【正文】 銅陵學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 11 A4A3A5A2a1A6A1A7A8 （ 1）落料尺寸變大的情況： 如圖 26 落料 尺寸示意圖可以知道， 落料凹模在沖壓過程中因受到磨損后尺寸變大，發(fā)生變化的尺寸的有 A1， A2， A3， A4， A5， A6， A7， A8 這八個尺寸 。沖壓模刃口的磨損程度，條料整體的力學(xué)性能和料厚都對系數(shù) K 有影響，綜合所以情況，這個系數(shù)一般取 。 對于沖壓板料的裁取，考慮到薄板的實(shí)際軋制和材料利用的情況，板料在垂直著軋制方向上裁取簡 單，比較合適，利用率比較高。考慮到零件的在實(shí)際使用中的功能，對尺寸精度要求比較高，同時需要大批量高質(zhì)量生產(chǎn)。 （ 4）采用倒裝式復(fù) 合模沖壓生產(chǎn)，每次沖壓完成時，下模沖孔凹模中的沖孔廢料則由上模的沖孔凸模從凸、凹模內(nèi)孔中直接推出下模座，整個模座中無頂件裝置，只有彈壓卸料裝置，而且模具的整體結(jié)構(gòu)簡單，操作非常方便?？梢钥紤]不采用這種加工方法。 （ 2）表面粗糙度 零件圖上未標(biāo)出具體粗糙度，對粗糙度無特殊要求。這種墊片要求表面要光滑，零件切邊出不能有大的毛刺，而且它的應(yīng)用范圍非常廣，可以大批量的生產(chǎn)。 沖壓模具的發(fā)展 沖壓模具 設(shè)計制造 水平 相比以前已經(jīng)提升不少，從小型的快速沖壓設(shè)備到 大型 零件的沖壓 設(shè)備已經(jīng)全部具備，小型的設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn) 每分鐘數(shù) 百 件 ，甚至上千件高速沖壓，大型的沖壓設(shè)備的級進(jìn)沖壓模已經(jīng)能達(dá) 20 噸左右。 （ 4） 快速 沖壓加工 不僅 生產(chǎn)效率極高， 而且非常穩(wěn)定， 沒有其它任何一種機(jī)械加工方法能與之相比。 blanking。該零件材料為 H62 普通黃銅薄板帶坯。 作 者 簽 名： 日 期： 指導(dǎo)教師簽名： 日 期： 使用授權(quán)說明 本人完全了解 大學(xué)關(guān)于收集、保存、使用畢業(yè)設(shè)計（論文）的規(guī)定，即：按照學(xué)校要求提交畢業(yè)設(shè)計（論文）的印刷本和電子版本；學(xué)校有權(quán)保存畢業(yè)設(shè)計（論文）的印刷本和電子版，并提供目錄檢索與閱覽服務(wù)；學(xué)?？梢圆捎糜坝?、縮印、數(shù)字化或其它復(fù)制手段保存論文；在不以贏利為目的前提下，學(xué)?？梢怨颊?文的部分或全部內(nèi)容。 ：任務(wù)書、開題報告、外文譯文、譯文原文（復(fù)印件）。設(shè)計小減速器 H62 墊片設(shè)計的落料凸、凹模刃口尺寸不能過大，會影響沖件的精度和尺寸形狀。沖壓模具，則是沖壓加工的工藝設(shè)備，只有模具的設(shè)計符合要求了，才能沖裁得到要求合格的沖裁件。 而且，模具因沖壓導(dǎo)致?lián)p壞的維修難度大，甚至需要重新更換模具，成本就容易增加，不利于實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)化的目標(biāo)。利用高效的沖壓生產(chǎn)技術(shù)，沖壓的成本得到了大大的降低，質(zhì)量精度卻有了很大程度的提高。 圖 21 零件示意圖 張時成： 小 減速器 H62 墊片工藝及復(fù)合 模設(shè)計 4 （ 3）零件上沒有復(fù)雜懸臂和狹槽等其他結(jié)構(gòu)，只有一處簡單的彎曲部位，對沖壓和彎曲模具結(jié)構(gòu)要求簡單。 （ 1）采用第一種方案加工時，零件在落料和沖孔加工完成后在進(jìn)行彎曲，它的優(yōu)點(diǎn)是加工方案在實(shí)際加工生產(chǎn)時速度比較快，效率會比較高，適合零件大批量的生產(chǎn)。 加工方案的比較： （ 1）在采用單工序模沖壓方案進(jìn)行設(shè)計沖壓時，需要單獨(dú)設(shè)計沖孔、落料這兩道不同的工序和兩副不同的沖壓模具。張時成：小減速器 H62 墊片工藝及復(fù)合模設(shè)計 6 aa1aa1對排樣方案的確定就是確定工藝廢料的多少，所以主要有三種零件的排樣方案，其分別為： 表 22 排樣方案比較 有廢料排樣 有廢料排樣是指板料在沖裁時板料上的每個工件之間和工件與板料邊緣之間都存在著塔邊。 計算得到 η1＞ η2，但兩者的利用率相差不是太多，不能單獨(dú)依靠利用率來確定零件的排樣方案。 （ 1）在零件的示意圖上以中間圓孔圓心為坐標(biāo)原點(diǎn)，建立如右圖所示的坐標(biāo)圖。 代入公式 （ 27） ， 頂件力 4 . 3 8 k N1 0 9 . 6 1 K N0 . 