【正文】 Xn ） 其中 X1— 采購量 X2— 該物料采購金額占總采購金額的百分比 X3— 占產(chǎn)品總成本的百分比 X4— 該物料對產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度 X5— 該物料短缺可能給企業(yè)帶來的損失 一般情況下，應使用標準的詢問單。至少 1小時一次 步驟 3： 給不需要的物品貼上標簽，并暫時存放在指定的地點 步驟 4： 給貼上標簽的物品分類，除去那些確實已經(jīng)無用的物品 步驟 5： 如果這些工作很費時，制定一個行動計劃 如何進行整理 －實施步驟（續(xù)） 如何進行整頓？ 定義： 使必要物品的放置標準化，易于識別、易于使用 實施步驟： 步驟 1： 徹底進行整理 步驟 2： 確定每件物品的最大和最小量 步驟 3： 根據(jù)使用頻率確定最適當?shù)姆胖梦恢? 步驟 4： 放置位置貼上明確的標簽（用彩色標簽） 步驟 5： 制定一個行動計劃 如何進行清掃？ 定義： 打掃和擦拭，使生產(chǎn)場地和設備干凈 實施步驟： 步驟 1： 徹底進行整理和整頓 步驟 2： 發(fā)現(xiàn)污染源（灰塵，油漬，冷卻液，泄漏等） 步驟 3： 分析原因 步驟 4： 制定計劃并安排任務 如何進行維護？ 定義： 持續(xù)保持整理、整頓和清掃的效果 實施步驟： 步驟 1： 制定生產(chǎn)現(xiàn)場維護的責任表，并張貼在現(xiàn)場 步驟 2： 制定并張貼維護指南 步驟 3： 建立審查程序 步驟 4： 定期公布并張貼審查結(jié)果 （ 3）分析與改進的工具 ? 5W2H分析法 ? ECRS（ 四巧）技術 ? 因果分析圖 類型 /5W2H 說明 對策 主題 做什么（ what） 要做的是什么？該項任務能取消嗎？ 取消不必要的任務 目的 為什么（ why） 為什么這項任務是必須的？澄清目的 位置 在何處做（ where） 在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？ 順序 何時做（ when） 什么時間是做這項工作的最佳時間？必須在那個時間做嗎？ 改變順序或組合 人員 誰來做（ who） 誰來做這項工作？應該讓別人做嗎？為什么是我做這項工作？ 方法 怎么做（ how） 如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？ 簡化任務 成本 花費多少（ how much） 現(xiàn)在的花費是多少？改進后將花費多少？ 選擇一種改進方法 5W2H分析法 ECRS (四巧 )技術 E: 取消 S: 簡化 R: 重排 C: 合并 因果分析圖（魚刺圖） 料 機 人 測 環(huán) 法 顧客不滿意 時間拖延 收費不合理 無專人面對顧客 修理質(zhì)量差 質(zhì)量意識 技能 工作責任感 無明確的標準 各部門自行其事 缺乏部 門協(xié)調(diào) 無人關注 整個流程 管理體制 “顧客第一” 的觀念 業(yè)務流程設計 無日程計劃 目錄 JIT等先進生產(chǎn)模式 ? 供應鏈管理的基本概念 ? 供應鏈管理的基本策略之一 ——采購管理 ? 供應鏈管理的基本策略之二 ——分銷配送管理 ? 供應鏈上的庫存 ? 幾種不同的庫存管理策略 什么是供應鏈？ ? 供應鏈是由原材料零部件供應商、生產(chǎn)商、批發(fā)商、零售商等一系列企業(yè)所組成。按照公司的經(jīng)營方針，不允許任務積壓和庫存缺貨。產(chǎn)品 服務 投入 表 1 需求預測（單位：千加侖） 季度 1 2 3 4 合計 需求 300 850 1500 350 3000 表 2 成本數(shù)據(jù)（單位：千加侖） 庫存成本 /季度 原材料零部件依次通過“鏈”中的每個企業(yè)，逐步變成產(chǎn)品，產(chǎn)品再通過一系列流通配送環(huán)節(jié)，最后交到最終用戶手中，這一系列的活動就構(gòu)成一個完整供應鏈的全部活動。 采購進度控制 ? 采購部門應依詢價、訂購、交貨三個階段，依靠 ―采購進度控制表 ‖控制采購作業(yè)進度。 專家組應親自確認直接影響供應商執(zhí)行相關訂貨的能力的區(qū)域。存放在個人工作點 公司現(xiàn)在打算根據(jù)表 3所示的生產(chǎn)能力計劃來制定綜合生產(chǎn)計劃。 運用“ 5M1E”達成“ Q、 C、 D”的活動 — 生產(chǎn) 5M1E 顧客的參與 產(chǎn)出 人力 單位 正常生產(chǎn)成本 /單位 加班生產(chǎn)成本 /單位 外協(xié)成本 /單位 表 3 生產(chǎn)能力計劃（單位：千加侖） 季度 1 2 3 4 正常生產(chǎn) 450 450 750 450 加班生產(chǎn) 90 90 150 90 外協(xié) 200 200 200 200 計劃期 生產(chǎn)能力 1 2 3 4 未用 全部 季度 期初庫存 250 250 正常生產(chǎn) 450 450 加班生產(chǎn) 90 90 外協(xié) 200 200 正常生產(chǎn) 450 450 加班生產(chǎn) 90 90 外協(xié) 200 200 正常生產(chǎn) 750 750 加班生產(chǎn) 150 150 外協(xié) 200 200 正常生產(chǎn) 450 450 加班生產(chǎn) 90 90 外協(xié) 200 200 需求 300 850 1500 650 270 3570 1 4 3 2 250 50 400 0 0 0 0 0 0 0 90 0 180 0 0 450 400 0 750 150 90 200 90 200 20 450 90 110 表 4 TR公司的最優(yōu)綜合計劃（單位：千加侖） 季度 正常生產(chǎn) 加班生產(chǎn) 外協(xié) 庫存 1 450 90 20 510 2 450 90 200 400 3 750 150 200 0 4 450 90 110 300 （ 2）主生產(chǎn)計劃 (MPS) ? 確定每一具體的最終產(chǎn)品在每一具體的時間段內(nèi)的生產(chǎn)數(shù)量 – 最終產(chǎn)品：本企業(yè)最終完成、要出廠的完成品 – 計劃時間單位：周 (旬、日、月 ) ？ 事例 :如何為 TR公司制定一個最優(yōu)的主生產(chǎn)計劃？ 如何制定主生產(chǎn)計劃 (MPS) ？ 已確定的綜合計劃 資源約束條件是否滿足 MPS方案 物料需求計劃 N Y 期初庫存 預計需求 周次 顧客訂貨 現(xiàn)有庫存量 MPS量 4月 5月 1 2 3 4 5 7 6 8 20 20 20 20 40 40 40 40 4 8 15 23 0 0 0 0 生產(chǎn)批量： 80 45 22 2 18 80 周 期初庫存 需求量 是否缺貨 MPS量 期末庫存 1 45 23 否 + 0 = 22 2 22 20 否 + 0 = 2 3 2 20 是 + 80 = 62 4 62 20 否 + 0 = 42 5 42 40 否 + 0 = 2 6 2 40 是 + 80 = 42 7 42 40 否 + 0 = 2 8 2 40 是 + 80 = 42 產(chǎn)品 MPS量的計算 期初庫存 預計需求 周次 顧客訂貨 現(xiàn)有庫存量 MPS量 4月 5月 1