業(yè)而言，具有劃時代的意義和深遠的影響。數(shù)控機床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。第二步是根據(jù)所選用的刀具以及切削用量來采取列表的形式進行分析所選的刀具角度幾何參數(shù)，再做計算出切削用量的準確數(shù)字，第三步，制定工藝的坐標系再對刀，根據(jù)對刀點以及做出編程時點的坐植，第四步，填寫工藝卡片，最后，再寫出來程序。這在傳統(tǒng)機床上則是無法做到的，因此采用數(shù)控加工技術可以提高零件的加工精度和產品質量。由此可見，傳統(tǒng) CNC 系統(tǒng)的這種固定程序控制模式和封閉式體系結構 ，限制了 CNC 向多變量智能化控制發(fā)展，已不適應日益復雜的制造過程，因此，對數(shù)控技術實行變革勢在必行。 (4)實時智能化 早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調度任務，以確保 任務在規(guī)定期限內完成。加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術、網絡技術、多媒體技術、 CAD/CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術融于一體，構成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網絡化。目前，世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經采用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。 根 據(jù)實際需要，靈活地選擇加工部位和加工方法。 數(shù)控加工工藝基礎 在 CNC 機床上加工零件，編程之前，首先遇到的就是工藝編制問題。 由于數(shù)控機床的功能復合化程度越來越高，因此，工序相對集中是現(xiàn)代數(shù)控加工工藝的特點，明顯表現(xiàn)為工序數(shù)目少，工序內容多，并且由于在數(shù)控機床上盡可能安排較復雜的工序，所以數(shù)控加工的工序內容要比普通機床加工的工序內容復雜。 14 圖 3— 1 凸塊零件圖 如圖 3— 1所示，該零件外形尺寸長寬高 =120 100 42,屬于盤類小零件。此外，尚需考慮以下五點： 1. 在單件小批量生產時才考慮采用組合、可調夾具及其他通用夾具，以縮短生產準 備時間，提高生產率。精車時，要選擇精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。 程序結束： M02 或 M30。 4φ 16H 6 M107H角 選用φ 19鉆頭，主軸轉速 200 r/min，進給速度為 50mm/min 其余同（ 1）。 數(shù)控技術及數(shù)控機床在當今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產的重要手段和標志。 然后還要感謝大學三年來所有的老師，為我們打下數(shù)控專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。本次設計內容介紹了數(shù)控加工的特點 ， 就數(shù)控技術及數(shù)控加工技術作了簡要地介紹，對數(shù)控機床和 CAD/CAM 的發(fā)展作了回顧，并對一些數(shù)控仿真軟件作了了解及對基于 CAXA 環(huán)境下的數(shù)控加工作了闡述， 并利用 CAXA 制造工程師軟件完成 對凸塊 的 三維造型，進行加工軌跡設計，實現(xiàn)加工仿真。 （ 2）輸入文件名后拾取確認鍵，系統(tǒng) 提示拾取刀具軌跡。 數(shù)控編程的指令，主要是 G、 M、 S、 T、 X、 Y、 Z等都已實現(xiàn)標準化，但不同的數(shù)控系統(tǒng)并不完全一致，所編的程序不能完全通用，可參照相應系統(tǒng)的編程說明書，但基本上大同小異，學會一種就很容易學會另一種。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。 數(shù)控加工對夾具要有兩方面要求：一是保證夾具的坐標方向與機床的方向相 對固定；二是要協(xié)調零件和機床坐標系的尺寸關系。 底平面、 120 和 100 的四側面在普通機床上加 工完成后上加工中心加工頂面、凸臺及所有孔，以保證孔的位置精度等。零件和產品的制造需要經過很多工藝過程，因此必須全面考慮，使零件在個工藝過程中都具有良好的工藝性。數(shù)控加工工藝問題的處理與普通加工工藝基本相同，在設計零件的數(shù)控加工工 藝時，首先要遵循普通加工工藝的基本原則和方法，同時還必須考慮數(shù)控加工本身的特點和零件編程要求。但 不同的機床其數(shù)控系統(tǒng)是不盡相同的，不同的數(shù)控系統(tǒng)其 G代碼功能不同，加工程序的格式也有所區(qū)別，所以要對 G 代碼進行后置處理，以對應于相應的機床。能進行銑削、鏜削、車削、9 鉸孔、線切割等多種加工。 。應用 FPD平 板顯示技術，可提高顯示器性能。沒有規(guī)模就不會有高可靠性的產品；沒有規(guī)模就不會有價格低廉而富有競爭力的產品；當然，沒有規(guī)模中國的數(shù)控裝備最終難以有出頭之日。另外，數(shù)控機床通過因特網（ Inter）、內聯(lián)網（ Intra）、外聯(lián)網（ Extra）現(xiàn)在已可實現(xiàn)遠程故障診斷及維修，以初步具備遠程控制和調度，進行異地分散網絡化生產的可能，從而為今后進一步實現(xiàn)制造過程網絡化、智能化提供了必備的基礎條件。 