【正文】 增加檢驗的頻次通常不是一種有效的措施 。 ） 探測度是在單獨的 FMEA范圍中的一個比較等級 。 推薦的評價準則 ：小組應該對評價準則與級別系統(tǒng)達成共識 ，并一致地使用它們；對級別數(shù)值為 9和 10， 不建議修改判定準則 ， 當某失效模式的嚴重度的級別為 1時 ， 不應該再被分析 。 過程 FMEA的開發(fā) 為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文件 ， 已設計出專用表格 ， 見附錄 下面介紹這種表格的具體應用，所述各項的序號都應標在表上對應的欄目內(nèi)。 如果針對特定的因素并沒有建議措施 ， 則在本欄目以 [無 ]標示 。 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度數(shù) 很高：持續(xù)性失效 ≥100件 /每千件（ ≥每 10件中有 1件） 10 高：經(jīng)常性失效 ≥50件 /每千件（ ≥每 20件中有 1件） ≥20件 /每千件（ ≥每 50件中有 1件） ≥10件 /每千件（ ≥每 100件中有 1件） 9 8 7 中等：偶爾發(fā)生的失效 ≥2件 /每千件（ ≥每 500件中有 1件） ≥ /每千件（ ≥每 2023件中有 1件） ≥ /每千件（ ≥每 10000件中有 1件） 6 5 4 低：相對很少發(fā)生的失效 ≥ /每千件（ ≥每 100000件中有 1件） ≥ /每千件（ ≥每 1000000件中有 1件） 3 2 很低：失效不太可能發(fā)生 通過預防控制消除失效 1 設計 FMEA表格的內(nèi)容 現(xiàn)行設計控制 現(xiàn)行設計控制是指設計過程中被實施的活動部分 ， 這一設計過程已經(jīng)被完成或承諾并且將保證該設計對于所考慮的設計功能要求和可靠性要求來說是充分的 ， 下列有兩種類型的設計控制要考慮 ： 1).預防：消除失效機理的起因的發(fā)生或降低其出現(xiàn)的幾率 。 8 主要功能降級（汽車可運行但是性能 水平 降低） 7 次要功能喪失或降級 次要功能喪失（汽車可運行但是舒適度 /便利等功能失效）。 功能 a1 填入所分析的項目或接口的功能 ， 并且這些功能必須滿足基于顧客要求和小組討論的 （ 用盡可能簡明的文字來說明 ） 設計意圖 ， 如果項目或接口有多個含有不同失效模式的功能 ， 強烈推薦將這些功能中的每一條及其失效模式分開列出 ， 要求 a2為了進一步精煉失效模式 ，可能加入 “ 要求 ” 一欄 ， 填入對所分析的每項功能要求 。 設計 FMEA小組 希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表 這些部門應包括，但不限于：裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門 設計 FMEA文件 設計 FMEA是一份動態(tài)文件 ， 應在一個設計概念最終形成之時或之前開始 在產(chǎn)品開發(fā)各階段中 ， 當設計有變化或得到其他信息時 ， 應及時 、 不斷地修改 ，并最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束 設計 FMEA應考慮的問題 考慮到制造 /裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計 FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。 FMEA實施 FMEA的完成需要小組的努力。 FMEA： 情形 1：新設計 、 新技術或新過程 。 期望特性定義的越明確 ， 就越容易識別潛在的失效模式 ， 以便采取糾正 /預防措施 。 對一個特定項目及其功能 ， 列出每一個潛在失效模式 。 作為分析的結果 ， 小組可能會用這一信息標識特殊特性 。 9 很微小 設計定型后 和 設計投產(chǎn)前 用 通過 /不通過 測試（用接收準則如行駛和操縱，運輸評估等的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試）進行設計定型后設計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證 /確認 8 微小 用 測試到失效 測試（直到失效發(fā)生的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試，系統(tǒng)相互作用測試等）進行設計定型后設計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證 /確認。 