【正文】 第三步 建立標(biāo)準(zhǔn) 45 4 3 2 1 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 逐步推進(jìn) 對標(biāo)提升 建立標(biāo)準(zhǔn) 四個步驟： 46 ?長安把合資子公司長安鈴木和長安福特馬自達(dá)公司以及豐田公司作為競爭標(biāo)桿，作為比、學(xué)、趕、幫、超的對象。 第二步 逐步推進(jìn) 28 培訓(xùn)師資 培訓(xùn)對象 培訓(xùn)形式 全員培訓(xùn) ， 包括中層領(lǐng)導(dǎo)干部 、 后備中干 、 技術(shù)管理人員 、 基層管理人員 、 班組長及一線班組成員； 針對不同的培訓(xùn)對象 ， 培訓(xùn)的內(nèi)容和方式也不相同 。 同步化 物流 全員生 產(chǎn)維護(hù) 工業(yè) 物流 工作 小組 培訓(xùn) 制造 工程 安全 環(huán)境 工位過 程控制 領(lǐng)導(dǎo)能力 QOS 工業(yè) 物流工作 小組 培訓(xùn) 制造 工程 安全 環(huán)境 CPS運(yùn)作體系 行為規(guī)范 以福特 FPS為標(biāo)桿建立 CPS綱領(lǐng)性文件 第一步 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 19 ? 2020年，在經(jīng)過公司、工廠、專責(zé)組之間幾上幾下多輪討論之后，完成了五十余個 CPS相關(guān)流程的二層次文件的制定，規(guī)范了相關(guān)業(yè)務(wù)流程。 全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM） 168。 5 ?消除一切浪費(fèi) ?追求精益求精和不斷改善 ?去掉一切不增值的崗位及流程 核心：精簡 第一部分 精益生產(chǎn)簡介 二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn) 6 第一部分 精益生產(chǎn)簡介 推進(jìn)精益生產(chǎn)的核心：消除浪費(fèi) 對生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的問題，要對照體系文件、主體計(jì)劃和方針計(jì)劃，運(yùn)用PDCA、 52W2H、 8D、魚骨圖、防錯、紅牌作戰(zhàn)、目視化工廠等各種管理工具和管理方法進(jìn)行分析，促使各工廠、車間圍繞既定目標(biāo)，以持續(xù)改善為重點(diǎn)，消除所有環(huán)節(jié)中存在的浪費(fèi)，降低成本。 KANBAN 168。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。公司層面按業(yè)務(wù)歸口管理的原則，以 6個專責(zé)組的形式，負(fù)責(zé) CPS推進(jìn)、協(xié)調(diào)、管理、考核、體系完善工作。 41 ?以 PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進(jìn) 第二步 逐步推進(jìn) 重點(diǎn)環(huán)節(jié) 以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) （ 5）確定線邊物料的擺放位置，記錄員工取件的路徑，以持續(xù)改善員工取件和走路的時間。 優(yōu)化指標(biāo) ?各單位嚴(yán)格按照牽頭單位責(zé)任制層層落實(shí)本單位的指標(biāo)數(shù)據(jù)的及時采集和月度分析工作，以對標(biāo)分析為手段、以數(shù)據(jù)分析為基礎(chǔ)，找出差距，不斷改進(jìn)，持續(xù)提高。 培訓(xùn)模式 分級培訓(xùn)制 ， 按照公司 — 工廠 — 車間三級培訓(xùn)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行分級培訓(xùn) ，逐級負(fù)責(zé) ， 強(qiáng)力宣灌 。 管理體系綱領(lǐng)性文件 描述實(shí)施管理體系相互關(guān)聯(lián)過程 和活動的文件 詳細(xì)的作業(yè)文件 證實(shí)活動完成或取得成果的證據(jù)文件 評估手冊 A層 程序文件 B層 作業(yè)指導(dǎo)書和其它文件 C層 記錄 D層 建立 CPS四層次文件體系 第一步 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 20 根據(jù) CPS各要素推進(jìn)重點(diǎn)，結(jié)合公司、工廠的管理現(xiàn)狀，制定了推進(jìn)主體計(jì)劃及方針展開主體計(jì)劃，與日常工作緊密結(jié)合，確保各項(xiàng)計(jì)劃有效實(shí)施 。 操作者的質(zhì)量責(zé)任 168。 “超產(chǎn)能手”不能提倡 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費(fèi)： ?設(shè)備故障以及生產(chǎn)線平衡效率出現(xiàn)差異； ?因等待零配件或原材料、輔料或上道作業(yè)而待機(jī)； ?品種切換； ?在機(jī)器旁邊監(jiān)視機(jī)器的等待浪費(fèi)。 價值流分析 VA/VE 168。 ” 要鼓勵團(tuán)隊(duì)精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。 可對大額輔料的消耗量進(jìn)行監(jiān)控，結(jié)合當(dāng)月產(chǎn)量，分析波動原因，找出并消除浪費(fèi)，降低輔料成本。 以定時定位置管理為基礎(chǔ)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 38 ?以 PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進(jìn) 第二步 逐步推進(jìn) 重點(diǎn)環(huán)節(jié) （ 2）工作要素表是按照 TS16949對作業(yè)步驟、產(chǎn)品檢查、工藝規(guī)程、零件進(jìn)行質(zhì)量控制。 整改提升 第四步 對標(biāo)提升 47 第三部分 關(guān)注點(diǎn) 48 關(guān)注點(diǎn) 追求產(chǎn)量 對質(zhì)量、成本的關(guān)注 事前預(yù)防、事中控制 P C A D 方法運(yùn)用和數(shù)據(jù)決策 以銷定產(chǎn) 經(jīng)驗(yàn)管理 事后結(jié)果管理 以產(chǎn)促銷 （一）精益化思想、理念和工作方式深入員工 49 （二）構(gòu)建了一套完整的管理體系架構(gòu)，初步形成一套實(shí)用的工作體系 P D C A 編制推進(jìn) 主體計(jì)劃 ?形成標(biāo)準(zhǔn)分級培訓(xùn)模式 ?建立 指標(biāo) 體系對標(biāo)分析網(wǎng)絡(luò) 建立成獨(dú)特的考核機(jī)制《 運(yùn)行指標(biāo)分析報(bào)告 》 建立 “最佳作業(yè)方式推廣”機(jī)制 50 （三）、持續(xù)推進(jìn)技巧關(guān)注 這是一項(xiàng)企業(yè)長期堅(jiān)持的重要工作，如何持續(xù)有效地推進(jìn)精益生產(chǎn)工作顯得十分重要。到目前，共開啟問題 449個，解決問題 318個，正在整改的問題 22個，暫時無法實(shí)施整改的 96個，問題整改率達(dá)到 93%。 06年 118項(xiàng) 07年 7