在柔性制造系統(tǒng)上，上下料、檢測、診斷、對刀、傳輸、調度、管理等也都可由機床自動完成，這樣大大減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件。內容包括數(shù)控加工技術概述、 CAXAZ制造工程師軟件應用、數(shù)控加工工藝分析與工藝設計、數(shù)控銑床自動編程等。 本文簡明扼要地介紹了數(shù)控加工技術的基礎知識。 數(shù)控技術發(fā)展的特點 ，勞動程度低 在數(shù)控機床上加工零件時，除了手工裝卸工件外，全部加工過程都可由機床自動完成。這不僅改善了勞動條件，解決了晚上和節(jié)假日（含周六、周日）連續(xù)工作的問題，也大大提高了勞動生產率、設備利用率，縮短了生產周期，增加了企業(yè) 的經濟效益 由于數(shù)控機床是使用數(shù)字信息，易于與計算機輔助設計和制造（ CAD/CAM）系統(tǒng)聯(lián)結，形成計算機輔助設計和制造與數(shù)控機床緊密結合的一體化系統(tǒng)。重點解決數(shù)控系統(tǒng)和相關功能部件（數(shù)字化伺服系統(tǒng)與電機、高速電主軸系統(tǒng)和新型裝備的附件等）的可靠性和生產規(guī)模問題。 體系結構的發(fā)展 (1)集成化 采用高度集成化 CPU、 RISC 芯片和大規(guī)模可編程集成電路 FPGA、 EPLD、CPLD 以及專用集成電路 ASIC 芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟硬件運行速度。 。 (2)強大的加工環(huán)境設計能力 能夠模擬加工條件，建立三維的組裝式夾具裝配、刀具裝配、加工毛坯系列；圖形交互式人機對話；有多種進刀方式，可自動生成加工刀具路徑。當加工軌跡生成后，按照當前機床類型的配置要求，把已經生成的刀具軌跡自動轉化成合適的數(shù)控系統(tǒng)加工 G代碼，即 CNC 數(shù)控加工程序。 數(shù)控加工工藝的基本特點 數(shù)控加工工藝的基本特點：合理確定數(shù)控加工工藝對實現(xiàn)優(yōu)質、高效和經濟的數(shù)控加工具有極為重要的作用。 零件結構的工藝性的好與差是相對的，與生產的工藝過程、生產批量、工藝裝備條件和技術水平等因素有關。該零件以孔加工為主 ,面加工要求不高。 6. 便于清掃切屑。因此必須采用標準刀柄，以便使鉆、擴、鏜、銑削等工序用的標準刀具，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫中去。 ④在同一程序段（句）中，程序的執(zhí)行與 M、 S、 T、 G、 X、 Y、 Z的書寫無關，按系統(tǒng)自身設定的順序執(zhí)行，但一般按一定的順序書寫： N、 G、 X、 Y、 Z、 F、 M、 S、 T。 功能：生成 G代碼數(shù)控程序 （ 1）輸入數(shù)控加工程序文件名：在“后置處理”模塊子菜單區(qū)中選取“生成 G代碼”功能項，則彈出一個需要用戶輸入文件名的對話框，進行填寫或選擇后置程序文件名。掌握現(xiàn)代數(shù)控技術知識是 我們 現(xiàn)代 機械 類專業(yè)學生必不可少的。此次畢業(yè)設計才會順利完成。數(shù)控技術及數(shù)控機床的廣泛應用，給機械制造業(yè)的產業(yè)結構、產 品種類和檔次以及生產方式帶來了革命性的變化。 3φ 20H7 至φ 選用 φ 鏜刀，主軸轉速 1200 r/min， 進給速度為 120mm/min 其余同（ 1） 3φ 25H7 至φ 深 選用φ 鏜刀，主軸轉速 1000 r/min，進給速度為 100mm/min 其余同（ 1） 3φ 25H7（ ? ）深 10 成 選用φ 25H7 平底鏜刀，主軸轉速 1000 r/min，進給速度為 80mm/min 其余同（ 1） 3φ 20H7（ ? ） 選用φ 20H7 平底鏜刀，主軸轉速 1200 r/min，進給速度為 100mm/min 其余同（ 1） 4φ 16H8（ ? ）成 選用φ 16H8 鉸刀 ， 主軸轉速 150 r/min，進給速度為 50mm/min 其余同（ 1） 6 M107H螺紋成 選用 M10Ⅱ 絲錐，主軸轉速 200 r/min，進給速度為 300mm/min 其余同（ 1） （ 1） 刀具參數(shù)的設定 在“應用”菜單區(qū)、“ CAXA 制造工程師”子菜單區(qū)選取“粗加工”“等高線粗加工”加工功能或工具條中選擇區(qū)域式粗加工的功能圖標，彈出參數(shù)表，在 參數(shù)表中選擇刀具參數(shù)，對已有的刀具進行修改，如右圖所示，更換當前使用的刀具等參數(shù)。 注釋符：括號 ( )內或分號“；”后的內容為注釋文字，該文字僅起注釋作用，不影響程序的加工運行。此外，為了減少換刀時間和方便對刀，應盡可能采用機夾刀和機夾刀片。 2. 在成批生產時才考慮采用專用家具，并力求結構簡單。 100 尺寸兩側面、寬 50 凸臺兩側面和上頂面要求 。 由于數(shù)控機床加工的零件比較復雜，因此在確定裝夾方式和夾具設計時，要特別注意刀具與夾具、工件的干涉問題。在普通機床上零件加工的工藝過程實際上只是一個工藝過程卡，機床加工的切削用量，走刀路線，工藝內的工步安排的等，往往都是由操作工人自行決定。加工軌跡生成后，利用刀位編輯、軌跡的連接和打斷編輯以及參數(shù)修改等功能對相關軌 跡進行編輯和修針對實體不同加