這些部門應包括 （ 但不限于 ） 設計 、 裝配 、 制造 、 材料 、 質量 、服務和供方 ， 以及負責下一道裝配的部門 。 如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序 ， 可以把這些工序做法作為獨立過程列出 。 7 重大的 破壞 生產(chǎn) 運行一部分 （＜ 100%）需被報廢，主要過程中出現(xiàn)偏差（生產(chǎn)線速度降低或需增加人力； 次要功能喪失或 降級 次要功能喪失（汽車可運行，但是舒適度、便利功能失效）。這種自動化控制能探測不符合零件以防止進一步操作； 4 中上 從源頭進行的問題探測 由自動化控制進行工位上失效模式探測。 改進嚴重度、頻度、和探測度級別表，使它們更適合于實際的分析和應用。 降低嚴重度 等級 ： 只有修改設計或過程才能降低嚴重度等級 ； 產(chǎn)品或過程設計變化 ， 在其內(nèi)部或其本身 ， 并不意味著會降低嚴重度 ， 任何產(chǎn)品或過程設計變化應該被小組評審以決定這些變化對產(chǎn)品功能及過程的影響； 為了使這種方法達到最大的影響和效率 ， 對產(chǎn)品或過程的變更在開發(fā)過程中盡早實施 。 過程 FMEA表格的內(nèi)容 頻度 （ O） ： 指具體的失效起因 /機理發(fā)生的可能性 。 在此建議把相似的過程比較和顧客對類似零件的索賠情況的研究作為出發(fā)點 。 過程 FMEA并不是依靠改變產(chǎn)品設計變更來克服過程中的局限 ， 但它要考慮與已策劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性 ， 以便最大限度地確保產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望 。 1 幾乎肯定 設計 FMEA表格的內(nèi)容 風險順序數(shù) （ RPN） RPN=（ S） （ O） （ D） RPN取值在 （ 11000） 設計人員必須采取糾正措施 ， 努力減小該值 。 在盡可能發(fā)生的范圍內(nèi) ， 列出對每個失效模式的所有可以想到的失效機理 ， 應該盡可能簡明扼要 、 完整地將機理列出來 。 設計 FMEA表格的內(nèi)容 嚴重度 （ S） 嚴重度是對一個已知的失效模式最嚴重影響的評價等級 ， 嚴重度是在單個 FMEA范圍內(nèi)的一個比較級別 。在 FMEA準備工作中 ， 所有的框圖的復制件應伴隨 FMEA過程 。 FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響 。潛在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis （ The Fourth Edition） FMEA新版知識 歡迎大家參與培訓與交流； 由于時間有限，要點講解； 請各位將手機調為振動，避免影響別人； FMEA過程 FMEA是一種用以確保在產(chǎn)品和過程的開發(fā)過程中潛在問題被考慮并被闡明的分析方法，其最明顯結果就是跨職能小組的集體知識的文件化； 風險的評價是評估和分析的一部分，其重點是對設計（產(chǎn)品或過程）； 每個 FMEA應確保關注產(chǎn)品或裝配中的每個零部件。 FMEA： 情形 3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境 、 場所或應用 （ 假設對現(xiàn)有設計或過程已有 FMEA） 。 設計 FMEA的開發(fā) 框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系 ， 并建立了分析的邏輯順序 。 典型的失效后果： 噪音 、 粗糙 、 工作不正常 、 費力 、 異味 、不能工作 、 工作減弱 、 不穩(wěn)定 、 不良外觀 、 泄漏 、 返工 /返修 、 報廢 、 顧客不滿意 、 車輛控制減弱 、 間歇性工作等 。 重要的是區(qū)分失效模式是 “ 觀測到的 ” 還是 “ 外部 ” 的影響 ， 以避免其與含有失效機理的失效模式 ， 隱藏在失效模式下的實際的物理現(xiàn)象 ， 降級過程 ， 導致并產(chǎn)生一個特殊失效模式的連鎖事件相混淆 。 3 高 仿真分析相互關聯(lián)性 設計分析 /探測控制的探測能力非常強，仿真分析（如： CAE、FEA等）與設計定型前實際的或期望的操作條件是 相互關聯(lián)的 2 很高 探測不適用 失效預防 失效起因或失效模式不會發(fā)生，因為它們通