0 4 ???? F KF dd 表 25 沖壓工藝力 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚 t (mm) K x Kt K d 鋼 ≤ ＞ ~ ＞ ~ ＞ ~ ＞ ~ ~ ~ ~ ~ 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 ~ ~ ~ ~ （ 5）沖壓力的確定：計算得到的總沖壓力必須要比壓力機(jī)的最大允許沖壓力要小，由于沖裁件是設(shè)計使用倒裝式復(fù)合模生產(chǎn)，并用彈性卸料裝置卸料。 計算公式為： ? ? d02/ ?。 代入公式 （ 26） ， 推件力 5 .4 8 k N kN 1 0 9 .6 10 .0 51 ????tF 。并選取相對適應(yīng)的沖壓力中心，使壓力中心與沖壓模座的滑塊中心和模具導(dǎo)向裝置部分的對稱中心重合。通過 CAD圖 23 橫排示意圖 圖 22 豎排示意圖 銅陵學(xué)院畢業(yè)設(shè)計 7 軟件計算得到該零件的面積為 。所以在彎曲前的落料件的最大長度為 。 正裝復(fù)合模沖壓方案 正裝式復(fù)合模沖壓主要是零件落料 — 沖孔兩道工序同時完成，將沖孔和落料凸凹模組合在一起，以便快速沖壓生產(chǎn)。由于第一步不可能為彎曲，所以只能是先沖孔或者是落料，其 加工方案可以為先沖孔 — 落料后彎曲和落料 — 彎曲 — 沖孔兩種。 （ 2）零件外形只由簡單直線和圓弧角組成，而且直線與圓角過渡圓弧，沒有大的尖角。比如： CAX 技術(shù)的開發(fā)不僅改善了制圖過程，實(shí)現(xiàn)了規(guī)范化和智能化，通過其他軟件進(jìn)行參數(shù)模擬，使得整條生產(chǎn)工藝的精密性和可行性得到了不斷提高。 （ 7） 設(shè)備 沒有模具，就不能沖壓，所以模具總體設(shè)計制造的要求非常高。沖壓加工過程則是依靠沖壓模具和壓力機(jī)設(shè)備，自動對板料進(jìn)行加工來實(shí)現(xiàn)的，它是一種非常迅速，非常高效的加工方法。然后根據(jù)計算得到的尺寸進(jìn)行復(fù)合模具的設(shè)計，在根據(jù)選擇的復(fù)合模具來設(shè)計其零部件。 涉密論文按學(xué)校規(guī)定處理。除了文中特別加以標(biāo)注引用的內(nèi)容外，本論文不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫的成果作品。這種沖壓加工適合高質(zhì)量，高精度，大批量生產(chǎn)。 沖壓對加工環(huán)境一般不做特殊要求，只有特殊板料需要加熱沖壓，通常這種壓力加工方式不需要對溫度有特殊要求，多在室溫下 狀態(tài)下 進(jìn)行 加工 ，因此也 被 稱 做是 冷沖壓。 （ 5） 利用率 沖裁時產(chǎn)生的廢料僅僅為工藝廢料和結(jié)構(gòu)廢料，雖然其中結(jié)構(gòu)廢料無法避免，但是工藝廢料卻可以減 少，甚至可以沒有工藝廢料，所以沖壓加工的對 材料利用率非常 高。 目前，沖壓模具主要朝著高精度、高效率和高經(jīng)濟(jì)性能發(fā)展，一方面為了適應(yīng)一些對精度要求特別高，加工技術(shù)難度大但又大批量生產(chǎn)零件的沖壓；另一方面是為了滿足一些常見的使用非常廣泛的零件的沖壓。按照零件的外形、功能和技術(shù)要求來看，零件主要可以通過沖壓，彎曲，切割，沖孔等加工工序來完成。這種普通黃銅薄板帶材的力學(xué)性能比較好，在熱，冷態(tài)下塑性能力比其他材料好。進(jìn)行這種加工設(shè)計時，先設(shè)計零件的采用的沖壓工序，然后在設(shè)計彎曲工序。 綜合上述三種沖壓方案的比較，零件（小減速器墊片）需要高精度，高質(zhì)量，大批量生產(chǎn)，采用單工序模和級進(jìn)模比較耗費(fèi)制作成本，不適合大批量沖壓，采用倒裝式復(fù)合模具進(jìn)行沖壓生產(chǎn)則最為合適。根據(jù)零件彎曲前的形狀，不考慮進(jìn)行斜排，進(jìn)行廢料排樣。 如圖 22 所示。 材料的抗拉強(qiáng)度 σb=410MPa。 計算公式如下：對于落料： ? ?x△D= Dd m ax d??0 （ 29） 查詢表 26 可以知道： Zmin=， Zmax=，其中系數(shù) x 按工件精度等級分別取 x=1 或 。 落料 本次設(shè)計 小減速器 H62 墊片 復(fù)合模加工采用配合加工法，所以凸凹模的刃口尺寸的按照配合加工法的計算公式進(jìn)行計算。 （ 1）沖壓力的計算，按沖壓力的計 算公式為： b?KLtF? （ 23） 式中， F— 沖裁力， kN； L— 沖裁周邊長度， mm； t— 材料厚度， mm； τb — 材料抗剪強(qiáng)度， MPa； K— 沖裁力計算的修正系數(shù)。所以彎曲部位要在垂直于軋制方向上才可以，也就是零件彎曲時彎曲方向要沿著薄板軋制方向上，在這個方向上進(jìn)行排樣。這樣得到的沖裁件質(zhì)量是最差的，而且只能沖壓對精度要求不高的零件，同時對模具的影響最為明顯，模具的使用壽命是三種排樣方案中最短的。上模的凸、凹?？變?nèi)沒有沖孔廢料積存，所以沖孔產(chǎn)生廢料造成的脹力小，上凹模就不容易破裂。 （ 2）若是采用第二種方案加工時，零件先進(jìn)行落料，在根據(jù)落料件來彎曲形成半成品，最后在進(jìn)行沖孔完成零件的加工。模具公差按照 IT6~IT7（圓形件）或按照 IT11（非圓形件）。零件選定的材料為 H62 黃銅薄板帶。 雖然沖壓加工有著許多 優(yōu)點(diǎn)，但是其缺點(diǎn)也存在著，最 主要 的體現(xiàn) 在沖壓加工時的噪聲、振動 這兩種 。 從高精度要求的沖裁件到 不需要在精度上達(dá)到很高的技術(shù)要求的沖裁件，這些都可以通過沖壓加工來完成。 die design。 設(shè)計的主要內(nèi)容是小減速器 H62 墊片工藝及復(fù)合模設(shè)計，確定零件的工藝、生產(chǎn)方案和模具的設(shè)計，采用沖孔 — 落料同時進(jìn)行的復(fù)合模設(shè)計。盡我所知，除文中特別加以標(biāo)注和致謝的地方外，不包含其他人或組織已經(jīng)發(fā)表或公布過的研究成果，也不包含我為獲得 及其它教育機(jī)構(gòu)的學(xué)位或?qū)W歷而使用過的材料。圖表整潔，布局合理，文字注釋必須使用工程字書寫，不準(zhǔn)用徒手畫 3）畢業(yè)論文須用 A4 單面打印，論文 50 頁以上的雙面打印 4）圖表應(yīng)繪制于無格子的頁面上 5）軟件工程類課題應(yīng)有程序清單，并提供電子文檔 1）設(shè)計（論文） 2）附件：按照任務(wù)書、開題報告、外文譯文、譯文原文（復(fù)印件）次序裝訂 3）其它 目 錄 摘 要 Abstract 第 1 章 緒 論 .................................................................................................................... 1 沖壓的概念 .......................................................................................................................... 1 概述 ...................................................................................................................................... 1 沖壓工藝特點(diǎn) ...................................................................................................................... 1 沖壓模具的發(fā)展 .................................................................................................................. 2 沖壓技術(shù)的發(fā)展方向 .......................................................................................................... 2 第 2 章 沖壓工藝分析和方案的制定 .................................................................................... 3 零件工藝性分析 .................................................................................................................. 3 零件結(jié)構(gòu)分析 ................................................................................................................... 3 公差和表面粗糙度分析 ................................................................................................... 4 材料的性能分析 ....................................